Антикоррозийное покрытие: Антикоррозийное покрытие автомобиля: средства для обработки кузова

Содержание

Антикоррозийное покрытие автомобиля: средства для обработки кузова

Коррозия представляет собой процесс разрушения поверхности металла в результате взаимодействия с окружающей средой. Чтобы спасти поверхность автомобиля от ржавчины, существуют специальные антикоррозионные средства, с помощью которых проводится покрытие авто. И хотя они не могут полностью предотвратить процесс возникновения коррозии, но способны остановить его пагубное действие. Поэтому на любой автомобиль обязательно следует наносить покрытие от ржавчины.  Можно провести обработку металла авто, как в специализированном салоне, так и своими руками.

Причины появления ржавчины

Специалистами доказано, что негативному воздействию коррозии подвержены все автомобили, независимо от производителя. Усугубляют ситуацию условия эксплуатации авто, имеющиеся на поверхности мелкие дефекты или царапины, а также противогололедные реагенты и другие химические соединения.

Выделяются несколько причин, от которых зависит скорость коррозийной реакции:

  • неправильный уход или эксплуатация автомобиля;
  • технологические ошибки, которые были допущены в процессе проектирования авто или его сложная конструкция;
  • тонкий слой нанесенного на поверхность заводского покрытия, особенно в таких труднодоступных местах, как днище.

Многие автолюбители не спешат наносить антикоррозийное покрытие, объясняя это лишней тратой денег. Но даже на новом автомобиле, без соответствующей обработки спустя 3 года эксплуатации, может возникнуть проблема с целостностью лакокрасочного покрытия. И тогда краска и лак станут не способны защитить слой металла и на авто появятся очаги ржавчины.

Лучше затратить средства на приобретение антикоррозийного покрытия и выполнить всю работу своими руками, чем впоследствии проводить кузовной ремонт автомобиля, пытаясь залатать образовавшиеся дыры.

Попустительское отношение к состоянию автомобильного кузова часто приводит к необходимости применения сварочных работ по его восстановлению.

Основные виды антикоррозийных средств

Антикоррозийное покрытие представляет собой состав, который наносится на поверхность автомобиля и препятствует возникновению ржавчины. Выделяются две основных группы средств, при помощи которых можно обработать поверхность металла:

  • битумный антикор – в него могут быть добавлены добавки металлов;
  • средства на основе восков, в которые могут вводят ингибиторы коррозии и увеличители прочности металла.

Также во все составы помимо антикоррозийного компонента добавляются материалы, направленные на выталкивание влаги.

Антикоррозийное средство выбирается в зависимости от типа ржавчины, которая может быть химической (воздействие на кузов кислорода или его соединений) и электрохимической (контакт с электролитами). Перед тем как наносить антикоррозийное покрытие своими руками, необходимо выбрать соответствующий препарат. Все имеющиеся на современном рынке средства разделяются в зависимости от состава, места и способа нанесения.

Для внешних поверхностей кузова или других легкодоступных частей авто выделяются следующие средства:

  • жидкий прозрачный пластик – не отличается механической стойкостью, поэтому его не рекомендуется применять как основное средство защиты кузова;
  • битумная мастика – произведена на основе синтетических и битумных смол с отработкой (из технических масел), направлена на защиту поверхности и консервацию металла;
  • на основе каучука или ПВХ (каучуковый компонент выступает в качестве активного вещества) – каучуковый антикор считается наиболее долговечным из всех представленных средств, по своему составу он схож с резиной, и часто на заводах наносится именно прозрачный каучуковый слой.

Для внутренних поверхностей или скрытых частей используются:

  • не высыхающие средства, сделанные с отработкой – этот бесцветный жидкий антикор не высыхает после его нанесения, а также в процессе эксплуатации автомобиля, и средства с отработкой заполняют мельчайшие трещины или царапины;
  • на парафиновой основе – после своего высыхания образуют на поверхности эластичную пленку, которая сохраняет свои свойства даже при резких перепадах температуры.

Требования к хорошему антикору

Многие автовладельцы, особенно те, которые столкнулись с проблемой ржавчины впервые, не могут определиться, какой антикор лучше. Существуют определенные требования, которые предъявляют ко всем средствам, направленным на защиту от коррозии. И чем больше состав им соответствует, тем лучше будет его действие. Поэтому перед тем, как приобрести антикор, следует ознакомиться с существующими требованиями.

Средства, предназначенные для обработки скрытых частей автомобиля, должны:

  • обладать однородной структурой;
  • краска и бесцветный лак после такой обработки должны сохранять свой первоначальный вид;
  • иметь высокие адгезивные свойства;
  • не иметь резкого запаха;
  • пропитывать все имеющиеся трещины или повреждения, даже в местах, подверженных коррозии;
  • обладать способностью к вытеснению накопившейся влаги;
  • образовывать на поверхности металла устойчивую к механическому воздействию и эластичную пленку.
  • способен защитить поверхность от действия электролитов;
  • быть устойчивым к воздействию частиц, поднимающихся с дорожного покрытия (гравий, песок или мелкие камушки), чтобы краска и лак не повреждались во время езды по дороге.

Материалы, используемые при антикоррозийном покрытии, являются прекрасной защитой кузова, делая его менее восприимчивым к внешнему воздействию. Нанесенные на поверхность краска и лак после такой обработки будет защищены от коррозии на протяжении нескольких лет. Чтобы выбрать лучший антикор, важно учитывать перечисленные требования. Причем не всегда средства, которые им соответствуют, относятся к дорогостоящим продуктам.

Как провести обработку самостоятельно?

Чтобы сэкономить приличную сумму, можно нанести антикоррозийное покрытие своими руками. Такой слой поможет предотвратить появление ржавчины, а краска и лак будут сохранять свой внешний вид на протяжении от 1 до 3 лет.

Перед тем, как наносить антикоррозийное покрытие на авто своими руками, необходимо выполнить подготовительные работы:

  • потрескавшаяся краска или лак, а также очаги ржавчины удаляются;
  • автомобиль нужно тщательно вымыть теплой водой, в том числе и в труднодоступных местах;
  • все остатки воды должны быть удалены;
  • пороги промываются и тщательно высушиваются;
  • с дворников лучше снять щетки – обработка этих элементов из некачественной резины приведет к их разъеданию;
  • сиденья, педали и руль в салоне следует накрыть тканью, чтобы в процессе работы их не испачкать.

Стоит добавить, что краска в сравнении с резиной, способна выдержать любые антикоррозийные обработки.

После совершения всех подготовительных операций, можно приступать к выполнению антикоррозийной обработки своими руками. Перед обработкой своими руками следует внимательно изучить инструкцию, чтобы соблюдать температурные условия и учитывать особенности нанесения.

Обработку кузова антикоррозийным составом удобно проводить специальным пистолетом, который продается в комплекте с антикором или отдельно. Особое внимание необходимо уделять днищу, поскольку эта самая обширная и наиболее подверженная воздействию ржавчины часть кузова.

Материалы в труднодоступные места вводятся через имеющиеся заводские отверстия. Нанося антикор  на поверхность авто, следует быть осторожным, чтобы не испачкать салон или не повредить контакты. Лучше удалять пятна такого средства, появившиеся в процессе обработки своими руками, сухой тряпкой.

Чтобы краска на поверхности долгое время сохраняла свой цвет, а на кузове не появлялась коррозия, проводить антикоррозийную обработку кузова следует регулярно.

Интересное по теме:

Антикоррозионное покрытие


RUST STOP – средство, предназначенное для борьбы с коррозией. Антикор выпускает компания "A.M.T. Inc." (Канада).

