Смотровая яма размеры: Упс… Кажется такой страницы нет на сайте

Содержание

Строительство смотровой ямы в гараже своими руками

Яма (канава) для диагностики автомобилей – не будет лишней ни в одном гараже. Только с помощью этой нехитрой конструкции можно производить полноценный серьезный осмотр нижней части машины. В идеале, обустройство гаражного помещения стоит начинать именно с оборудования смотровой ямы.

Чаще всего для сооружения смотровой канавы владельцы гаражей пользуются монолитным железобетоном или кирпичом. Конечно, у каждого из данных вариантов есть определенные плюсы и минусы. В частности, кладку из кирпича легче смонтировать, однако кирпичная стена уступает в прочности бетонной. Кроме того, вариант с кирпичом предполагает дополнительную затирку каждого наружного кладочного шва до укладки гидроизоляционного слоя.

Железобетонные конструкции отличаются максимальной прочностью и долговечностью, но обустраивать их значительно сложнее. Так, перед заливкой бетонной стяжки необходимо будет заняться сооружением опалубки. Для проведения комплекса работ потребуется соответствующее количество арматуры и самого раствора.

Чему стоит уделить внимание

О размерах и положении

В идеале обустройством смотровой ямы следует заняться в одно время с заливкой фундаментального основания в гараже. Оптимальной для данного сооружения считается ширина в 70-90 сантиметров. Если «канава» будет уже, — работать в ней будет проблематично, если шире – вероятность падения в яму серьезно увеличится. Высота канавы обычно составляет порядка 170 — 180 сантиметров, длина – не меньше двухсот сантиметров (идеальный вариант — длина авто + один метр).

О лестницах

Вариант с приставной лестницей можно «отмести» сразу. Ее использование в данном случае будет неудобным и небезопасным. Оптимальное решение –

оборудование ступеней параллельно с сооружением ограждения. Если стены выполнены из кирпича, ступени также разумнее будет сделать кирпичными. Если вы будете заливать бетонную конструкцию, можно одновременно провести отливку ступеней.

Если вы не позаботились об устройстве лестницы на ранних этапах ремонта гаража – не беда. Лестничную конструкцию несложно сделать и позже, на стадии обустройства уже готовой ямы. В этом случае лестница может быть выполнена из металла (ступеньки из рифленого железа) или дерева (ступени крепятся при помощи косоуров или тетивы).

О подсветке

По понятным причинам, обустройство подсветки в диагностической яме – обязательный процесс. Согласно технике безопасности использовать здесь обычные лампы накаливания (220В) запрещено. Допустимо применение ламп, расчитанных на низкое напряжение (не больше 36В). В условиях гаража такие источники света могут «питаться» от понижающего трансформатора. Неплохим решением станет использование ламп дневного света в герметичных корпусах.

О вентиляции

Возникновение повышенной влажности в смотровой яме (по причине температурных перепадов) и образование конденсата, который осаждается на днище авто, — очень частые явления. Для предотвращения вышеописанных процессов необходимо оборудовать «канаву» качественной вентиляцией. Для изготовления вытяжного канала обычно применяют канализационные трубы из пластика или асбестоцемента. Труба закладывается в щебеночный слой фундамента пола, и соединяется вертикальной «вытяжкой» (стояком) при помощи переходного «колена». Важный момент: вытяжка смотровой ямы должна быть устроена отдельно от потолочной вытяжки гаража, в случае их объединения эффективность вентиляционной системы существенно упадет.

О котловане

Если вы обустраиваете смотровую траншею параллельно с оборудованием фундамента в гараже – разумным и рациональным решением будет нанять экскаватор (если, конечно, позволяет бюджет). В этом случае весь объем работ может быть выполнен за несколько часов. Несколько человек с лопатами будут трудиться намного дольше, при этом совокупная стоимость работы наемных «копателей» не будет намного ниже, чем оплата услуг экскаватора. В случае, если вы решили устроить яму в уже готовом помещении гаража – придется от души помахать лопатой. Для того, чтобы в дальнейшем избежать лишней работы, рекомендуем часть вынутой земли укладывать максимально близко от гаража, — она будет нужна для обратного засыпания пазух.

О заливке фундамента пола

Основание смотровой канавы должно быть защищено от всех видов влаги надежным слоем гидроизоляционного материала. Утрамбованную поверхность дна котлована в первую очередь следует залить десятисантиметровым слоем подбетонки. По ширине подбетонку укладывают вровень с наружными поверхностями каждой будущей стены ямы. Для гидроизоляции основания можно воспользоваться любой из разновидностей рулонных изоляционных материалов: полимерной пленкой, акваизолом, бикростом, рубероидом. Материал необходимо укладывать с напуском на каждую стену.

После укладки слоя гидроизоляции можно заливать бетонный раствор. Толщина слоя раствора должна быть не меньше, чем 7-8 сантиметров. Для армирования заливаемой поверхности лучше выбрать дорожную сетку 150 на 150 сантиметров (толщина проволоки 3-4 миллиметра).

Об устройстве стен

При обустройстве стен смотровой траншеи следует соблюдать ряд обязательных правил:
  • укладка кирпича производится без использования арматуры;
  • кирпичную стену следует выкладывать в один лог;
  • лучше применять для кладки силикатный кирпич;
  • раствор бетона заливается непосредственно в землю с внешних сторон ямы;
  • бетонная смесь заливается без использования армированной сетки.

О грунтовых водах

Перед тем, как приступить к строительству смотровой канавы, необходимо уточнить уровень залегания грунтовых вод на данном участке. Если этот уровень расположен выше отметки в два метра (глубина), то строительные работы лучше не начинать. На практике доказано, что при таком раскладе никакие варианты устройства гидроизоляции не спасут сооружение от проникновения влаги. Если грунтовые воды пролегают на глубине более чем два с половиной метра, яму можно оборудовать, с условием обеспечения максимальной гидроизоляции. Для этого часто используют несколько слоев гидростеклоизола, рубероида, стеклоизола и других оклеечных материалов. Есть надежный вариант с обработкой поверхности расплавленным битумом. Можно также воспользоваться составами с проникающим действием: пенетроном, акватроном-6 или гидротексом. Их можно наносить даже на высохшую не до конца бетонную поверхность, что позволяет сэкономить время.

Видео

С этим материалом читают так же:

Строительство гаража своими руками

Строительство отдельностоящего гаража своими руками

Ремонт подвала в частном доме своими руками

Ремонт гаража своими руками

Строительство подвала в частном доме своими руками

Размер смотровой ямы. Как сделать смотровую яму в гараже своими руками

Смотровая яма в гараже является неизменным атрибутом для автовладельца, который самостоятельно обслуживает собственную машину. Поэтому строительство гаража часто начинается с обустройства ямы. Как соорудить ее по всем правилам?

Общие правила выполнения работ

Выкопать яму в гараже — это половина дела, ведь она должна быть комфортной для работы. Для этого следует учитывать некоторые нюансы при строительстве:

  1. Важно уделить внимание внутренней отделке стен, ее следует сделать так, чтобы внутрь ямы не проникали грунтовые воды. Часто для этого устанавливают под отделкой внутреннюю гидроизоляцию.
  2. Материал для пола ямы не должен быть скользким, так как часто на него проливается масло и другие автомобильные жидкости.
  3. При расчете размера смотровой ямы следует учитывать величину всего гаража и непосредственно автомобиля.
  4. Для комфортной работы следует позаботиться об освещении. Часто используется переносное оборудование, которое крепится на одну из стен.
  5. При надобности яма должна закрываться, поэтому стоит продумать, из какого материала изготовить покрытие, оно должно быть достаточно крепким и устойчивым.

Все нюансы строительства следует продумать еще до его начала и только после этого приступать к работам.

Разметка ямы

Опытные строители рекомендуют перед началом работ уделить время разметке на бумаге с указанием размеров. Смотровая яма должна обладать следующими параметрами:

  1. Ширина смотровой ямы должна составлять 70-80 см, этого будет достаточно для колеи среднестатистического автомобиля и даже останется место между колесом и ямой для маневра.
  2. Длина ямы определяется собственным удобством, а также величиной гаража. К размерам автомобиля данный параметр отношения не имеет. Стандартная длина составляет около 2 метров.
  3. Глубина смотровой ямы определяется из собственного роста — стоя на цыпочках или согнув ноги в коленях, много сделать не получится. Поэтому оптимальным вариантом считается расстояние 25-30 см между головой и днищем автомобиля. Например, при росте 180 см и клиренсе автомобиля 16 см глубина ямы должна составлять 170 см.

Соблюдая данные параметры, можно соорудить яму, в которой будет комфортно работать.

Земляные работы

Копка ямы считается одним из самых трудоемких занятий при обустройстве гаража. При этом нужно будет выкопать приблизительно 9 кубометров земли. Если нет желания делать это самостоятельно, можно нанять рабочих. При этом важно сделать разметку при помощи колышков для ориентации в размерах.

Выполняются земляные работы следующим образом:

  • при копке ямы часть земли (примерно половину) нужно оставить для заполнения пазух, которые появятся при строительстве, остальное можно вывезти;
  • важно выровнять пол при помощи строительного уровня, для того чтобы глубина ямы была равномерной;
  • затем на пол насыпается слой щебня высотой около 5 см, его нужно утрамбовать в землю;
  • на данной стадии есть возможность обустройства ниш в стенах для хранения инструментов и других необходимых вещей.

От правильности выполнения земляных работ зависит будущее удобство ямы и ее функциональность.

Оборудование стен ямы

Для возведения стен существует два распространенных материала — монолитный бетон и кирпич. Опытные строители рекомендуют обратить внимание на бетон, он выполняет также функцию внутренней гидроизоляции, а его стоимость значительно меньше.