Область применения

«РАСТ СТОП» используется во многих сферах, к основным можно отнести следующие:

  1. Защита днища транспорта и кузова.
  2. Покрытие внутренней и внешней части резервуаров, предназначенных для хранения нефтепродуктов.
  3. Формирование слоя на трубопроводах и контейнерах.
  4. Защита мостов, градирен и насосов от коррозии.
  5. Защита конструкций из стали, оборудования и железнодорожных путей.
  6. Формирование вторичной оболочки на поверхностях из стали и бетона.
  7. Предотвращение абразивного разрушения. Можно использовать на путепроводах и воронках, а также на коленчатых патрубках и трубах.
  8. Покрытие кровли из бетона, стали и дерева. Антикор можно наносить как на несущую поверхность, так и на изоляцию.

Преимущества

Существует несколько продуктов, которые выпускают под маркой «РАСТ СТОП». Одни предназначены специально для обработки труднодоступных мест. Если сравнивать с обычными адгезионными средствами, оно всегда полужидкое, не затвердевает. Кроме того, отличается следующими достоинствами:

  1. Заполняет даже мельчайшие дефекты. Запечатывает небольшие трещины и сглаживает царапины.
  2. Не оказывает негативного воздействия на детали, выполненные из масло- и бензостойкой резины.

В продаже также есть продукция, предназначенная для днища транспорта. В обычном состоянии имеет гелеобразный вид, а при воздействии на поверхность переходит в текучее состояние. Обладает следующими преимуществами:

  1. Это свойство направлено на обеспечение самовосстановления. Антикор вытесняет влагу, проникая в кристаллическую решетку, при этом образуется полимолекулярный слой. Ингибиторы коррозии, из которых он состоит, подавляют коррозионный процесс.
  2. Если сравнивать антикоррозионный эффект от применения «РАСТ СТОП» с эффектом от воздействия мастик, то он не зависит от того, соблюдался ли режим полимеризации.
  3. Перед нанесением не нужно проводить подготовительные работы. Вам не придется тратить средства и время на стандартную очистку поверхности, ее обезжиривание и сушку.
  4. Материал безопасен для человека и окружающей среды.

Перечисленные выше преимущества позволяют максимально упростить процесс обработки, снизить трудозатраты.

Как наносить антикоррозийное покрытие

При работе нужно помнить о технике безопасности, вам понадобятся перчатки и другая индивидуальная защита. Следите за тем, чтобы при обработке машины средство не скапливалось на полу. Дело в том, что оно имеет масляную основу, поэтому вы можете поскользнуться.

Обрабатывайте машину в помещении, которое хорошо проветривается. Темпера воздуха должна быть не меньше +10 С. Нанося покрытие, не переворачивайте аэрозольный баллончик. Предохраняйте его от ударов.

Перед нанесением антикора на автомобиль сделайте следующее:

  1. Уберите все из багажника.
  2. Если собираетесь обрабатывать кузов, то поставьте машину на подъемник и снимите колеса.
  3. Снимите подкрылки, аналогично поступите с защитными щитками в арках. Уберите шумоизоляцию и утеплитель. Снимите щетки дворников.
  4. Осмотрите дренажные отверстия, они должны быть чистыми. Уделите внимание и кузову автомобиля, удалите пыль и грязь.
  5. Пласты ржавчины сковырните отверткой, вспучившуюся краску удалите.
  6. Помойте машину, капли воды тщательно вытрите. Скрытые полости нужно продуть сжатым воздухом. Высушите пороги.
  7. Сидения закройте накидками. На педали наденьте чехлы или обмотайте их полиэтиленом. Аналогично закройте тормозные диски, не забудьте про колодки. Следите, чтобы и на них не попал антикор.

Нанося его на труднодоступные места, используйте технологические отверстия, которые были сделаны на заводе. Лишних отверстий сверлить не нужно.

Нанесите антикоррозийку на открытую поверхность при помощи малярной кисти, но лучше всего использовать специальное оборудование. Используя аэрозоль в баллоне, периодически встряхивайте его.

Работая со скрытыми полостями, вводите насадку до упора. Аэрозоль следует распылять непрерывно, орошая так, чтобы после обработки выкапывалось от 3 до 5 капель.

Если капель нет, это указывает на то, что полость орошена недостаточно хорошо. В этом случае обработку необходимо повторить. С помощью специальной насадки вы нанесете материал на самые труднодоступные участки. На высыхание днища и кузова отведите 48 часов.

Свойства

«РАСТ СТОП» отличается тем, что не только защищает изделия из металла, но и останавливает уже начавшуюся коррозию. Он преобразует ржавчину и вытесняет ее. Обработав металл, вы гарантированно предотвратите появление сквозной ржавчины.

Покрытие имеет отличные изолирующие свойства. Сам препарат имеет приятный запах. При нанесении он не изменяет цвет.

Те машины, которые ранее были обработаны другими антикоррозийными материалами, могут быть без ограничений обработаны «Раст Стоп». Перед нанесением материала предварительная подготовка не требуется.

Антикоррозийное покрытие

Антикоррозийное покрытие

Каждый автомобиль - это средство передвижения, которое состоит из частей и механизмов, способных со временем прийти в негодность, если о них не заботиться. Большого внимания от своего владельца требует днище машины, которому необходима специальная обработка, называемая антикоррозийной.

Антикоррозийная обработка днища автомобиля бывает нескольких типов. Это пассивная, активная и преобразующая.

  • Активная антикоррозийная обработка днища автомобиля предполагает создание специального слоя, служащего хорошим препятствием для образования коррозии.
  • Пассивная обработка - это изоляция мастикой металлической поверхности днища автомобиля. Средства, применяемые для этих целей, изготавливают на основе каучука или смолы.

При преобразующей обработке осуществляется небольшое видоизменение на уже окислившейся поверхности днища. А кузову при этом необходимо создать устойчивое покрытие, стойкое к жидкостям и солям.

Для каждого типа обработки применяются специальные средства, являющиеся прекрасной защитой не только от коррозии и влаги, но и от ряда других негативных факторов воздействия, например, от абразивного износа антиобледенительных реагентов. Очень важно, чтобы используемые средства не оказывали негативного влияния на пластиковые, лакокрасочные и резиновые компоненты автомашины.

Покрытие антикором - обычно наш техцентр проводит антикоррозийную обработку днища автомобиля в несколько этапов: автомашину тщательно вымывают и просушивают квалифицированные сотрудники техцентра, устанавливают автомобиль на подъёмник, снимают колёса. На следующем этапе антикоррозийной обработки днища автомобиля убирается ржавчина при помощи щёток и других инструментов, затем начинается процедура покрытия антикором. Когда осуществляется антикор днища, то обязательно предпринимаются меры для защиты колодок. Последний этап - сушка. После этого клиент может принимать качественную работу.


Записаться

Рассчитать
кредит

Покрытие антикоррозийное Hi-Gear Ruberized Undercoating Black Beauty, резинобитумное, с трубочкой-удлинителем, аэрозоль 482г, арт. HG5754

Покрытие антикоррозийное Hi-Gear Ruberized Undercoating Black Beauty

Эластичное антикоррозионное покрытие с резиновым наполнителем и битумом. Обладает прекрасной адгезией и укрывистостью. Цвет — черный. Препарат снабжен трубочкой-удлинителем. Предназначено для обработки днища, арок колес, крыльев, фартуков, нижних поверхностей порогов автомобиля. Подходит для обработки внутренних поверхностей усилителей кузова, капота, дверей. В профессиональном кузовном ремонте применяется для:

  • защиты сварных швов изнутри панелей;
  • защиты внутренних поверхностей новых кузовных панелей (для обработки крыльев, дверей, фартуков, капотов и багажников до установки на машину).

Надежно защищает кузов от негативного воздействия дорожной соли и противогололедных реагентов, любых видов атмосферного воздействия, коррозии. Частично пассивирует поверхность, существенно замедляя уже начавшийся процесс коррозии.

Особенности

  • Вытесняет воду из щелей и стыков между панелями кузова, образует водонепроницаемый слой.
  • Сохраняет пластичность и не трескается при минусовых температурах.
  • Не скалывается, не истирается в процессе эксплуатации.
  • Быстро высыхает.
  • Значительно уменьшает шум от дороги, снижает вибрации элементов кузова.
  • Повышает комфортность эксплуатации автомобиля.

Способ применения

Используйте препарат при температуре окружающей среды от +10 до +30 °С.

  1. Очистите обрабатываемые поверхности от отслоившегося старого антикоррозионного покрытия, пыли, грязи.
  2. Ржавые участки зачистите металлической щеткой, шкуркой, обработайте преобразователем ржавчины и обезжирьте бензином или уайт-спиритом.
  3. Дайте поверхности высохнуть.
  4. Тщательно встряхните баллон (до четкого стука шариков).
  5. Нанесите антикоррозионное покрытие равномерным тонким слоем параллельными полосами, перекрывая каждую предыдущую полосу на 2–3 см.
  6. Дайте высохнуть первому слою 20–30 минут и нанесите следующий слой, используя ту же методику. Для первой обработки желательно нанести 2–3 слоя. Для последующих ремонтов — 1–2 слоя. Для нанесения антикоррозионного покрытия на внутренние поверхности усилителей кузова, капота, дверей используйте прилагаемую трубочку-удлинитель.
  7. Просушите защитное покрытие в течение 24 часов (не менее трех).
  8. После нанесения последнего слоя необходимо удалить опыл с лакокрасочного покрытия.
  9. После частичного использования прочистите распылитель в течение 1–2 секунд, перевернув баллон клапаном вниз и нажав на него.

Внимание! Не наносите на детали выхлопной системы!

Производитель оставляет за собой право без уведомления менять характеристики, внешний вид, комплектацию товара и место его производства.

В случае, если в описании товара прямо не указано обратное, гарантийный срок на такой товар не установлен.

Покрытие антикоррозийное Rinkai Black Defense, резинобитумное, аэрозоль 650мл, арт. RC1102

Покрытие антикоррозийное Rinkai Black Defense

Антикоррозийное резинобитумное покрытие в аэрозоле. Создает химически стойкое, ударопрочное, водонепроницаемое покрытие, препятствующее возникновению коррозии и ржавчины. Состав обладает шумопоглощающими свойствами, уменьшает вибрации и дорожные шумы.  Подходит для антикоррозийной обработки металлических деталей кузова автомобиля, таких как днище, пороги кузова, арки колес, нижние панели дверей.

Способ применения

  1. Очистите и обезжирьте обрабатываемую поверхность.
  2. Хорошо встряхните баллон перед использованием.
  3. Нанесите состав с расстояния 25–30 см на обрабатываемую поверхность. Для усиления защитных свойств нанесите состав в два слоя, с промежуточной сушкой между слоями 15–20 мин.
  4. Встряхивайте баллон каждые 30 секунд.
  5. Удалите нежелательные излишки растворителем или керосином. Время полного застывания 40–60 минут. Рекомендуем использовать весь баллон целиком.

Меры предосторожности: огнеопасно! Содержимое под давлением. Не распыляйте вблизи огня, горячих поверхностей и других источников возгорания. Избегайте попадания в глаза и на кожу. Не прокалывайте, не сжигайте и не подвергайте воздействию прямых солнечных лучей. Не нагревайте баллон выше 50°С, не храните вблизи источников тепла. При контакте с кожей тщательно промойте водой с мылом. При попадании в глаза промойте обильным количеством воды. При попадании средства внутрь не вызывайте рвоту, немедленно обратитесь к врачу! БЕРЕЧЬ ОТ ДЕТЕЙ!

Состав: Толуол 20–30%, битум 20–30%, тальк 10–30%, ксилен 10–20%, пластрит 10–20%, бентонит 1–5%.

Производитель оставляет за собой право без уведомления менять характеристики, внешний вид, комплектацию товара и место его производства.

В случае, если в описании товара прямо не указано обратное, гарантийный срок на такой товар не установлен.

Антикоррозийное покрытие стальных труб от производителя Антикор Полимер.

Антикоррозийное покрытие стальных труб необходимо при прокладке подземного трубопровода. Прочный металл хорошо сопротивляется давлению, трению и механическим нагрузкам, однако может быстро разрушиться при постоянном контакте с водой и влажным грунтом. От ржавчины и грибка сталь защищают, покрывая внешнюю поверхность полиэтиленом или другими полимерными материалами.

Они имеют следующие характеристики:

  • высокая влагостойкость — даже при длительном нахождении во влажной среде полиэтилен не впитывает жидкость,
  • биостойкость — на гладких поверхностях полимерных материалов не образуются грибки и плесень, другие биологические отложения,
  • сопротивляемость порезам, разрывам и растяжению — полимеры способны выдержать значительные нагрузки, после деформации принимают прежнюю форму,
  • крайне низкая электрическая проводимость — обеспечивает надежную защиту от блуждающих токов,
  • длительный срок службы — антикоррозийное покрытие сохраняет защитные свойства в течение нескольких десятков лет.

Наиболее эффективную защиту стальных трубопроводов обеспечивает многослойная изоляция. Такая антикоррозийная изоляция стальных труб обычно включает в себя эпоксидные грунтовки, адгезивы и экструдированный полиэтилен.

Способы нанесения

На стальные газовые трубы антикоррозийное покрытие можно нанести в заводских или полевых условиях. Изготовленная в промышленных условиях изоляция обеспечивает металлу максимальную защиту от ржавчины и повреждений. Только при использовании автоматизированных производственных линий можно достичь однородности и гладкости покрытия на всем протяжении. Готовые изделия проходят обязательную проверку, их качество подтверждают соответствующие сертификаты.

Для нанесения антикоррозийной изоляции весьма усиленного типа на стальные трубы в полевых условиях используют специальные ленты и праймеры. Металл очищают, удаляют окалину и загрязнения. Затем обрабатывают внешнюю поверхность стали грунтовками. Они обеспечивают прочное соединение полимеров со сталью. После этого проводят навивку полимерно-битумных лент. При соблюдении всех правил монтажа удается получить прочное и надежное защитное покрытие.

Созданные в заводских условиях изолированные трубы покрыты изоляцией не полностью. На конце каждого изделия оставлено несколько сантиметров металла для проведения сварочных работ. После монтажа газопровода их необходимо защитить от коррозии. Для этого также используют грунтовки и полимерные ленты.

Антикоррозийное покрытие, созданное ЗАО «ИЗОПАЙП», прошло многочисленные испытания в Академии коммунального хозяйства им. Памфилова. Специалисты высоко оценили защитные свойства, прочность, надежность и долговечность подобной полимерной изоляции. Изолированные трубы также получили положительное заключение и были внесены в реестр Постоянно действующей комиссии ОАО «Газпром» по приемке новых видов трубной продукции.

Представленные в каталоге стальные трубы с антикоррозийным покрытием полностью соответствуют требованиям отраслевых стандартов. Трубы в ВУС изоляции разрешено монтировать в газовых сетях во всех регионах РФ.

Чтобы получить актуальный прайс на продукцию, оставьте заявку на обратный звонок или позвоните по телефонам.

виды обработки, применение, способы нанесения

Коррозия – процесс разрушения металлов под влиянием химических веществ, находящихся в окружающей среде. Антикоррозийное покрытие металла позволяет минимизировать воздействие агрессивных факторов любого свойства и продлить срок службы конструкции.