Работы выполняются следующим образом:

  1. Для приготовления бетонной смеси для одного кубометра стены понадобится 300 кг цемента, 680 кг речного песка, 120 л воды, 1200 кг щебня мелкой фракции. Для приготовления однородной смеси важно использовать бетономешалку, так как самостоятельно смешать такое количество материалов довольно сложно.
  2. Размер смотровой ямы следует рассчитывать с учетом заливки стен, толщина которых составляет около 5 см.
  3. В качестве арматуры часто используется сетка.
  4. Для заливки стен нужно соорудить опалубку из ОСП, которую потом можно будет использовать для обшивки ворот, сборки стеллажей и полок.
  5. После заливки бетон должен высохнуть в течение 14 дней, после чего можно приступать к другим работам.
Формирование стен из бетона является кропотливой работой, которая не терпит спешки.

Обустройство пола ямы

Как и стены, пол так же формируется при помощи бетонного раствора. При этом следует учитывать такие нюансы:

  1. Важно сделать подложку перед заливкой пола. Для этого на щебень насыпается слой песка толщиной 5 см и тщательно утрамбовывается.
  2. Затем, как и при формировании стен, кладется арматура, роль которой играет строительная сетка.
  3. На сетку заливается бетон, слой которого составляет 5 см.
  4. При помощи строительного уровня пол выравнивается, пока раствор еще жидкий.
  5. На застывание пола отводится 2 недели, при этом важно периодически смачивать поверхность водой во избежание растрескивания.

При обустройстве пола смотровой ямы своими руками следует учитывать уровень грунтовых вод. При их близком расположении следует уделить больше внимания гидроизоляции.

Освещение в яме

Для комфортного проведения работ в яме должно быть предусмотрено освещение. часто его роль выполняет лампа на переноске, которую при необходимости можно подвесить в любое место. Также освещение можно сделать стационарным, для этого ниши для осветительных приборов следует предусмотреть еще на стадии земляных работ. На количество светильников значительно влияют размеры смотровой ямы.

Крепление провода, который тянется к портативному светильнику, должно осуществляться при помощи зажимов. Если его не зафиксировать, то он может мешать во время работ в яме. Кроме того, можно приобрести портативный штатив, при помощи которого свет можно будет направлять в нужную сторону.

Формирование ступенек

Вход в смотровую яму чаще всего осуществляется при помощи ступенек. Их можно соорудить из деревянных досок или вылить из бетонного раствора. Оптимальное количество ступеней — 6-8, высота между которыми составляет около 20-25 см. При этом нижняя ступень делается ниже и шире остальных для комфортного спуска.

Для строительства ступеней делается деревянная опалубка, между которой закрепляются прутья для армирования. Состав бетона для возведения лестницы повторяет раствор для стен и пола. Так как ширина и глубина ступеней являются довольно значительными, заливка происходит в несколько этапов. При этом важно, чтобы предыдущий слой бетона успел полностью просохнуть.

Многие при обустройстве гаража своими руками вместо строительства ступенек предпочитают использовать обыкновенную переносную деревянную лестницу. Этот вариант является очень удобным, если размеры смотровой ямы, а точнее ее длина, являются недостаточными для размещения стационарной лестницы.

Гидроизоляция

При обустройстве гаража своими руками следует большое внимание уделить гидроизоляции, особенно если близко расположены грунтовые воды. Она осуществляется следующим образом:

  • гидроизоляционная пленка укладывается на всю поверхность пола с нахлестом на стены около 15 см, при этом важно не повредить ее целостность;
  • только после этого можно приступать к бетонированию пола;
  • при близком залегании грунтовых вод вместо песчаной подушки можно использовать хорошо утрамбованную жирную глину;
  • опытные строители рекомендуют при замешивании бетонного раствора добавить гидрофобизирующие добавки, которые будут препятствовать разрушению стен и пола под воздействием влаги.

Гидроизоляция должна быть качественной, потому при выборе материалов следует особенное внимание уделить их характеристикам.

Заключение

Работы, которые проводятся в яме, должны быть безопасными для человека, поэтому следует соблюдать некоторые рекомендации:

  1. При работах на неустойчивом грунте следует особое внимание уделить укреплению стен, иначе в будущем они могут обрушиться в самый неподходящий момент. Неустойчивость будет заметна еще на этапе копки ямы — земля будет крошиться, проседать или трескаться.
  2. Работы должны проводиться с использованием средств индивидуальной защиты — рабочих ботинок, прочных рукавиц. При использовании болгарки, сварочного аппарата или отбойного молотка следует надевать защитные очки, которые предотвращают повреждение глаз отлетающими частицами металла, грунта, камней или пыли.

Если следовать подробным инструкциям, в обустройстве ямы нет ничего сложного. Для удобства выполнения работ должно быть два человека. При правильном расчете размеров ямы и правильном укреплении ее стен можно не беспокоиться о том, что не останется места для маневра автомобиля или пол просядет под его тяжестью.

Смотровая яма в гараже своими руками из бетона и кирпича

Гараж со смотровой ямой среди автолюбителей ценится намного больше, чем обычный автомобильный бокс. Ремонт подвески, замену масла, глушителя, тормозных колодок и т.д. гораздо удобнее проводить под днищем машины стоя в полный рост, чем лежа на земле. Смотровая яма в гараже своими руками — это возможность сэкономить на услугах профессиональных мастеров и получше изучить свой автомобиль в комфортных условиях.

Требования

Для устройства ям для ремонта автомобилей разработаны свои стандарты, но они касаются только предприятий, которые занимаются осмотром и обслуживанием автомобильной техники. Техническая база должна быть зарегистрирована, поэтому подразумевается, что она соответствует действующим ГОСТам.

Смотровая яма должна обеспечивать:

  • безопасность — как для человека, так автомобиля и других строительных конструкций;
  • удобство при работе — внутри можно встать в полный рост;
  • легкое обслуживание — ремонт и уборка не вызывают трудностей.

Сооружение должно быть защищено от грунтовых вод и заливания при мытье машины. Когда яма не используется, она должна закрываться сверху настилом или крышкой, чтобы в туда никто не упал.

В условиях частной застройки нормативы никто не проверяет, поэтому каждый владелец гаража волен решать этот вопрос по своему желанию. Но это не значит, что должны нарушаться разумные требования по удобству и безопасности эксплуатации ямы. Необходимо соблюдать технику безопасности.

Размеры

Смотровая траншея — это рабочее место, где ремонтник совершает различные манипуляции. Если ширина или высота будут недостаточны, придется заниматься ремонтом в неудобном положении, иначе это будет практически невозможно.

Слишком большие габариты также нежелательны. Если яма будет чересчур широкой, автомобиль не сможет встать над ней. С излишней высотой справиться проще, например, положить деревянный щит. Но это не совсем правильно с точки зрения экономичности — на устройство такой ямы придется потратить больше сил и материалов.

Размеры по госту смотровой ямы в гараже:

  • Высота. Должна быть равна росту человека плюс 10-15 см, то есть примерно 1,8-1,9 м. С учетом клиренса автомобиля этого хватит, чтобы работать с немного приподнятыми руками.
  • Ширина. Она ограничивается расстоянием между колесами минус 20 см с каждой стороны. Получается около 80-100 см.
  • Длина. Не менее длины автомобиля с учетом выступа для лестницы минимум 100 см, но лучше больше. Ступени могут располагаться не вдоль ямы, а перпендикулярно ей. Главное, чтобы был удобный спуск.

Для стандартного легкового автомобиля параметры ямы в готовом виде такие — 1,8х0,8х5 м, для грузового — зависит от модели.

Если такую длинную траншею в гараже разместить не удается, можно сделать более короткую. Но ремонтировать автомобиль придется частями, загоняя его передом или задом.

Где можно делать яму

Не в каждом гараже такое полезное сооружение доступно. Если УГВ расположен на глубине 3 м и больше, можно смело начинать строительство. Но при залегании подземных вод выше 2 м смотровая яма в гараже будет периодически залита водой. Это приведет к постоянной сырости в помещении и возникновению коррозии металла. Но такая перспектива вряд ли кому-то может понравиться.

Не поможет никакая современная гидроизоляция. Вода найдет даже малейшую щель. Но выход есть — это готовые емкости типа кессон. Сварить конструкцию в виде короба без крышки можно из листовой стали. Затем ее нужно покрасить гидроизоляционной краской и опустить в котлован. Планировать монтаж лучше на сухой период, когда УГВ наиболее низкое.

Если нет возможности и времени заниматься сваркой, можно купить готовый. Помимо стальных продаются также пластиковые короба. Они имеют ребра жесткости с армированием. При монтаже кессон снаружи бетонируется или засыпается грунтом. При высоком УГВ заливка бетоном предпочтительна, чтобы емкость не выдавило при подъеме воды.

Когда участок под гаражом приподнятый, сухой и не подвержен сезонным подтоплениям, можно делать яму из любого материала — кирпича, тяжелых блоков, бетона. Но ограничения все-таки есть. Не стоит использовать неустойчивый к влаге силикатный кирпич. Для этих целей лучше подойдет керамический красный. Также нежелательно укладывать в землю блоки из ячеистого бетона, хотя двухслойная обмазочная гидроизоляция безусловно продлит срок их службы, но не надолго.

Как сделать смотровую яму в гараже своими руками

Котлован

Если грунт имеет в составе глинистые частицы, то даже вертикальный откос будет хорошо держаться. Никаких проблем не возникнет при копании лопатой или экскаватором. Размеры яму должны быть с припуском 40 см по ширине и длине и не менее 20 см по высоте (с учетом толщины стен, гидроизоляции, утепления, дренажной подушки).

Но если грунт песчаный или насыпной, стенки будут постоянно обваливаться в уже выкопанный котлован. Также нестабильность присутствует, если под гаражом расположен плывун — насыщенный водой участок грунта со свойствами жидкости.

Глинистый грунт не осыпается. Но когда почва песчаная или насыпная, копание дается с трудом. Стенки постоянно рушатся. Приходится выкапывать большие объемы земли, чтобы достигнуть нужной отметки. А после грунт нужно возвратить обратно и уплотнить.