Наиболее эффективными и недорогими способами защиты металлических изделий от ржавчины считаются цинкование и никелирование. Суть технологии заключаются в нанесении на поверхность слоя цинка или никеля, образующих устойчивый защитный слой.

Цинкование

Цинковое антикоррозийное покрытие, нанесенное на поверхность, окисляется под воздействием разрушающих факторов и создает прочную, непроницаемую пленку, защищающую металлоконструкции.

Способы нанесения цинка на поверхность металлов:

  • Гальванизация – цинк осаживается на поверхность металлоконструкции из электролитического раствора, под воздействием электрического тока. Управляя продолжительностью процесса, можно получить слой цинка различной толщины. Единственным недостатком методики является невозможность гальванизации крупногабаритных металлоконструкций.
  • Холодное цинкование – технология металлической антикоррозийной защиты, лишенная отрицательных черт, присущих другим методикам. Один из немногих методов, который может применяться на конструкциях любого размера и не требует специализированного стационарного оборудования.

Суть способа проста, металлоизделие покрывается цинкосодержащим составом по технологии нанесения лакокрасочных материалов. Такое антикоррозийное покрытие обеспечивает защиту металла, не уступающую в прочности, нанесенной по технологии горячего цинкования.

Преимущества

Цинкование применяется для обработки изделий из черных металлов. Покрытие повышает их качество и значительно увеличивает срок службы, защищая от воздействия неблагоприятных факторов окружающей среды:

  • В условиях промышленного предприятия до 65 лет;
  • В условиях повышенной температуры и влажности до 70 лет;
  • В зоне пригорода до 85 лет;
  • В экологически благоприятных условиях до 120 лет.
Типы цинкования Достоинства Недостатки
Холодное цинкование Быстрое нанесение на месте эксплуатации, не нужно никуда перевозить, выгодная цена составов, надежная, долгая защита от коррозии. Металлы приобретают серый, матовый цвет, но возможна последующая окраска.
Газо-термическое цинкование Теже плюсы как и у холодного цинкования, возможность нанесения без перевозки. Более высокая стоимость, и множество требований к подготовке процедуры и выполнению процесса. И самое главное – это не допустить деформации металлического изделия.
Гальваническое цинкование Долговечное, внешне привлекательное защитное покрытие при этом размеры деталей остаются точными. К сожалению подходит только для маленьких деталей, высокая стоимость утилизации отходов.
Термодиффузионное цинкование Процесс термодиффузионного цинкования подходит для сложных деталей и к то муже безотходный. Сравнивая с другими методами этот метод цинковой антикоррозийной обработки не популярен из-за низкой производительности, наличие цинковой пыли в воздухе возле процесса, не дает металлам привлекательного внешнего вида и блеска.
Горячее цинкование Цинк полностью обволакивает конструкцию, защищает все труднодоступные места, металлы приобретают привлекательный внешний вид. Не подходит для очень больших конструкций – не помещаются в ванну, необходима перевозка конструкции в место проведения процедуры оцинковки, за счет этого увеличивается стоимость.

Главное достоинство цинкования – значительное сокращение эксплуатационных расходов на обслуживание и замену металлоконструкций.

Применение технологии цинкования

Благодаря прочности и безопасности получаемого покрытия, технология нашла широкое применение во многих сферах промышленности:

  • для защиты металлопроката;
  • в производстве комплектующих водосточных и вентиляционных систем;
  • для покрытия кровельных материалов;
  • в производстве крепежа;
  • для защиты стальной посуды и других емкостей, используемых в быту, в том числе в декоративных целях, и многое другое.

Никелирование

Защита никелем применяется на изделиях из стали и цветных металлов. Благодаря способности переходить в пассивное состояние, никель создает на поверхности металлических изделий антикоррозийную защиту.

Способы нанесения никелевого покрытия металла:

Гальванический. Под воздействием электрического тока никель осаждается на поверхности металлоизделия. Этот метод является наиболее популярным, поскольку отличается простотой, экономичностью и высокой прочностью получаемого защитного покрытия.

Гальванизация обычно проводится в открытых ваннах. Электролитический раствор состоит из сернокислого никеля, борной кислоты, хлористого натрия, формалина, бутандиола и хлорамина. Металлоизделия помещаются в специальные барабаны, которые затем погружаются в жидкость и подвергаются воздействию электрического тока.

Химический. Метод основан на реакции восстановления никеля из водных растворов его солей гипофосфитом натрия. В промышленности используются щелочные и кислые растворы. Данный способ используется как средство защиты чернометаллических, медных, алюминиевых и никелевых деталей сложного профиля и формы.

Реакция проводится в специальных ваннах устойчивых к химическому воздействию. Детали располагаются на специальных подвесках и погружаются в раствор, который затем нагревается. Никелирование крупных деталей происходит в шахтных печах с регулировкой температуры воздействия. Для изготовления подвесок используется углеродистая сталь.

Наиболее популярным покрытием антикоррозии на сегодняшний день является никель-борное. Оно обладает рядом преимуществ перед катодным, поскольку является более прочным, и равномерным, независимо от формы изделия. Метод обеспечивает плотное сцепление материалов друг с другом, снижая вероятность отслаивания защитного покрытия. Эта технология позволяет наносить защиту любой толщины и практически на все металлы.

Преимущества

Никелевое антикоррозийное покрытие может служить в качестве финишного слоя или как подслой. Этот способ защиты металлов широко применяется во многих областях:

  • В промышленности. Для защиты электрических контактов при эксплуатации во влажной среде, а также как покрытие под пайку.
  • Как замена хромированию. При точном соблюдении технологии, эксплуатационные характеристики никелированных изделий практически не отличаются от показателей свойственных хромированным, тогда как процесс никелирования с технической точки зрения гораздо проще и дешевле.
  • В декоративных целях. Никелированные изделия отличаются высокими эстетическими свойствами, они обладают зеркальным блеском, не тускнеют и не требуют особого ухода. В купе с высокими защитными качествами и прочностью покрытия никелирование стало идеальным способом финишной отделки различных декоративных изделий, ограждений, инструмента, оборудования, сантехники. Кроме этого, технологию применяют для создания многослойных покрытий в сочетании с медью и хромом.

Компания «ПЗКИ» оказывает услуги нанесения различных видов покрытий металла для защиты от коррозии по выгодной цене. Задать вопросы по ассортименту товаров и услуг можно позвонив по телефону, указанному на сайте или через форму обратной связи.

Техническая консультация

Задайте вопрос нашим техническим специалистам, отправьте чертеж или сделайте заявку.

Задать вопрос

Заказать звонок

Антикоррозионные покрытия - Области применения и типы

Твердые металлические поверхности, а иногда и неметаллы, защищаются путем нанесения антикоррозионных покрытий. Чтобы правильно выбрать систему защиты от коррозии, необходимо определить характеристики коррозионной среды, которая угрожает вашим активам, нуждающимся в защите, таким как здания, мосты, транспортные средства, заводское оборудование, корабли и трубопроводы. Окружающая среда, для которой требуются эти покрытия, может быть сельской, городской или в таких областях, как открытая атмосфера, под землей, под почвой.Эти покрытия также могут использоваться в горнодобывающей, морской или промышленной отраслях. В Secoa Technology мы предлагаем ряд антикоррозионных покрытий, которые могут помочь вам в обеспечении важной защиты вашего промышленного оборудования.

Выбор одного или нескольких антикоррозионных покрытий должен основываться на самом материале основы, а также на типах условий, в которых материал будет находиться в полевых условиях.

Опции защиты от коррозии

Мы предлагаем различные типы продуктов для защиты деталей от веществ, вызывающих коррозию, таких как химические вещества, вода и воздух.Некоторые из этих антикоррозионных покрытий включают:

Plascoat

Вместо использования нержавеющей стали Plascoat можно наносить на стандартную сталь для обеспечения необходимой защиты от коррозии. Это оптимальный выбор для применения в архитектурной, коммунальной и пищевой промышленности.

Нейлон

В различных областях применения можно эффективно использовать нейлоновое полимерное покрытие. Он используется для обеспечения эффективного сопротивления коррозии промышленному оборудованию. В автомобильной, медицинской и ИТ-отраслях используются нейлоновые порошковые покрытия.В частности, для эффективных результатов мы предлагаем покрытие Rilsan ® Nylon 11.

Эпоксидная

Независимо от того, используются ли водяные клапаны или очистка сточных вод, эпоксидное антикоррозионное порошковое покрытие идеально подходит для тонких и тяжелых конструкций.

Прочие полимеры

Полимерные покрытия эффективны для различных промышленных применений. Они известны своими антикоррозийными и прочными характеристиками. Применения, которые включают насосы, трубопроводы, предложения и клапаны, могут извлечь выгоду из этих покрытий.В частности, некоторые из наших продуктов включают PFA, PTFE, Halar, KF Polymer и ETFE.

Если вам нужна защита от коррозии для ваших продуктов или оборудования от химикатов или других элементов, мы можем предоставить антикоррозионные покрытия, которые могут выполнить свою работу.

Для получения дополнительной информации о том, как мы можем удовлетворить ваши потребности в антикоррозийном покрытии, позвоните нам сегодня по телефону 706.272.0133 или заполните контактную форму.

Сравнение 5 коррозионно-стойких металлических покрытий

Легкие металлы стали популярным выбором во многих отраслях промышленности.Такие металлы, как алюминий, титан и теперь даже магний, стали жизненно важными для автомобильной, аэрокосмической и многих других областей применения. Сочетание их изобилия, исключительного отношения прочности к весу и универсальности означает, что они являются предпочтительным выбором для инженеров по всему миру.

Некоторые легкие сплавы обладают превосходной коррозионной стойкостью даже в необработанном виде, но неизбежно потребуется обработка поверхности готового продукта для обеспечения рабочих характеристик, долговечности и качества.Магний известен своей плохой коррозионной стойкостью, но менее известно то, что некоторые алюминиевые сплавы, такие как 2xxx, 7xxx и другие высокопрочные семейства, содержащие медь или другие переходные металлы, также подвержены такой же чувствительности.

Выбор правильного метода защиты от коррозии важен для успешного проектирования и производства компонентов. Каждый метод имеет уникальный набор преимуществ и потенциальных проблем. Мы собрали это сравнение различных методов лечения, чтобы помочь вам найти наиболее подходящее решение для ваших нужд.

1. Анодирование

Анодирование - самый популярный метод улучшения коррозионной стойкости алюминия. Вообще говоря, он включает в себя четырехэтапный процесс для достижения защиты.

Первый этап включает погружение материала в ванну с проводящим раствором - обычно кислотную ванну с низким pH - и подключение сплава к аноду электрической цепи. При подаче электрического тока на поверхности металла происходит реакция окисления:

2Al (S) + 6OH - (водн.) - 6e - Al 2 O 3 (с) + 3H 2 O (л)

Это вызывает утолщение естественного оксида на поверхности металла, создавая защитный внешний слой оксида алюминия.Толщина покрытия может быть изменена за счет увеличения времени нанесения покрытия, что обеспечивает широкий спектр применения:

  • При легком нанесении может обеспечить хорошую предварительную обработку под краску или
    последующих покрытий
  • При окрашивании можно получить особые цветовые эффекты.
  • При нанесении тонким слоем (обычно <20 мкм) он является полупрозрачным, что
    сохраняет металлический эстетический вид, при желании

Выбор толщины покрытия играет ключевую роль в определении коррозионной стойкости.В наружных условиях или при интенсивном внутреннем стрессе (например, при постоянном контакте с жидкостью) рекомендуется минимум 20 мкм. Если для слоев требуется толщина 10 мкм, более высокое напряжение может повредить материал, растрескивая защитный оксидный слой и становясь пористым.

Кроме того, механизм роста и столбчатая микроструктура вызывают растрескивание по всей толщине в углах, что ограничивает защиту кромок, обеспечиваемую слоями анодирования. Уплотнения с горячей водой могут использоваться для обеспечения более надежной защиты, но более эффективные уплотнения могут быть достигнуты за счет использования опасных химических растворов, таких как ацетат никеля или бихромат натрия.

В конечном счете, для материалов, требующих определенных эстетических качеств, при сохранении высокой устойчивости к коррозии при контакте с жидкостями, анодирование - не лучший метод повышения коррозионной стойкости.

2. ПЭО

Плазменное электролитическое окисление (ПЭО) включает использование плазменных разрядов для преобразования металлической поверхности легких металлов. Он образует твердый и плотный адгезионный оксидный слой.

Компоненты погружаются в ванну, и электрический ток используется для «выращивания» однородного слоя оксида на поверхности.ПЭО состоит из трех этапов:

  1. Окисление подложки (как происходит в процессе анодирования)
  2. Соосаждение элементов из электролита в покрытие
  3. Модификация полученного слоя плазменным разрядом

Хотите узнать больше о методологии Keronite PEO? Щелкните ниже, чтобы загрузить бесплатный информационный документ.

PEO образует твердые, плотные и износостойкие покрытия для легких металлов, таких как алюминий, титан и магний.По сравнению непосредственно с анодированными покрытиями, PEO образует покрытия с более высокой твердостью, химической пассивностью и выгодной нерегулярной структурой пор, которая обеспечивает высокую устойчивость к деформации и более прочную адгезию.

Помимо превосходных физических и химических характеристик, процесс ПЭО может осуществляться экологически безопасным методом благодаря доброкачественным электролитам, доступным для использования, и нетоксичным побочным продуктам процесса окисления. Электролиты не содержат кислот, аммиака, тяжелых металлов и хрома, а используемые щелочные растворы с низкой концентрацией не представляют опасности и легко утилизируются.

Это означает более экологичное решение, чем альтернативы, а также ряд других преимуществ.

3. Хроматное конверсионное покрытие

Усиление контроля над производственными процессами со стороны государственных органов и регулирующих органов привело к постепенному отказу от использования хроматных конверсионных покрытий как метода защиты от коррозии, хотя это один из наиболее эффективных методов.

Химические составы конверсии хромата сильно различаются, но многие из них включают применение растворов хромовой кислоты, натрия, хромата или дихромата калия для очистки металлических поверхностей вместе с другими добавками.Использование таких добавок вызывает окислительно-восстановительные реакции на поверхности, оставляя на металле подложки пассивную пленку, содержащую оксид хрома (IV) и гидратированные соединения. Это обеспечивает высокую коррозионную стойкость и хорошо сохраняет последующие покрытия.

Высокая защита от коррозии обусловлена ​​способностью соединений хрома (VI) восстанавливать защитную оксидную пленку на поврежденном участке покрытия, подверженном воздействию атмосферного кислорода. Это называется самовосстановлением. Аналогичный механизм используется для создания нержавеющей стали: хром, добавленный к сплаву, естественным образом образует на поверхности очень тонкий пассивный слой оксида хрома, предотвращая окисление железа.Он быстро восстанавливается, если поверхность повреждена, а подповерхностный хром подвергается воздействию атмосферы. Хромат также можно использовать в качестве добавки к краскам или в качестве герметика при анодировании, повышая их защиту от коррозии.

Однако в настоящее время известно, что соединения шестивалентного хрома, используемые при обработке с конверсией хромата, обладают повреждающими и канцерогенными свойствами. Побочные продукты хроматных конверсионных покрытий очень опасны, и поэтому неудивительно, что материалы, использующие этот процесс, занимают жесткую позицию.