Чтобы избежать обрушений песка и лишней работы, есть несколько способов:

  • Подпорная стенка из опускной опалубки. На землю устанавливается сбитый из щитов короб с прочными распорками. Копание производится изнутри. Опалубка постепенно опускается. При достижении заданного уровня яма бетонируется.
  • В качестве подпора используется заранее изготовленный бетонный короб. Он устанавливается на поверхность, а грунт удаляется изнутри вручную. Можно применять железобетонные кольца диаметром 1,5-2 м, которые вкапываются как при устройстве колодца. На них сверху по бокам укладываются швеллеры, пол гаража заливается по опалубке. Внутри остается место, чтобы хранить например резину.
  • Устройство шпунтовой стенки. Из двух труб свариваются направляющие таким образом, чтобы между ними свободно можно было заложить доску толщиной 40-50 мм. По краю планируемой ямы выкапывается канавка на глубину 0,5 м. В углы забиваются направляющие и закладываются доски, чтобы получился удерживающий щит. Далее они распираются, из середины выбирается грунт. Распорки ставятся в нижней части. Теперь поочередно подкапываются все стороны, а доски опускаются вниз. Таким образом яма постепенно углубляется до требуемой отметки. В готовой траншее нужно установить распорки между щитами, а дальше проводить бетонирование или кладку стенок. Когда они наберут прочность, распорки убираются.

Укрепление стенок котлована в процессе копания поможет уменьшить объем земляных работ и предупредить сползание грунта. Особенно опасно обрушение, если яма устраивается в готовом гараже, где рядом расположены другие конструкции.

От края ямы до фундамента должно быть не менее 1 м, чтобы исключить риск деформации. Если ширина помещения позволяет, можно сдвинуть траншею немного к стене, а возле другой установить необходимое оборудование и стеллажи.

Гидроизоляция

Она может быть наружной и внутренней. Первая более предпочтительна, потому что защищает конструкции от влаги извне. Но если доступа к внешней поверхности нет, то выполняется изнутри.

Наружная гидроизоляция монтируется из рулонных и/или обмазочных материалов. Главное — создать сплошной водонепроницаемый контур, чтобы вода не смогла попасть внутрь ямы.

Для предотвращения попадания воды из почвы в яму применяются:

  • Плотные пленки, мембраны, рубероид. Ими выстилаются дно и стенки котлована с выпуском на поверхность 30-40 см. Полотнища при необходимости склеиваются с нахлестом не менее 100 мм. Не должно остаться щелей и промежутков. Бетон не так боится влаги, как раннего обезвоживания смеси. Поэтому качественная гидроизоляция прежде всего защищает конструкции в процессе твердения.
  • Битумные мастики. Кирпичную или блочную кладку, стены из монолитного бетона снаружи можно обмазать водоотталкивающей пластичной смесью. Слоев должно быть не меньше 2.
  • Водонепроницаемые штукатурки. Применяются для наружной гидроизоляции, так как неустойчивы к напорной воде. Представляют собой цементные растворы со специальными добавками.
  • Проникающая гидроизоляция для бетона Пенетрон. Она запечатывает поры, поэтому может использоваться как снаружи, так и внутри. Для кирпича рекомендуется средства типа Кальматрон, предназначенные для нецементных материалов.

Чтобы получить бетон с улучшенными водонепроницаемыми свойствами, в раствор при приготовлении вводятся уплотняющие и гидрофобизирующие добавки. Для повышения морозоустойчивости не помешает противоморозная добавка.

Полы

При абсолютно сухой песчаной почве некоторые оставляют полы в яме без какого-либо покрытия. Но в сезон таяния снега или сильных дождей вода может стоять даже на песке. Тогда ямой пользоваться практически невозможно. Поэтому полы чаще всего заливаются из бетона. Это самый простой и доступный способ получить прочное покрытие, а при желании под ноги можно положить плитку, кирпичи или деревянный трап.

Устройство бетонного пола проводится в несколько этапов:

  1. Выровнять грунт строго горизонтально, уплотнить.
  2. Засыпать щебеночно-песчаную смесь высотой 10-20 см. Утрамбовать.
  3. Уложить гидроизоляционную пленку с заходом на вертикальные стенки котлована. Можно использовать полиэтилен толщиной не менее 200 мк.
  4. Установить на подкладки арматурный каркас — сетку с ячейкой 100х100-200х200 мм. Делать это надо осторожно, чтобы не повредить гидроизоляцию.
  5. Залить бетон марки не ниже М250 на толщину 100 мм, загладить горизонтально.

Через 5-7 дней полы можно нагружать, то есть выкладывать или заливать стенки. Некоторые при укладке арматурной сетки поступают по другому. Сначала заливают тонкий слой бетона (50 мм), затем, когда он схватится, монтируют арматуру, сверху бетон. Но такое поэтапное бетонирование приводит к плохой адгезии между слоями, что снижает прочность. Поэтому укладывать монолит лучше за 1 прием, без перерывов.

Стенки

Яму можно выложить из кирпича или блоков. В качестве клея применяется цементно-песчаный раствор.

Кирпичные

Первый ряд укладывается строго горизонтально. В остальных рядах для отбивки уровня можно использовать не натянутый шнурок, а длинную рейку.

Кладка ведется в перевязку швов, каждый последующий ряд укладывается со смещением на 1/4-1/2 длины блока или кирпича. Углы перевязываются особенно тщательно.

Толщина стены может быть в полкирпича или кирпич. Через каждые 3-4 ряда производится армирование кладки сеткой или стальной оцинкованной полосой. Если проигнорировать эту технологическую операцию, от бокового давления грунта стенки могут деформироваться. Особенно часто это происходит при низких температурах, когда действуют силы морозного пучения.

Бетонные

Если котлован выкопан аккуратно, стенки практически вертикальны и не осыпаются, можно залить яму из бетона. Заранее укладывается гидроизоляция. Затем устанавливается арматурный каркас и внутренняя опалубка. Ее также желательно покрыть пленкой, чтобы цементное молочко не просочилось, а после затвердения бетона щиты легче было снимать.

Арматурный каркас изготавливается из стержневой арматуры. Ее можно связать проволокой или сварить. При установке необходимо выдержать толщину защитного слоя 50 мм как до гидроизоляции, так и до поверхности опалубки.

При заливке бетона нужно следить, чтобы внутри не оставались воздушные пузыри. Для этого проводится штыкование куском арматуры или трубы. Через 3 дня опалубку можно демонтировать. Но нагружать бетон еще рано. Должно пройти 7-14 дней в зависимости от влажности воздуха и температуры. Чем выше эти показатели, тем быстрее происходит твердение.

Когда материал набрал прочность, производится гидроизоляция шва примыкания между полом и стенками. Для этого стык штробится на небольшую глубину, заполняется ремонтным составом или специальным шнуром. Сверху стенки и полы покрываются проникающей гидроизоляцией, что обеспечивает непрерывность водонепроницаемого контура.

Вентиляция и освещение

В гараже могут накапливаться взрывчатые, горючие и вредные для человека газы. Практически все они тяжелее воздуха, поэтому опускаются в яму. Эффективно работающая вентиляция выводит их наружу, устраняя тем самым опасность взрыва, пожара и отравления.

Самая бюджетная — естественная вентиляция. В нижней части ямы организуется приточное отверстие, а вытяжка осуществляется произвольно через верх ямы и дальше в помещение. Для вытяжки из гаража может предусматриваться канал, ведущий на крышу. При недостатке воздухообмена в вытяжную трубу встраивается вентилятор.

Минус такой системы — невозможность отрегулировать температуру. Холодный воздух поступает в яму, что зимой не очень приятно. Решить вопрос можно с помощью недорогого рекуператора тепла.

Освещение в яме помогает лучше осмотреть поле деятельности и провести необходимые манипуляции. Свет должен быть не рассеянным, а направленным вверх. В качестве источников света используются светодиодные низковольтные светильники из ударопрочного стекла. Они должны обеспечивать освещенность не менее 800-1000 лк.

Электрика в яме прокладывается открытым способом, в негорючих кожухах, желательно металлических. Они устойчивы к механическим повреждениям, надежно защищают проводку.

Утепление

Чтобы яма меньше промерзала, рекомендуется провести теплоизоляцию пенопластом или пенополистиролом. Толщина утеплителя — 30-50 мм. Слой должен располагаться между гидроизоляцией и конструкцией пола и стенок. Если полы в гараже тоже утеплены, будет достигнут лучший эффект.

Утепление помогает сохранить тепло, снизить затраты на обогрев и создать более комфортные условия в смотровой яме и в самом гараже. Даже зимой вы сможете заниматься ремонтом автомобиля без промозглой сырости и холода.

Усиление бортов ямы

Машина достаточно много весит, и верхние участки стенок испытывают дополнительную нагрузку. Чтобы предупредить деформацию, площадку по периметру ямы необходимо усилить. Для этого вокруг укладывается арматура, сетки, трубы и т.д. Полы заливаются бетоном или засыпаются щебнем.

По верху ямы устанавливается металлическая рама из уголков. Она придает жесткость и используется как крепление для крышки.

Чтобы закрепить уголок, из кладки или бетона устраиваются выпуски из арматуры. После приварки рамы они срезаются.

Заключение

Смотровая яма в гараже — чрезвычайно удобное сооружение, если заниматься ремонтом и обслуживанием автомобиля самостоятельно. Она должна быть безопасной, надежной и сухой, поэтому к строительству нужно отнестись ответственно.