Сегодня его использование запрещено во многих отраслях промышленности и строго регулируется. Он по-прежнему широко используется в аэрокосмической отрасли, не склонной к риску, но требует все большего изменения. К сожалению, он остается лучшим методом химической пассивации алюминия благодаря своим самовосстанавливающимся свойствам. В 1980-х годах начались интенсивные исследования, чтобы найти альтернативы самовосстановлению без содержания хрома, но они еще не соответствуют его общему уровню защиты. Инженеры ищут альтернативы, такие как анодирование или обработка на основе ПЭО, для повышения производительности в суровых условиях.

4. Краски

Растворы для поверхностных покрытий, такие как краски, грунтовки и другие полимерные системы, кажутся безграничными как по наличию, так и по разнообразию. Самым привлекательным преимуществом работы с красками является то, что их можно раскрашивать, обрабатывать или наносить разными способами.

Полимерные финишные покрытия также доступны в таком разнообразии и способах нанесения. Могут быть внесены альтернативные химические составы и добавки, которые обеспечивают такие свойства, как глянец, дополнительную твердость, смазывающую способность, определенные текстуры, температурную стабильность и химическую стойкость, и это лишь некоторые из них.

Краски

представляют собой относительно недорогой метод повышения коррозионной стойкости. Однако задействованные процессы крайне неэффективны; Во время нанесения до 50% покрытия может испариться, а при отверждении в печи образуются вредные побочные продукты, которые опасны и дороги в утилизации в больших объемах.

Обладая превосходной химической и особенно коррозионной стойкостью, как и другие полимерные углеводороды, краски мягкие (их твердость оценивается сравнением грифеля карандаша), что означает, что они легко царапаются и истираются.

5. Порошковые покрытия

Порошковые покрытия, как и краски, представляют собой еще один относительно недорогой вариант. Хотя преимущества порошковых покрытий во многом такие же, как и у красок, но более толстые защитные слои можно наносить более эффективно и быстрее.

Покрытия толстые, что добавляет объемные слои (обычно вверх до 80 мкм), которые существенно повышают коррозионную стойкость материала. Стоимость этой дополнительной защиты заключается в увеличении толщины, а также в том, что эстетические эффекты не столь привлекательны и неодинаковы для разных материалов.

Заключение

В этой статье мы попытались дать краткий обзор покрытий из легких материалов для улучшения коррозионной стойкости легких сплавов. На самом деле, существуют сотни различных методов и процессов, доступных от разных поставщиков, каждый с небольшими вариациями в способах достижения результатов.

Выбор правильного покрытия жизненно важен, но непрост. Примите целостный взгляд на процесс нанесения покрытия, начиная с ранних этапов проектирования компонентов. Геометрия компонентов, обеспечение подходящего дренажа, предотвращение несовместимых комбинаций материалов и выбор сплава - все это решающие факторы.

Для достижения наилучших результатов выберите предварительную обработку, обеспечивающую хорошую адгезию к основанию и любой последующей обработке. Верхние покрытия следует выбирать с учетом их совместимости с предварительной обработкой и требуемых конечных / функциональных / эстетических свойств.

Антикоррозия - обзор | Темы ScienceDirect

6.2 АНТИКОРРОЗИЯ

Антикоррозионные свойства эпоксидных композитных покрытий были улучшены за счет добавления функционализированного фуллерена C60 и графена. 21 Фуллерен C60 имеет форму икосаэдра. 21 Он построен из атомов углерода, расположенных в узлах 20 шестиугольников и 12 пятиугольников, расположенных в решетке клетки (диаметр 0,7 нм), определяемой чередующимися одинарными и двойными связями. 21 Нанонаполнители прочно самоассоциируются в веревки и другие структуры, которые чрезвычайно трудно диспергировать в полимерах, особенно в графене, который образует необратимые агломераты из-за π – π укладки и ван-дер-ваальсовых взаимодействий. 21 Функциональные группы были привиты на поверхность фуллерена и графена с использованием 3-аминопропилтриэтоксисилана. 21 Рисунок 6.4 показывает, что извилистость пути препятствует диффузии коррозионных веществ. 21 Значение поверхностных привитых групп не ограничивается улучшением дисперсии, но также снижает пористость покрытия и улучшает адгезию к стали. 21 Антикоррозионные свойства покрытий графен / EP превосходят покрытия FC60 / EP из-за большей площади поверхности графена, что делает путь диффузии проникающих коррозионных растворов более извилистым. 21 Кроме того, отличная электропроводность графена приводит к тому, что электроны не могут достигать катодного узла. 21 Существует предел концентрации наполнителя 0,5 мас.%, Выше которого антикоррозионные свойства не улучшаются - скорее всего, из-за агрегации нанонаполнителей, которая вызывает образование нанотрещин, способствующих диффузии коррозионных веществ. 21

Рисунок 6.4. Характеристики эпоксидных композиционных покрытий с соответствующим содержанием фуллерена (а) и графена (б) в процессе коррозии.

[Адаптировано с разрешения Liu, D; Чжао, Вт; Лю, S; Cen, Q; Сюэ, Q, Surf. Пальто. Technol., 286, 354-64, 2016.] Copyright © 2016

Рисунок 6.5. Многослойные углеродные нанотрубки, декорированные наночастицами диоксида титана.

[Адаптировано с разрешения Kumar, A; Кумар, К; Гош, ПК; Yadav, KL, Ultrasonics Sonochemistry, 41, 37-46, 2018.] Copyright © 2018

Графит, графен, гибридный наполнитель, содержащий углеродные нанотрубки, были использованы для улучшения электропроводности и антикоррозионных свойств полиуретановых покрытий. 22 При одинаковой загрузке наполнителя электрическая проводимость гибридной системы наполнителя была значительно выше, чем у системы с одним наполнителем (0,77 См / м при 5 мас.%, В то время как система с одним наполнителем не проводила). 22 Гибридная система наполнения имела лучшую электропроводность и приемлемую антикоррозионную способность. 22

Многослойные углеродные нанотрубки были декорированы наночастицами TiO 2 , чтобы сформировать новую гибридную структуру наполнителя, которая затем была использована в эпоксидном композите. 23 Смесь обоих наполнителей обрабатывали ультразвуком в ацетоне с последующим перемешиванием на магнитной мешалке и сушкой в ​​вакуумной печи. 23 Гибридный нанокомпозит наполнитель / эпоксидная смола продемонстрировал превосходные антикоррозионные и механические характеристики по сравнению с нанокомпозитом, полученным путем загрузки только MWCNT, наночастиц TiO 2 или чистой эпоксидной смолы. 23 Композитное покрытие снизило скорость коррозии низкоуглеродистой стали до 0,87 × 10 –3 с 16,81 миллидюймов в год. 23

Титан и его сплавы широко и успешно используются в производстве имплантатов благодаря их хорошим механическим свойствам, биологической активности и коррозионной стойкости. 24 Для достижения хорошей биологической активности и антикоррозионных свойств поверхность титана часто нуждается в модификациях, таких как обработка щелочью, анодное окисление TiO 2 и нанесение покрытий. 24 Оксид графена и сшитый желатин были использованы в покрытиях из гидроксиапатита, предотвращающих коррозию титана. 24 Покрытие действовало как барьер, препятствовавший попаданию электролита на поверхность металла. 24 Эти покрытия имели лучшую прочность сцепления и коррозионную стойкость, чем покрытия из гидроксиапатита. 24

Графен может ускорять коррозию металлов благодаря своей термодинамической стабильности и высокой проводимости. 25 Многослойный фторографен был приготовлен методом жидкофазного расслоения. 25 Фторографен был включен в покрытия из поливинилбутираля для улучшения его характеристик защиты от коррозии. 25 Покрытие обладает улучшенными барьерными свойствами, предотвращающими проникновение агрессивных частиц. 25 В отличие от графена фторограф не может вызывать коррозию металлов.Из-за своей изолирующей природы он препятствует образованию ячеек гальванической коррозии с металлическим наполнителем. 25

Изучено влияние морфологии углеродных нанонаполнителей (а именно технического углерода, многослойных углеродных нанотрубок и графена) на антикоррозионные и физико-механические свойства покрытий на основе сверхразветвленных алкидных смол. 26 Графеновый наполнитель обеспечивает лучшую коррозионную стойкость. 26

Трехмерная томография с помощью автоматизированного in situ ультрамикротома лица с использованием автоэмиссионного пистолета и растрового электронного микроскопа была использована для исследования сложных антикоррозионных защитных лакокрасочных покрытий. 27 Метод позволяет наблюдать в 3D микроструктуру краски, образование трещин в покрытии, морфологию и распределение добавок к краске, а также истощение ингибиторов коррозии. 27 На образце фотостаренной и поврежденной краски была очевидна трещина, которая прошла через грунтовку примерно параллельно поверхности основы (рис. 6.6a). 27 На вершине трещины внутри эпоксидной матрицы образовалась острая микротрещина (шириной менее 1 мкм). 27 Трещина направлялась по границе раздела кремнезем / эпоксидная смола.Некоторые частицы кремнезема растрескались на всем протяжении. 27 Изображение на рис. 6.6b показывает движение части материала вокруг трещины, о чем свидетельствуют изогнутые частицы, которые должны быть прямыми, если движение не происходит. 27

Рисунок 6.6. (а) образование трещин в грунтовке, (б) трехмерная реконструкция сечения образца.

[Адаптировано с разрешения Trueman, A; Рыцарь, S; Колвелл, Дж; Хашимото, Т; Карр, Дж; Скелдон, П; Thompson, G, Corrosion Sci., 75, 376-85, 2013.] Copyright © 2013

Чтобы захватить агент-ингибитор коррозии в матрицу-хозяин и избежать его возможного ослабления / пластификации по отношению к органическому покрытию и обеспечить его постепенное высвобождение под воздействием раздражителей, слоистый двойной гидроксид был выбран фреймворк. 28 Слоистые резервуары с двойным гидроксидом, заполненные этилендиаминтетрауксусной кислотой, а также анионами хромата, карбоната и хлорида, были диспергированы в эпоксидном грунтовочном покрытии. 28 Пагубный эффект анионов этилендиаминтетрауксусной кислоты наблюдался, когда они находились в свободном состоянии в растворе, в то время как предотвращение явления коррозии наблюдалось, когда тот же анион внедрялся в слоистый двойной гидроксидный нанорезервуар (Рисунок 6.7). 28 Такое поведение может быть связано с буферным эффектом, возникающим для большого диапазона значений pH, что предотвращает повторное покрытие меди. 28 Возможные механизмы коррозии включают диадохию, буферизацию и возможную реакцию комплексообразования в зависимости от концентрации соли электролита в зависимости от времени воздействия. 28

Рисунок 6.7. Механизмы предотвращения коррозии алюминиевого сплава за счет включения этилендиаминтетрауксусной кислоты и слоистого двойного гидроксида.

[Адаптировано с разрешения Stimpfling, T; Leroux, F; Hintze-Bruening, H, Appl. Clay Sci., 83-84, 32-41, 2013.] Copyright © 2013

Антикоррозийный пигмент включен в верхнее покрытие системы антикоррозионного покрытия, что значительно снижает скорость коррозии металла основы в агрессивных средах. ионы. 29 Неорганический катионообменный пигмент выбран из группы, состоящей из оксида кремния, подвергнутого ионному обмену металлов, оксида алюминия, подвергнутого обмену ионами металлов, синтезированных цеолитов, природных цеолитов и природных катионитов. 29

Состав покрытия для защиты железных и стальных конструкций содержит частицы цинка, проводящие пигменты и полые стеклянные микросферы. 30 Проводящий пигмент выбран из группы, состоящей из графита, сажи, алюминиевых пигментов, черного оксида железа, оксида олова, легированного сурьмой, слюды, покрытой оксидом олова, легированного сурьмой, углеродных нанотрубок и углеродных волокон. 30 Цинк действует как расходный анодный материал и защищает стальную основу, которая становится катодом. 30 Добавление микросфер и проводящих пигментов уменьшает микротрещины. 30

Покрытие, состоящее из функционализированного графена и полимера, защищает рулонную сталь, оцинкованную рулонную сталь, оборудование, автомобили, корабли, строительные и морские конструкции от коррозии, загрязнения и разрушения под воздействием ультрафиолета. 31 Функционализированный графен состоит из 1-10 листов. 31 Функционализированный графен содержит химическую группу, выбранную из амино, циано, карбоновой кислоты, гидроксила, изоцианата, альдегида, эпоксида, мочевины или ангидрида. 31 Подходящей смолой является фенольная смола, полиэфирная смола, полиуретан или эпоксидная смола. 31

Описание антикоррозионных покрытий | Блог Surface Technology UK

Объяснение трех типов антикоррозионных покрытий

Антикоррозийные покрытия обеспечивают надежный уровень защиты от коррозии для компонентов, работающих в высококоррозионных средах.

Варианты антикоррозионных покрытий обширны, но их можно разделить на три основные группы; барьерный, тормозной и жертвенный.В этом сообщении блога мы обрисовываем различия между тремя типами антикоррозионных покрытий.

Барьерные покрытия

Барьерные покрытия образуют защитный непористый слой поверх подложки, который предотвращает воздействие окружающей среды на основной металл. Если на основной металл наносится барьерное покрытие без какого-либо другого покрытия или пленки и оно повреждено в результате удара или химического воздействия, то основание становится незащищенным. Толщина пленки и твердый состав существенно влияют на срок службы защиты.

Ингибирующие покрытия

Ингибиторно-пористые покрытия образуют пассивный слой на подложке, который вступает в реакцию с металлом и влагой, проникая через пленку. Защита от коррозии, обеспечиваемая ингибирующими покрытиями, со временем значительно снижается, и именно поэтому эти покрытия регулярно используются в грунтовках, на которые наносится следующий слой.

Жертвенные покрытия

Защитные покрытия действуют как добавка к субстрату, которая жертвенно корродирует, чтобы защитить материал под ним.В отличие от барьерных покрытий, защитные покрытия остаются эффективными, если пленка повреждена, однако уровень предлагаемой защиты зависит от уровня содержания добавки и типа используемого связующего для краски.

Важные рекомендации по антикоррозийному покрытию

При выборе подходящего партнера для ваших требований к антикоррозийному покрытию важно проверить несколько факторов:

- Доступны ли барьерные, ингибирующие и защитные покрытия?

- Доступен ли инспектор, утвержденный Norsok, при необходимости?

- Есть ли подходящая техническая поддержка, чтобы понять вашу задачу и порекомендовать лучший тип антикоррозионного покрытия?

- Обладает ли потенциальный поставщик гибкими возможностями, чтобы справиться с вашими объемами и процессами в рамках ваших сроков?

- Достаточно ли оборудования, чтобы справиться с размером и геометрией ваших компонентов?

В Surface Technology мы предлагаем все три разновидности антикоррозионных покрытий и располагаем опытной внутренней командой, готовой предложить всю необходимую техническую поддержку, чтобы выбрать лучший тип покрытия и нанести его там, где это необходимо.