Стандарты отверстий и обучение инспекции

Нутромер Переносной измерительный прибор с механическим или электронным контактом, обеспечивающий очень точные показания размеров отверстий. Нутромер делает три точки контакта внутри отверстия.
калибровка Сравнение и подгонка устройства с неизвестной точностью к устройству с известным точным эталоном.Калибровка устраняет любые отклонения в проверяемом устройстве.
суппорт Измерительный прибор с парой губок на одном конце и длинной балкой с нанесенной шкалой единиц измерения. Челюсти могут измерять как внутренние, так и внешние характеристики.
болтовня Развитие поверхностных дефектов на заготовке, вызванное вибрациями режущего инструмента при неправильном применении.Вибрация может быть результатом незначительных аномалий в отверстии.
вогнутость Состояние, при котором поверхность объекта искривляется внутрь. Вогнутость может повлиять на размеры отверстия.
контактный инструмент Измерительное устройство, которое прикасается к детали, чтобы получить ее измеренное значение.Переменный инструмент должен иметь три точки контакта для обнаружения условий овальности в отверстии.
микрометр глубины Тип микрометра со шпинделем, перпендикулярным плоскому основанию. Микрометр глубины в основном используется для измерения глубины отверстий.
индикатор часового типа Измерительный прибор с контактной точкой, прикрепленной к шпинделю, и шестернями, которые перемещают стрелку на циферблате.Циферблатные индикаторы имеют градуировку, которая показывает различные значения измерения.
удлинитель Деталь, которая добавляется к головке внутреннего микрометра, чтобы увеличить ее до ширины отверстия. Удлинительный стержень позволяет внутреннему микрометру измерять широкие отверстия.
проходной/непроходной датчик Инструмент с установленным стандартным размером, который определяет, проходит ли элемент проверки проверку или нет.Инструменты «годен/не годен» не определяют степень вариации.
внутренний диаметр ИД. Внутренняя поверхность цилиндрической заготовки или круглого отверстия. Контактный инструмент физически коснется этой поверхности, чтобы осмотреть и измерить ее.
внутренний микрометр Механический или электронный переносной контактный прибор с переменным напряжением, используемый для измерения внутреннего диаметра больших отверстий.Внутренний микрометр обычно имеет цилиндрическую форму.
линейная шкала Ряд параллельных линий, представляющих эталон измерения. Стальная линейка содержит линейную шкалу.
линейность Величина изменения ошибки во всем диапазоне измерений прибора.Линейность также представляет собой величину отклонения от идеальной прямолинейной характеристики инструмента.
лопастной Состояние, при котором производственный процесс создает закругленный выступ из того, что в противном случае было бы круглым отверстием. Отверстие может иметь более одного лепестка.
мастеринг Быстрая проверка измерительного устройства по известному стандартному эталону, такому как измерительный блок, чтобы определить, правильно ли устройство считывает измерение.Инструменты должны быть освоены перед использованием.
микрометр U-образный измерительный инструмент с резьбовым шпинделем, который медленно продвигается к небольшой наковальне. Микрометры доступны в многочисленных типах для измерения различных размеров и характеристик.
Микрометрическая головка Основной компонент внутреннего микрометра, включающий шкалу и показывающее устройство.К головке микрометра добавляются удлинители.
некруглый Круг неправильной формы, не совсем круглый. Многие некруглые состояния, такие как овальность, вызваны дольчатостью.
овальность Состояние, при котором отверстие, которое должно быть круглым, имеет два противоположных лепестка, в результате чего отверстие имеет удлиненную или яйцевидную форму.Овальность является примером лобинга.
штифт Тип калибра, доступный в наборе и используемый как калибр-пробка. Штифтовые калибры доступны в различных диапазонах от 0,028 дюйма до 1,000 дюйма с шагом 0,001 дюйма и полезны при измерении максимальных и минимальных размеров отверстий.
калибр-пробка Закаленный цилиндрический калибр, используемый для контроля размера отверстия.Имеются пробковые манометры стандартных диаметров.
закругленный Скругление на конце детали, детали или челюсти. Телескопические манометры имеют телескопические плунжеры с закругленными концами.
калибр-кольцо Закаленный круглый калибр с отверстием, используемый для проверки размеров цилиндрических деталей или элементов.Кольцевые калибры часто находятся в паре «годен / не годен».
калибр для малых отверстий Цилиндрическое устройство с расширяющимся шаром с плоским концом на одном конце и запирающим устройством на другом. Калибр для малых отверстий, также называемый манометром с разъемным шариком, представляет собой переносной инструмент с механическим контактом, который используется для сравнительного измерения внутренних диаметров малых отверстий.
разъемный шариковый калибр Цилиндрическое устройство с расширяющимся шаром с плоским концом на одном конце и запирающим устройством на другом.Калибр с разъемным шариком, также называемый манометром для малых отверстий, представляет собой переносной прибор с механическим контактом, который используется для сравнительного измерения внутренних диаметров малых отверстий.
конус Постепенное сужение внутренней или внешней поверхности. Конусность в отверстии приводит к постепенному уменьшению диаметра/ширины от одного конца к другому.
телескопический калибр Т-образный измерительный прибор с двумя измерительными рычагами и фиксатором в основании.Телескопический манометр представляет собой ручной инструмент с механическим контактом, используемый для сравнительных измерений.
наперсток Кольцо или цилиндр, надеваемый на шпиндель микрометра. Для продвижения шпинделя необходимо повернуть наперсток.
диапазон допуска Ожидаемый диапазон измерений, производимых данной операцией.Диапазон допуска также известен как зона допуска.
переменная проверка Вид проверки, выявляющий степень отклонения от заданного стандарта. В отличие от измерения, переменный контроль не приводит к принятию решения о том, годен или не годен, а вместо этого дает фактическое измерение элемента детали, которое затем можно сравнить с его спецификациями.

Проверка первого изделия: подробное руководство

Проверка первого изделия (FAI) используется для обеспечения того, чтобы детали новой или модифицированной оснастки или процессов соответствовали требованиям к конструкции детали.Это включает даже изменение места производства! Да, иногда это может иметь значение (обычно из-за разного оборудования, немного отличающейся настройки одного и того же оборудования, условий окружающей среды, разных производственных стандартов и т. д.). Это включает в себя любое время, когда форма, посадка или функция могут быть затронуты.

Когда выполнять проверку первого изделия

Эта проверка проводится для первых частей (изделий), которые выходят из нового или обновленного процесса или оборудования.Обычно поставщик детали представляет 3-5 деталей с полной проверкой размеров и сертификацией материала. Если детали редкие, их можно уменьшить до одной детали. Изготовлено несколько деталей, чтобы обеспечить согласованность производственного процесса. Затем данные сравниваются с собственной проверкой покупателей (конечных клиентов), чтобы убедиться, что у них есть согласие между методами измерения. Если есть несоответствия, обе стороны решают их, либо изменяя инструменты или процесс, чтобы они соответствовали замыслу проекта, либо изменяя метод измерения, либо изменяя конструкцию, чтобы учесть отклонение.Вот тут могут начаться неприятности.

Поставщик хочет продать детали, для которых он только что создал инструменты/процессы, а покупателю нужны детали, которые всегда будут работать так, как предполагалось. В этот момент поставщик может понять, что спецификации, которые были первоначально согласованы, слишком строгие (слишком узкие размеры). Указание деталей на стороне поставщика обычно предполагает, что этот проект будет развиваться так же, как и другие подобные проекты. На компанию, предоставляющую котировки, оказывается большое давление, чтобы своевременно предоставить котировку.Они по опыту знают, что медленные кавычки обычно не выигрывают работу. Таким образом, это заставляет инженера-поставщика быстро указывать цену. Обычно у них есть модель САПР и печать.

Иногда им приходится цитировать без CAD или без готового чертежа. Это котировки ПЗУ (грубая величина порядка). И они должны быть изменены в зависимости от окончательных требований к готовому чертежу. Это действительно вызывает напряжение, поскольку приблизительные котировки могут сильно отличаться из-за того, что в последнюю минуту добавляются нечетные функции в дизайн или из-за жестких требований к допускам.

Готовые отпечатки могут быть очень подробными и сложными для продумывания всех требований к инструментам и их последствий. Иногда вы можете удерживать определенный размер, если элемент был сам по себе, но вы не можете удерживать его, в то же время удерживая несколько других элементов с жестким допуском. Эти конфликты обычно не видны до тех пор, пока инструментарий не будет разработан. Эти вещи иногда решаются во время встреч с заказчиками/поставщиками для утверждения дизайна инструментов/процессов.Но здесь также появляются дополнительные элементы области, которые позже вызовут проблемы во время FAI. Давление на поставщика заключается в том, чтобы уступить требованиям клиентов, и, если они не будут осторожны, они часто могут делать это бесплатно. Возникает искушение подумать: «Кто знает, может быть, на этот раз они смогут сделать то, чего мы никогда не делали в прошлом?» Технические специалисты поставщиков будут склонны сопротивляться изменениям, а продавцы поставщиков, как правило, захотят их принять. изменения, чтобы сохранить продажу — выиграть работу.Совещания по обзору конструкции инструментов, которые проводятся после запуска проекта, имеют решающее значение.

После того, как в рамках нового процесса изготовлены первые детали, начинается следующий этап процесса FAI. Предполагается, что первые статьи представляют, на что способен инструмент/процесс. Однако на данный момент поставщик не производит эти детали в течение какого-либо периода времени и все еще пытается выяснить время, температуру и другие параметры процесса. Они находят «процесс», который дает то, что они считают хорошей деталью, а затем начинают проверку размеров для проверки.В качестве аргумента предположим, что это относительно сложная деталь и что некоторые размеры не соответствуют допускам печати. Затем поставщик настраивает свой процесс и проводит повторные измерения, пока не получит подавляющее большинство данных в спецификации. ОТМЕТЬТЕ, что этот процесс может быть не очень стабильным на данный момент. Окончательный процесс изготовления деталей FAI на самом деле был запущен только один раз!

Помимо размеров, которые немного не соответствуют спецификации, существует еще одна категория размеров, которые обычно упускаются из виду заказчиком.Это группа размеров, которые технически соответствуют спецификации, но очень близки к краю зоны допуска. Это может быть проблематично, поскольку вы рассматриваете вопрос неопределенности измерения. Когда вы выполняете измерение с помощью КИМ, штангенциркуля или любого другого инструмента, вокруг измерения существует полоса неопределенности (также называемая измеряемой величиной). По сути, инструмент, которым вы измеряете, также имеет допуск на него. Он будет читать настолько хорошо, насколько он способен читать. Сравните рулетку с КИМ в помещении с контролируемой температурой — каким измерениям вы бы доверяли больше? FAI должны иметь список всех инструментов, которые использовались для каждого измерения.Они также должны иметь список неопределенностей измерений для каждого прибора. Компания 3D Engineering Solutions сертифицирована по стандарту ISO17025, что требует оценки и отчетности по погрешностям измерений. Я видел, как многие FAI даже не перечисляют используемые инструменты (или лишь расплывчато указывают их как «КИМ № 2»). Это плохая практика и может быть несколько обманчивой. Какое именно оборудование использовалось для FAI? Это было даже в калибровке? Была ли калибровка выполнена сертифицированным источником? Далее – если у вас есть размер, близкий к краю поля допуска, он действительно входит или настолько близок, что неточность оборудования ставит это под сомнение?

Инструменты, используемые в FAI

Также играет роль воспроизводимость инструментов, используемых для измерения детали.Из-за неопределенности измерения метода контроля я видел, как поставщики измеряли один и тот же размер несколько раз, пока не получили «хороший» ответ. И из-за неопределенности измерения эти окончательные «хорошие» измерения технически являются одним из приемлемых ответов, если не надежным или воспроизводимым ответом. Лицо, проводящее измерения, имеет право игнорировать ложные данные. Однако им нужно быть осторожными в своих суждениях. Обычно я вижу это в результатах, которые просто находятся точно на границе зоны допуска на нескольких образцах, или в показаниях, которые абсолютно одинаковы (с точностью до микрона) на нескольких образцах.Как поставщика услуг, нас часто просят просмотреть чужие данные и также независимо измерить эти части.

Это не только расчетная неопределенность измерения используемого прибора, но и неопределенность измеряемого измерения. Возьмем, к примеру, радиусы. Это параметры, которые обычно имеют наибольшую изменчивость. Поскольку вы пытаетесь измерить радиус круглого объекта менее чем на 90 градусов от этой окружности (<25 %), ответы, получаемые с помощью любого инструмента, сильно разнятся.Если бы у вас было 60 % полного круга, то, по крайней мере, у вас было бы по крайней мере несколько противоположных точек, которые помогли бы стабилизировать измерение (60 % — это общее эмпирическое правило для высокой достоверности измерения круглого объекта). Поскольку радиусы составляют такой небольшой процент от полного круга, это добавит неопределенности в измерения. Я обычно вижу, что поставщики используют радиусомеры (в основном субъективный калибр «проходит/не проходит») для измерения этих характеристик. И иногда это правильно из-за вышеупомянутых трудностей.Другим способом обработки этой конкретной функции было бы изменение этого размера с +/- радиуса на требование профиля. Таким образом, радиус не задействован, и требуется, чтобы поверхности находились в пределах заданного диапазона номинальных значений. Как правило, радиусы используются для зазора или для рассмотрения инструментов или предотвращения разрушения в готовой детали (создание областей с низкими коэффициентами концентрации напряжений там, где в противном случае был бы острый угол).

Иногда для пакета FAI требуется исследование воспроизводимости и надежности измерительных приборов (GR&R).Это должно быть сделано только на измерительном оборудовании и процессе поставщика! Нас попросили предоставить исследования GR&R по измерениям, которые мы проводим в качестве стороннего поставщика для FAI. Однако это технически неправильно и не в конечном итоге дает наибольшую пользу клиентам. Цель GR&R состоит в том, чтобы гарантировать конечному потребителю, что измерительное оборудование и процесс, используемые для измерения их деталей, надежны и воспроизводимы. Если нас, как третье лицо, попросят выполнить только один FAI, а все будущие измерения и проверки в процессе будут выполняться поставщиком, как заказчик узнает, что он может доверять измерениям поставщика? Идея состоит в том, чтобы проверить оборудование, которое будет использоваться в долгосрочной перспективе, на его пригодность для измерений.Кроме того, поскольку каждое измерение уникально и связано со своими проблемами (рассмотрите приведенный выше пример с радиусами), необходимо выполнить GR&R для каждого критического размера, как это определено инженером-проектировщиком. Обычно мы видим, что для изучения GR&R используются лишь несколько относительно простых параметров. Эти размеры обычно выбираются по согласованию между инженером-технологом на стороне заказчика и поставщиком. Их должен указать инженер-проектировщик. Это потому что; в конечном итоге он несет ответственность за подходящую форму и функциональность своего дизайна.Я видел, как выполнялись GR&R, получались плохие результаты и вместо них выбирались и заменялись новые измерения. Что должно произойти, так это использование другого метода и процесса измерения. Цель состоит в том, чтобы проверить пригодность метода измерения, а не просто получить хороший результат.

Какова цель тестирования и утверждения первого изделия?

Общий процесс инспекции первого изделия представляет собой взаимодействие между поставщиком и покупателем. Поставщик должен включить затраты FAI в общую стоимость проекта.Как правило, мы видим, что в большинстве более сложных проектов на это не хватает средств. Поскольку это первый раз, когда все подробно рассматривают детали, необходимо измерить и сообщить все размеры для каждой из частей.

Что измеряется при проверке первого изделия

Должны быть измерены все допустимые размеры. Является ли это допуском +/- допуском, показанным непосредственно на размере, или допуском, указанным блоком допуска на печати.Если инженер-конструктор не требовал, чтобы на оттиске были указаны конкретные размеры, то он не проверяется. Многие инженеры-конструкторы обходят это, добавляя примечание к общему допуску профиля. Это может означать «все поверхности должны иметь профиль 0,060», если не указано иное». Это все, чтобы помочь гарантировать, что поставщик не сойдет с ума с определенной области, чтобы приспособить функцию инструмента / процесса.

Что не измеряется при проверке первого изделия

Что не следует измерять, так это основные размеры.Это размеры GD&T (геометрические размеры и допуски), которые заключены в рамки на чертежах. По определению базовое измерение всегда равно самому себе! Таким образом, сообщение базового параметра является излишним. В нашей инспекционной службе мы обнаруживаем, что клиенты просят измерить основные размеры. Иногда они не знают, что их не следует измерять, поскольку они не в полной мере знают, как интерпретировать функции GD&T. Иногда они хотят понять, насколько конкретная геометрическая размерность отличается от номинальной (в какую сторону).Измерение основных размеров проблематично по нескольким причинам: 

.
  1. По определению базовый размер не имеет допуска. Так с чем вы его сравниваете? Что определяет добро и зло? И если это не было указано в начале процесса для поставщика — это несправедливо и должно рассматриваться как расширение объема. Из-за этого в некоторых случаях нам пришлось добавить сотни измерений для FAI. Каждое измерение имеет свою стоимость во времени и в долларах.
  2. Поскольку базовые размеры помогают установить расположение элементов геометрической размерности и допусков, которые контролируются допусками, их измерение с выдуманным допуском равносильно нанесению двойного размера на отпечаток — совершенно определенно нет-нет.Что происходит, когда одно базовое измерение вступает в противоречие с другим? Что происходит, когда базовый размер «отсутствует», а функция, управляемая GD&T, находится в норме?
  3. Неясно, должен ли размер быть кратчайшим расстоянием между объектами или это расстояние между объектами после определенной базы. Предположим, что у вас есть 3 отверстия, которые должны совпадать друг с другом (очевидным намерением печати), и одно из них не совпадает с двумя другими. Далее скажем, что на распечатке показаны 2 основных размера.Один между первым и вторым отверстием и один между вторым и третьим отверстием. Измеряете ли вы кратчайшее расстояние между каждым набором отверстий или измеряете линейное расстояние на основе некоторого края детали (которое может быть или не быть базой)? Для этого примера вполне вероятно, что для отверстий уже имеется обозначение истинного положения. В этом случае он использует ряд исходных данных для согласования эффективного измерения. Обратите внимание только на одну конкретную датум! Таким образом, какой бы вариант вы ни выбрали, он будет технически неверным.Вы можете измерить это, используя ту же систему отсчета, что и отверстия. Однако иногда это неясно, так как для одних и тех же объектов может использоваться несколько систем отсчета.

В дискуссиях о FAI доминирует печать. Это единственный источник, который должен сообщать о конструктивном замысле детали. Если есть 30 экземпляров размера, но печать вызывает его только 1 раз, то проверяется только 1 из них, и это конкретный вызов.Это делает процесс проверки печати очень важным. Я обнаружил, что этот шаг проверки чаще всего опускается или быстро игнорируется. Хорошо написанный принт передает замысел дизайна и не оставляет повода для споров позже. Относительно небольшое количество времени, которое вы потратите на изложение своего дизайнерского замысла, впоследствии может сэкономить много времени и денег.

Сколько деталей следует использовать для FAI?

Заказчик должен решить, сколько деталей будет использоваться для FAI и должны ли они выполняться на нескольких установках или если одна из них приемлема.Обычно я вижу от 3 до 5 частей, используемых для FAI. Чем больше деталей вы используете, тем больше у вас уверенности в результатах. Однако чем больше деталей вы используете, тем больше затрат и времени. Клиенты, как правило, очень нервничают, когда доступны физические детали, и забывают, что для программирования и измерения каждого измерения требуется время. Очень редко я видел FAI, который выполняется более чем для одной настройки процесса. Это связано с тем, что инструментарий/процесс является новым, и никто не хочет настраивать процесс дважды и показывать результаты нескольких настроек.Существует дополнительная ошибка из-за повторяемости большинства процессов. Результаты измерений выглядят лучше, если все детали получены из одного цикла или из одной партии. Вы должны решить, нужны ли дополнительные настройки для вашей конкретной детали.

Все данные по каждому измеренному параметру должны отображаться вместе. Это позволяет заказчику видеть каждое из измерений каждой из частей образца рядом друг с другом, вместо того, чтобы просматривать несколько отчетов. Многим клиентам нравятся эти данные в формате электронной таблицы.Они могут попросить вас добавить условное форматирование, чтобы выделить, когда определенные размеры выпадают из спецификации допуска. Если они не просят, продолжайте и делайте это в любом случае. Это способствует положительному потоку общения. ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ, что обычно вы делаете это без учета погрешности измерения (рекомендуется добавить примечание к вашему FAI, указывающее на это). Вы бы только показывали, как измеренное вами показание сравнивается с зоной допуска. Это касается не только переменных данных, но и атрибутивных данных.Если требуется распечатать номер детали, результатом может быть «да», «присутствует» или «верно».

Каждый размер или требование печати в вашем отчете должно быть обозначено на копии чертежа и иметь ссылку в вашем отчете. Если существует несколько экземпляров измерения, они должны быть представлены отдельными числами или добавлением буквы. Например, если в шаблоне 4 отверстия, они могут быть указаны как 1, 2, 3 и 4. Или они могут быть представлены как 1a, 1b, 1c и 1d.Пропуск количества экземпляров измерения является распространенной ошибкой при цитировании инспекционной работы. Будьте осторожны при подсчете. Иногда кратные отображаются в заголовке разреза. Например, это может быть «Раздел А-А применяется в 6 местах».

Ключевые части вашего FAI

Ваш отчет FAI должен включать раздел «методы» в начале. Это место, где вы можете описать любые особые соображения, примечания или вопросы измерения, которые могут возникнуть. Слишком часто я вижу в FAI просто список результатов измерений.В большинстве стандартных отчетов есть место, где инспектор может указать свое имя, используемое оборудование и т. д. Однако это часто не заполняется или заполняется лишь частично. Если для измерения особенно сложной функции требовалась специальная установка, она должна быть описана и для ясности добавлены изображения. Добавление этого повышает достоверность результатов измерения. Возможно, клиент всегда измерял это по-разному. Если вы объясните нестандартные методы измерения, это поможет укрепить доверие к вашим результатам.

Со стороны клиента помните, что вы выбрали этого поставщика из-за множества факторов. Для сложных деталей часто невозможно выполнить все размеры по разумной цене (или цене, на которую вы согласились). У поставщика есть желание сделать работу как можно лучше, используя имеющиеся у него технологии и ресурсы. Однако они должны быть в состоянии сделать это эффективно и экономично. Я видел, как конечные пользователи компонентов «придирались» к малейшим несоответствиям и отправляли поставщика в, казалось бы, бесконечный цикл модификаций инструментов только для того, чтобы позже понять, что инженер-конструктор мог бы вместо этого изменить печать! Обратите внимание, что каждый раз, когда вы вносите ненужные изменения в инструмент (например, при сварке и резке), вы сокращаете срок службы инструмента, что в долгосрочной перспективе может повредить вам (переделка и проверка инструмента) и деньгам.Вот что делает «наложение допусков» таким ценным для инженера-проектировщика. Им часто дается мало времени, чтобы сделать правильную укладку допусков. Однако, если они сделали стеки для своего продукта и обнаружат функцию, которая не может быть выдержана в запрошенном допуске, то они смогут увидеть, какое влияние она оказывает на дизайн, и могут даже переместить допуск из другой части в стеке в эту. функция, помогающая приспособиться.

Именно тогда, когда начинается процесс FAI, возникает большая напряженность для проекта.Поставщики стремятся продать проект и начать зарабатывать деньги на своих инвестициях, а их клиенты хотят иметь функциональные части, которые можно добавить к их сложному и срочному проекту. 3D Engineering Solutions обслуживает как поставщиков, так и их клиентов в качестве независимого стороннего источника измерений, сертифицированного по стандарту ISO17025. Наша независимость внушает доверие к достоверности наших данных. Мы можем стоять на расстоянии вытянутой руки в процессе FAI между поставщиками и их конечными клиентами и помогать разрешать конфликты.

Пожалуйста, свяжитесь с нами по всем вопросам, связанным с FAI.

Precision CNC Machining Phoenix, датчики качества для аэрокосмической отрасли


Выбор надлежащего инструмента контроля является важным решением в области контроля качества; неправильное устройство или метод могут привести к неточным результатам, а также повлиять на стоимость и производительность проверяемых деталей. Кроме того, детали должны пройти комплексную проверку, при которой учитываются все аспекты срока службы и функций детали.Важность функции детали должна напрямую соотноситься с тем, насколько обширная проверка может потребоваться, начиная от простых весов и заканчивая использованием сложных измерительных инструментов.

Также важно понимать, что при проверке деталей измерение и измерение — это два разных термина. Основное различие между ними относится к количеству единиц: измерение относится к тому, находятся ли элементы детали в заданном пределе, а измерение относится к количеству единиц в указанных размерах детали.

Измерительные устройства могут быть относительно дорогими и сложными, но могут быть необходимы в зависимости от того, требуется ли точный подсчет единиц. Напротив, фиксированные предельные датчики обычно являются недорогими, простыми устройствами и требуют небольшой настройки. Выбор контрольных устройств (измерительных или измерительных) обычно определяется тем, какой тип измерения необходим. Если фактические размеры детали не требуются, то оптимальным выбором является менее затратный метод измерения.

Преимущества фиксированных калибров

Неподвижные калибры обычно представляют собой простые устройства, такие как калибры-пробки или калибры-кольца, которые не содержат движущихся частей и просты в использовании.Таким образом, их использование очень распространено. Стационарные манометры также легко переносятся, не выходят из строя в процессе эксплуатации и не требуют электропитания.

Поскольку фиксированные калибры доступны в широком диапазоне размеров и допусков и обеспечивают повышенную надежность посадки сопрягаемых деталей, легко понять, почему фиксированные калибры являются наиболее широко используемым средством контроля.

Установочные манометры и манометры с фиксированным пределом

Фиксированные манометры обычно рассматриваются либо как манометры с фиксированным пределом, либо как установочные манометры.Датчики с фиксированным пределом используются для установки нулевого положения конкретного инструмента, в то время как датчики с фиксированным пределом определяют либо максимальное, либо минимальное состояние материала элементов детали. Измерители с фиксированным пределом обычно используются в качестве полной или трехмерной симуляции сопрягаемой детали. Это служит основой для практики измерения, известной как «Да, нет», которая часто используется с калибрами-кольцами, пробками и защелками.

Практика инспекции «Иди, не ходи»

В этом методе измерения используется Go Gage, служащий эквивалентом одной из указанных функций детали.Если Go Gage подходит к детали, то само собой разумеется, что сопрягаемая часть не имеет лишнего материала и также подходит, обеспечивая правильную сборку. Точно так же, если No Go Gage не подходит к детали, это показывает, что проверяемый элемент не лишен материала или не слишком велик и, следовательно, не слишком свободен.

Практика проведения калибровочных измерений — это быстрая, эффективная и экономичная проверка того, что размеры детали соответствуют требованиям чертежа, а также правильность ее сборки и функционирования.

Использование плоских калибров-пробок

Плоские калибры-пробки доступны во многих различных типах и используются для различных проверок. Реверсивные калибры-пробки удерживаются в цанговой рукоятке, которая образует либо односторонний, либо двухсторонний узел проходного калибра. Реверсивные калибры-пробки доступны в диапазоне от 0,004 до 1,000 дюйма и в диапазоне допусков от класса Z до XXX. Наиболее часто используемые для проверки размера отверстия, они также могут использоваться для установки шаблонов, установочных штифтов, калибровки лазерных микрометров и других требований высокой точности.Реверсивные калибры-пробки проволочного типа, также называемые штыревыми калибрами, стали очень популярными из-за их низкой стоимости и доступности в тысячах размеров.

Для проверки размера отверстия детали в отверстие вставляется калибр Go. Если калибр можно ввести в отверстие, то считается, что отверстие находится выше своего нижнего предела. После этого используется датчик No Go: если он входит в отверстие, значит, отверстие слишком большое.

Использование серии заглушек с различными шагами диаметра обеспечивает высокую повторяемость.Измерение должно выполняться в оптимальных условиях, чтобы мало повлиять на контроль, например чистоту детали и надлежащий контроль температуры. Допуск на работу также может быть фактором, который следует учитывать, при котором может использоваться допуск на износ калибра. В этом случае к диаметру Go Gage добавляется припуск на износ. Допуск должен быть указан таким образом, чтобы общий допуск калибра не превышал 10% допуска детали.

Для очень тонких допусков чаще всего наиболее эффективным и практичным является использование твердосплавного калибра.Кроме того, многие пользователи манометров также предпочитают использовать заглушки в дополнение к воздушному манометру или электронным проверкам, чтобы гарантировать, что детали будут сопрягаться.

Справочные стандарты для отверстий с плоским дном

PH Tool™ предлагает множество различных типов отверстий, используемых сегодня в неразрушающем контроле. Наиболее распространенные типы перечислены ниже. Если вы не нашли то, что искали, позвоните нам, и мы будем рады обсудить, как это можно сделать. В процессе изготовления отверстий мы используем как традиционную (сверление), так и нетрадиционную (EDM) механическую обработку.Определяющими факторами, которые мы учитываем при выборе метода, являются обрабатываемость заготовки, доступность, диаметр и глубина отверстия.

 

Отверстие с плоским дном (FBH) обрабатывается так, чтобы на дне отверстия была плоская отражающая поверхность. Дно отверстия обычно параллельно входной поверхности луча, но может быть обработано под другими желаемыми углами. В основном используются в ультразвуковом контроле (UT), с некоторым применением в вихретоковом контроле (ET). В приложениях UT FBH обычно используются для контроля с прямым лучом, но иногда они также используются для контроля с наклонным лучом.FBH можно обрабатывать практически везде, где они необходимы для конкретного контроля. Доступны диаметры от 0,004 дюйма.

Большинство FBH, изготовленных для процессов неразрушающего контроля, изготавливаются традиционными методами сверления с использованием современных обрабатывающих центров с ЧПУ. Самые маленькие FBH (диаметром менее 0,010 дюйма) изготавливаются с использованием специальных методов электроэрозионной обработки. Чтобы обеспечить наилучшие результаты испытаний, очень важно вырезать отверстие, перпендикулярное возможной проверяемой поверхности. Узнайте больше о FBH на нашей специальной странице FBH.

 

Боковое отверстие (SDH)

Боковое отверстие (SDH) обычно представляет собой просверленное отверстие, боковая стенка которого используется в качестве отражающей поверхности. Как и FBH, самые маленькие SDH (диаметром менее 0,010 дюйма) обрабатываются с помощью специальных методов сверления отверстий EDM. Однако, в отличие от FBH, нижняя часть SDH не служит никакой цели, и поэтому чаще всего остается конической внизу (рудимент). стандартного остроконечного сверла, используемого в процессе бурения.) Нижняя часть SDH EDM обычно имеет закругление (полусферу) в результате процесса EDM.SDH чрезвычайно полезны для ультразвукового контроля с наклонным лучом из-за того, что они являются «всенаправленными» отражателями, то есть их можно использовать для калибровки под любым углом, что упрощает калибровку ВРЧ.

SDH часто превращаются в калибровочные блоки в определенных местах по диаметру, например: 1/4T, 1/2T и 3/4T для настройки кривой коррекции амплитуды расстояния (DAC) или усиления с поправкой на время (TCG). Для применения в трубопроводах их можно просверливать либо продольно, либо по касательной к оси трубы.SDH также могут быть изготовлены из пластин, стержней или других изделий. Основное применение — ультразвуковой контроль (УЗК) с приложениями для контроля прямого и наклонного луча. Несколько отверстий могут располагаться друг над другом вертикально, в определенном порядке или в шахматном порядке в зависимости от применения. Доступны диаметры от 0,003″. показания.«Диаметр отверстия обычно составляет от 0,004 до 0,005 дюйма, а глубина отверстия составляет от 0,008 до 0,010 дюйма». Персонал). Другие диаметры и глубины доступны по запросу.

Микроотверстия могут быть обработаны в сварных пластинах, трубах, болтах, навесах со скошенными углами, с-образных навесах, сварных швах внахлест, подъемных крюках или любой специальной испытательной опоре. с помощью методов электроэрозионной обработки, и поэтому чаще всего имеют закругленную (полусферическую) форму внизу в результате процесса электроэрозионной обработки.Часто расположение микроотверстий рандомизируется либо по нашему усмотрению, либо по усмотрению заказчика, а готовая тестовая опора поставляется с картой расположения дефектов как часть окончательного пакета сертификации. Визуальное обнаружение показаний перед выполнением теста часто нежелательно для реквизита PT. С этой целью микроотверстия могут быть скрыты в сварных швах или шероховатых текстурах поверхности, где они не станут видимыми до тех пор, пока не будут нанесены пенетрант и проявитель. Микроотверстия являются основным типом индикации в популярной испытательной пластине для испытаний пенетрантной жидкостью с 3 сварными швами от PH Tool. Щелкните здесь для получения дополнительной информации об этом стандартном предложении продукта.

 

Круглодонное отверстие (RBH) имеет форму полусферы на дне отверстия. Области применения включают внутреннюю точечную коррозию трубы или трубы для вихретоковой дефектоскопии и контрольные стойки с пенетрантной жидкостью. Большие RBH иногда используются в приложениях UT для оценки распространения луча. Доступны диаметры от 0,003 дюйма. Отверстия более 0,010 дюйма обычно обрабатываются круглыми сверлами или шаровыми мельницами.Отверстия меньшего размера обрабатываются с помощью электроэрозионной обработки. Любое отверстие внутри трубы обрабатывается с помощью электроэрозионной обработки.

 

 

Выемки неправильной формы

Больше искусство, чем процесс обработки! Эти отверстия и ямки обрабатываются в нестандартных конфигурациях, не описанных выше. Включает звездообразные, квадратные отверстия, шестигранные отверстия и реалистичные ямы. Индивидуальные электроэрозионные электроды разрабатываются и изготавливаются опытным мастером-инструментальщиком. Электродная оснастка также может быть отлита из настоящих ямок и использована для очень точного воспроизведения настоящих ямок.Нерегулярные ямки обычно используются в приложениях для детального картирования коррозии, где требуется точное моделирование реальных условий. Если вы до сих пор не увидели нужной вам дырочки, проявите фантазию… мы придумаем, как ее выполнить.

 

 

На этом изображении показана отлитая копия ямок с 48-кратным увеличением.


 

Криволинейное отверстие

Да, мы тоже можем это сделать! Используется на калибровочных блоках изогнутых труб для специальных применений.Не требуется по нормам ASME, но доступно для клиентов, которым нужен цилиндрический отражатель (отверстие) на постоянной глубине от поверхности сканирования. Чрезвычайно высокая стоимость и время изготовления по сравнению с «тангенциальными отверстиями», описанными в стандарте ASME. Тангенциальные отверстия падают на нужную глубину от поверхности сканирования только в одной точке. Эта «точка касания» обычно располагается на 1/2 длины отверстия. Криволинейное отверстие может упростить контроль, давая постоянное отражение во всех точках.

Связанные статьи блога:

На этом изображении показана отлитая копия ямок при 192-кратном увеличении.


 

Контроль размеров деталей с использованием фиксированных предельных размеров

Выбор надлежащего инструмента для контроля является важным решением для контроля качества; неправильное устройство или метод могут привести к неточным результатам, а также повлиять на стоимость и производительность проверяемых деталей.Кроме того, детали должны пройти комплексную проверку, при которой учитываются все аспекты срока службы и функций детали. Важность функции детали должна напрямую соотноситься с тем, насколько обширная проверка может потребоваться, начиная от простых весов и заканчивая использованием сложных измерительных инструментов.

Также важно понимать, что при проверке деталей измерение и измерение — это два разных термина. Основное различие между ними относится к количеству единиц: измерение относится к тому, находятся ли элементы детали в заданном пределе, а измерение относится к количеству единиц в указанных размерах детали.

Измерительные устройства могут быть относительно дорогими и сложными, но могут быть необходимы в зависимости от того, требуется ли точный подсчет единиц. Напротив, фиксированные предельные датчики обычно являются недорогими, простыми устройствами и требуют небольшой настройки. Выбор контрольных устройств (измерительных или измерительных) обычно определяется тем, какой тип измерения необходим. Если фактические размеры детали не требуются, то оптимальным выбором является менее затратный метод измерения.

Преимущества датчиков с фиксированным пределом

Фиксированные калибры обычно представляют собой простые устройства, такие как калибры-пробки или калибры-кольца , которые не содержат движущихся частей и просты в использовании.Таким образом, их использование очень распространено. Стационарные манометры также легко переносятся, не выходят из строя в процессе эксплуатации и не требуют электропитания.

Поскольку фиксированные калибры доступны в широком диапазоне размеров и допусков и обеспечивают повышенную надежность посадки сопрягаемых деталей, легко понять, почему фиксированные калибры являются наиболее широко используемым средством контроля.

Установочные манометры и манометры с фиксированным пределом Фиксированные манометры

обычно рассматриваются либо как с фиксированным пределом , либо как установочные калибры.Установочные калибры используются для установки нулевого положения конкретного инструмента, в то время как фиксированные предельные калибры определяют либо максимальное, либо минимальное состояние материала элементов детали. Измерители с фиксированным пределом обычно используются в качестве полной или трехмерной симуляции сопрягаемой детали. Это служит основой для практики измерения, известной как «Да, нет», которая часто используется с кольцевыми, пробковыми и калибрами-защелками .

Практика инспекции «Иди, не ходи»

В этом методе измерения используется Go Gage, служащий эквивалентом одной из указанных функций детали.Если Go Gage подходит к детали, то само собой разумеется, что сопрягаемая часть не имеет лишнего материала и также подходит, обеспечивая правильную сборку. Точно так же, если No Go Gage не подходит к детали, это показывает, что проверяемый элемент не лишен материала или не слишком велик и, следовательно, не слишком свободен.

Практика «Давай, не ходи» — это быстрая, эффективная и экономичная проверка того, что размеры детали соответствуют требованиям чертежа, а также правильность сборки и функционирования.

Использование плоских манометров-пробок Плоские калибры-пробки

доступны во многих различных типах и используются для различных проверок. Реверсивные калибры-пробки удерживаются в цанговой рукоятке, которая образует либо односторонний, либо двухсторонний узел проходного калибра. Реверсивные калибры-пробки доступны в диапазоне от 0,004 до 1,000 дюйма и в диапазоне допусков от класса Z до XXX. Наиболее часто используемые для проверки размера отверстия, они также могут использоваться для установки шаблонов, установочных штифтов, калибровки лазерных микрометров и других требований высокой точности.Реверсивные калибры-пробки проволочного типа, также называемые штыревыми калибрами, стали очень популярными из-за их низкой стоимости и доступности в тысячах размеров.

Для проверки размера отверстия детали в отверстие вставляется калибр Go. Если калибр можно ввести в отверстие, то считается, что отверстие находится выше своего нижнего предела. После этого используется датчик No Go: если он входит в отверстие, значит, отверстие слишком большое.

Использование серии плунжеров с различными шагами диаметра обеспечивает высокую повторяемость.Измерение должно выполняться в оптимальных условиях, чтобы мало повлиять на контроль, например чистоту детали и надлежащий контроль температуры. Допуск на работу также может быть фактором, который следует учитывать, при котором может использоваться допуск на износ калибра. В этом случае к диаметру Go Gage добавляется припуск на износ. Допуск должен быть указан таким образом, чтобы общий допуск калибра не превышал 10% допуска детали.

Для очень тонких допусков чаще всего наиболее эффективным и практичным является калибр с карбидом плюс.Кроме того, многие пользователи манометров также предпочитают использовать заглушки в дополнение к воздушному манометру или электронным проверкам, чтобы гарантировать, что детали будут сопрягаться.

Для получения дополнительной информации о фиксированных концевых мерах или по любым другим вопросам, связанным с измерением, обращайтесь в отдел продаж Thread Check.

Автоматическая проверка отверстий под крепеж в самолетах

Военные и коммерческие самолеты регулярно проходят бесчисленные неразрушающие испытания для обеспечения безопасной эксплуатации.Трещины, вызванные нагрузками при взлете, полете и посадке, могут нанести серьезный ущерб сроку службы самолета, а также безопасности экипажа, пассажиров и других лиц. Некоторые современные самолеты имеют более 6 миллионов отдельных компонентов, причем половина этого количества часто приходится на какой-либо крепеж. Крепления для самолетов бывают разных форм и размеров. проверяются с помощью многих неразрушающих тестов (ультразвуковой, вихретоковый, дистанционный визуальный и т. д.) на наличие повреждений внутри и вокруг крепежного элемента либо с крепежным элементом на месте, либо после его удаления.Возможность осмотра области вокруг крепежа на наличие повреждений без снятия значительно экономит время процесса неразрушающего контроля и предотвращает дальнейшее повреждение в результате самого процесса удаления. Новая портативная автоматическая сканирующая система для проверки крепежных деталей самолетов была разработана для различных военных самолет (F5/T38), у которого есть перспективы и для других самолетов. Он был придуман «AFIS» (автоматическая система контроля отверстий под крепеж). Он построен на базе популярной портативной системы с фазированной решеткой OmniScan.

Проблема с повреждением

Конкретным приложением, которое нужно было решить с помощью AFIS, было растрескивание поверхностей зенковки и обшивки в определенных областях алюминиевой обшивки самолета, о которых известно, что у них есть эти проблемы. У обоих самолетов были схожие проблемы, с основным отличием в том, что у одного самолета были заподлицо головки крепежных элементов, а у другого — приподнятая головка и заподлицо. Обследуемые участки находились на нижней обшивке крыла, поэтому доступ осуществлялся снизу крыла самолета с минимальным удалением компонентов и ограниченным доступом. расстояние между креплениями.

Подробная информация о зонах контроля (сбоку)

Обычные методы контроля

Традиционно проверка проводилась с помощью обычной однолучевой системы, заполненной водой, которая вращалась оператором вручную. Чтобы спроецировать единственный луч в интересующую область, система должна была быть очень точно механически отрегулирована для каждой области, и для каждой регулировки выполнялось 2 сканирования (по часовой стрелке и против часовой стрелки), чтобы иметь возможность обнаруживать трещины в любой ориентации.Это отнимало много времени, так как была только одна балка, и регулировка была критической. Дополнительный включены проблемы, отсутствие хранения данных, сложность получения запасных частей и повторяемость.

Обычный ультразвуковой сканер

Система АДИС

Система АДИС была разработана со следующими основными компонентами:

  • Блок сбора данных OmniScan
  • Контроллер двигателя
  • Автоматический сканер с соответствующим центрирующим устройством (с поднятой головкой или крестообразным шлицем)
  • 16-элементный датчик(и) с фазированной решеткой и клин(ы), предназначенные для сканирования необходимой области
  • Калибровочная пластина с изображаемыми насечками и типами крепежа

АДИС Операция

Система AFIS способна одновременно проецировать развертку лучей на каждом интерфейсе, как показано ниже, за одно сканирование.Центрирующее устройство обеспечивает правильное расстояние датчика от центра застежки, и датчик сканируется на 360 + градусов вокруг застежки одним нажатием кнопки. После проверки устройство автоматически возвращается в исходное положение для следующего крепежа. Почти все операции могут быть выполнены из интерфейса сканера, включая интервальные пробежки, сохранение файлов, замораживание сбора данных, возврат в исходное положение и т. д. Механические настройки сканера позволяют правильно ориентировать датчик для сканирования CC/CCW вокруг крепежного элемента.Требуется только тонкое распыление контактной жидкости на водной основе, удаление краски не требуется. Все различные толщины кожи настраиваются на калибровочном шаблоне, сохраняются и вызываются для быстрой проверки от одной области крепежа к другой. Каждая область обычно просматривается на устройстве с помощью амплитудного S-сканирования и C-сканирования инспекции. Небольшой вес (около 2-3 фунтов в зависимости от конфигурации) был важен, поскольку устройство приходилось использовать часто и в положении «над головой». Был добавлен свет для условий низкой освещенности под самолетом.Все компоненты могут быть размещены в одном корпусе пеликана для удобства транспортировки и доставки. Предыдущие системы были разработаны для обнаружения насечки размером 0,03-0,05 дюйма на каждой поверхности в соответствии с требованиями исторической проверки, но можно было получить альтернативные чувствительности.

Подробная информация о сканировании и представляемом расположении инструментов

Подробная информация о типичной зоне проверки и применении сканера AFIS

Примеры команд с клавиатуры

Преимущества системы АДИС

  • Одновременный контроль фасонных и зенкерных поверхностей под разными углами
  • Автоматическое сканирование и полное сохранение данных
  • Повышенная вероятность обнаружения с помощью фазированной решетки и нескольких углов
  • Простота использования благодаря управлению большинством системных команд «под рукой» с помощью клавиатуры на сканере
  • Эргономичный легкий сканер с клавиатурой для правой и левой руки и несколькими положениями удерживания для снижения утомляемости.
  • Прочный корпус для ежедневного использования в реальных сценариях проверки под самолетом
  • Платформа на базе OmniScan, позволяющая использовать систему для других проверок (UT/PA/EC/BT). (Возможности MX или MX2 в зависимости от потребностей)
  • Простая регулировка в соответствии с различной толщиной обшивки, типами застежек и другими параметрами контроля -(*Текущий испытанный диапазон толщины примерно от 0,180 до 0,660 дюймов и диаметры застежек 5/32”, 3/16”, 1/4” и 5/16”. Текущие версии могут вмещать как крестообразные, так и приподнятые крепления).
  • Возможна адаптация с помощью портативной гибкой цифровой системы (очки с дисплеем на лобовом стекле, обычное вращающееся устройство UT для труднодоступных мест, конфигурация для бокового подметания для трудно обнаруживаемых типов трещин и т. д.)
  • Все виды анализа можно выполнять непосредственно на устройстве или в программном обеспечении для постанализа. Возможна также цифровая сигнализация.
  • Быстрая проверка калибровки и регулировка

Вывод

Компания Olympus разработала и внедрила новую автоматизированную систему с фазированной антенной решеткой, подходящую для проверки отверстий крепежных деталей для двух типов военных самолетов.Он предлагает множество преимуществ и основан на гибкой и портативной концепции, которая может быть адаптирована к другим типам креплений самолетов и материалам обшивки. Основание системы на популярном блоке сбора данных OmniScan позволяет гибко использовать систему для других ультразвуковых и других методов неразрушающего контроля (система на основе MX предлагает модульность для испытаний EC/ECA/Bond).

Примечание: Сканирующая система, описанная выше, была разработана с учетом конкретных переменных приложений.

(PDF) Контроль параметров отверстий с помощью кольцевого дифракционного фокусера

При измерении диаметров отверстий 39 – 41 мм погрешность для кольцевого фокусера

не превышала 3 мкм, а для фокусера на поверхность тела вращения

2,5 мкм.

Очевидно, что для проведения измерений в большем диапазоне диаметров предпочтительнее

использовать фокусер в расширенной области.То, что результаты проведенных измерений

находятся в хорошем согласии, обусловлено малым углом схождения светового пучка и, следовательно,

длинной перетяжкой. Предлагаемый способ прост в реализации и может быть использован в

промышленности для автоматического контроля отверстий. Исследуется дальнейшее развитие метода как для увеличения фокусного расстояния, так и для обеспечения возможности контроля отверстий сложной формы.

8. Ссылки

[1] Бар-Шей, А.: Измерение цилиндрических вогнутых поверхностей с большими центральными углами

с помощью портативного устройства. Precision Engineering 12 (1990) 3 pp.172-178

[2] Гарбини Дж.Л., Сондерс Р.А., Йоргенсен Дж.Е.: Проверка просверленных отверстий в процессе

аэрокосмических применений. Precision Engineering (1991) IV pp. 125-134

[3] Xiangiun, W., Xinyu, K.: Исследование бесконтактного оптического датчика для измерения внутреннего диаметра

.проц. ШПАЙ. 3558 (1998) pp. 288-292

[4] Завьялов П.С., Никитин В.Г., Саметов А.Р., Финогенов Л.В., Чугуй Ю.В.: Приложение DOE

для контроля протяженных цилиндрических каналов. проц. of Diffractive

Optics, Oxford, (17-19 September 2003) pp. 44-45

[5] Суминов В.М., Гребнев А.А., Гребенюк Е.И. и др.: Устройство для контроля качества поверхности

цилиндрических отверстий. Авторское свидетельство СССР №938010

[6]. Кузнецов А.Н. Устройство для контроля качества обработки изделий с отверстиями.

Авторское свидетельство СССР № 1027514А

[7] Яковлев В.В., Ярцева С.Е. Метод определения качества обработки поверхности

. Авторское свидетельство СССР № 508670

[8] Сойфер В.А. (Ред.): «Методы компьютерной оптики». М., Физматлит, 2000.

[9] Котляр В.В., Хонина С.Н., Сойфер В.А. Итерационный расчет дифракционных оптических

элементов, фокусирующих в трехмерную область и на поверхность тела

вращения.

Автор: alexxlab

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.