Узнайте больше об услугах по антикоррозийному покрытию, которые мы предлагаем в Surface Technology, или свяжитесь с нами сейчас, чтобы обсудить ваши требования.

Зарегистрируйтесь ниже для получения нашей ежемесячной электронной почты и будьте в курсе последних технических документов по проектированию поверхностей, тематических исследований и новостей об инновациях.

Антикоррозийные покрытия - Антикоррозийные покрытия

Crossroads Coatings широко известна в отрасли благодаря нашему обширному перечню рецептур коррозионно-стойких покрытий.Эти покрытия защищают металлические компоненты от разрушения из-за влаги, солевого тумана, окисления и воздействия УФ-лучей и различных экологических или промышленных химикатов. Наши антикоррозионные покрытия весьма разнообразны по своему применению, но мы обычно продаем их клиентам в нефтяной, автомобильной и горной промышленности. Также к покрытию металлических дверей, декоративного железа и другого металлического оборудования.

МЫ ЯВЛЯЕМСЯ ФОРМУЛЯТОРОМ ТАМОЖЕННЫХ ПОКРЫТИЙ

Мы разрабатываем и формулируем высококачественные коррозионно-стойкие покрытия для применения во всех отраслях промышленности.Запросите расценки на поставку покрытий по индивидуальному заказу сегодня!

Типы антикоррозионных защитных покрытий

Высококачественные антикоррозионные покрытия, производимые Crossroads, позволяют защитить металлические поверхности, выступая в качестве барьера от окисления. У нас уже есть широкий выбор антикоррозионных покрытий, и их можно настроить для любого применения. Мы поставляем:

  • Фторполимер - смеси смолы и смазки, обеспечивающие отличную защиту от коррозии
  • Эпоксидная смола, воздушная сушка - экономичное антикоррозийное покрытие
  • Эпоксидная смола, термоотверждаемая - отличная ударопрочность, а также устойчивость к коррозии и истиранию
  • Фенольный - идеально подходит для сред с низким pH и высокой температурой
  • Фосфат - покрытие из черных металлов для защиты от истирания и незначительной коррозионной стойкости
  • Полиуретан - глянцевое верхнее покрытие для эпоксидной смолы и неорганического цинка
  • Цинк неорганический - защита от коррозии и атмосферных воздействий для стали
  • PTFE - оригинальное антипригарное покрытие, выдерживающее высокие температуры
  • FEP - ПТФЭ с повышенной стойкостью к истиранию

Многие из этих антикоррозионных защитных покрытий также обеспечивают стойкость к истиранию, антипригарные свойства и химическую защиту.

Применение антикоррозионного покрытия

Мы создаем индивидуальные покрытия для различных областей применения в различных отраслях:

С помощью нашего современного испытательного оборудования каждая партия наших антикоррозионных покрытий проверяется на качество и подтверждает их соответствие установленным стандартам. Свяжитесь с нами сегодня, и мы будем рады помочь вам правильно начать свой проект по нанесению покрытий, предоставив покрытие, идеально соответствующее вашим требованиям.

Нажмите здесь, чтобы запросить ценовое предложение, или позвоните нам по телефону 1.833.724.6816

Anti-Corrosion - обзор | Темы ScienceDirect

22.1 Введение: роль лазерной сварки в железнодорожном машиностроении

Железнодорожные вагоны из нержавеющей стали обладают множеством преимуществ, таких как легкая конструкция кузова, высокие антикоррозионные свойства, характеристики безопасности, хорошие экологические характеристики и т. Д. SUS301L является одним из самых широко применяемые материалы в конструкции автомобиля из нержавеющей стали на неокрашенных внешних панелях [1]. Из-за низкой теплопроводности и большого коэффициента линейного расширения нержавеющая сталь обычно собирается с помощью точечной контактной сварки (RSW).Но из-за ударной мощности и теплового ввода сопротивления электрода для точечной сварки на поверхности кузова автомобиля из нержавеющей стали останется видимое углубление диаметром 1 см, что влияет на качество внешнего вида и герметичность. Необходимо и срочно найти новый метод решения этих проблем.

В последнее время сварочные процессы с высокой плотностью мощности все чаще используются в промышленном производстве из-за их огромных преимуществ, таких как незначительные искажения формы, уменьшение размера зоны термического влияния (HAZ) и более высокая скорость сварки, связанная с большим проплавлением [ 2].В некоторых исследованиях [3,4] изучалась возможность применения лазерной технологии для замены точечной контактной сварки при сборке элементов жесткости на боковых панелях рельсового транспортного средства. Японская компания Kawasaki Heavy Industries изучила метод лазерной сварки внахлест нержавеющей стали SUS304 без видимых вмятин на внешней поверхности, о чем сообщалось в Ref. [3]. Автор также указал на проблемы, рассмотренные выше, и резюмировал соединение точечной контактной сварки как «точечные» соединения, а соединение лазерной сварки - как «линейные» соединения.Некоторые эксперименты [5,6] показали, что скорость сварки должна соответствовать мощности лазера, а именно, высокая скорость сварки должна соответствовать высокой мощности лазера, чтобы получить соединение без видимых вмятин на поверхности. Различные исследования показали, что скорость сварки может достигать 5 м / мин, что слишком велико для обычных лазеров [3,4].

Кроме того, технология лазерной сварки будет применена к поезду на магнитной подушке Siemens в Германии, высокоскоростному поезду уровня DMU IC4 в Дании, высокоскоростным пригородным поездам ETR500 в Италии и т. Д.

Поверхность и антикоррозийное покрытие | Технические спреи | Химическая продукция | Продукция

По фильтру результатов не найдено!

Конвертер ржавчины
  • Преобразователь ржавчины и базовое покрытие за один процесс

Содержание 0,4 литра (39,98 € / 1 литр)

15,99 €

Спрей из нержавеющей стали
  • антикоррозийное и эффективное покрытие поверхности

Содержание 0.4 литра (49,68 € / 1 литр)

19,87 €

Алюминиевый спрей А-100
  • отличная защита от коррозии
  • устойчивость к истиранию

Содержание 0,4 литра (44,05 € / 1 литр)

17,62 €

Цинковый спрей
  • долговременная катодная защита от коррозии

Содержание 0,4 литра (44,98 € / 1 литр)

17,99 €

Спрей хром-серебро
  • глянцевое антикоррозионное покрытие поверхности на алюминиевой основе

Содержание 0.4 литра (44,35 € / 1 литр)

17,74 €

Цинк-алюминиевый спрей
  • Предпочтительно для ремонта поврежденной гальваники
  • Цвет соответствует горячему цинкованию

Содержание 0,4 литра (39,35 € / 1 литр)

15,74 €

Гальва спрей
  • Долговечная катодная защита от коррозии, под покраску
  • Цвет соответствует горячему цинкованию
  • > 450 часов при испытании в солевом тумане согласно DIN EN ISO 9227

Содержание 0.4 литра (39,35 € / 1 литр)

15,74 €

Защита от ржавчины 2000 PLUS
  • специальное покрытие поверхности, устойчивое к коррозии и атмосферным воздействиям

Содержание 0,4 литра (44,98 € / 1 литр)

17,99 €

Латунный спрей

Содержание 0,4 литра (48,73 € / 1 литр)

19,49 €

Золотой спрей
  • высококачественный и эффективный спрей для металла

Содержание 0.4 литра (50,60 € / 1 литр)

20,24 €

Защита от коррозии
  • Антикоррозийная защита металлических деталей складских помещений

Содержание 0,4 литра (29,08 € / 1 литр)

11,63 €

Изоляционный спрей
  • Диэлектрическая прочность Стойкость кристально чистый

Содержание 0,4 литра (53,73 € / 1 литр)

21,49 €

Медный спрей

Содержание 0.

Автор: alexxlab

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *