Антикоррозионная краска — надежная защита от ржавчины

Антикоррозионная краска — это лакокрасочное покрытие, предназначенное для защиты металлов от коррозии из-за атмосферных воздействий и других неблагоприятных факторов. Также подобные составы выполняют декоративную функцию, придавая изделию более привлекательный внешний вид.

Свойства красок для защиты от коррозии

Антикоррозионная краска представляет собой сложный многокомпонентный состав, в который входят связующие, пигменты, а также различные добавки и вспомогательные вещества. Именно их комбинации определяют конечные свойства покрытия. Несмотря на это, можно выделить некоторые общие черты, которые характерны для всех подобных красок:

• Химическая и атмосферная стойкость. После полного высыхания ЛКМ образует на поверхности надежный защитный слой, который исключает последующее ржавление от воздействия атмосферных осадков и различных химических веществ.

• Долговечность покрытия. Средний срок эксплуатации антикоррозионного красочного покрытия составляет около 3-3,5 лет. В течение этого срока металлоизделие полностью защищено от коррозии.

• Нейтрализация коррозионных процессов. В состав антикоррозийной краски обязательно входит преобразователь ржавчины или подавители окисления. Это позволяет наносить состав поверх ржавчины и препятствует ее дальнейшему распространению.

• Простота нанесения. В большинстве случаев антикоррозионные краски могут наноситься на покрытие как стандартными малярными инструментами, так и пульверизаторами. При этом чаще всего перед нанесением не нужно проводить никаких подготовительных работ.  

Использование антикоррозионных красок при работе с различными металлоконструкциями обеспечивает надежную защиту от ржавчины и позволяет продлить срок их эксплуатации.

ЛКМ производства компании КрасКо

Компания КрасКо выпускает собственную линейку красок с антикоррозионной защитой разных видов металлов. В ассортименте представлены следующие наименования:

• Нержамет. Алкидная эмаль, наносить которую можно поверх ржавчины. Данный состав выполняет функции сразу трех отдельных материалов: грунтовки, преобразователя коррозии и эмали.

• Быстромет. Грунт-эмаль по металлу, которую можно наносить при температурах ниже нуля. Характеризуется быстрым высыханием даже в мороз, высокой адгезией и хорошей укрывистостью.

• Полимерон. Специальная антикоррозионная эмаль по металлу с повышенной износостойкостью. Разработана для использования в условиях агрессивной промышленной атмосферы.

• Сереброл. Алюминиевая краска, предназначенная для окрашивания черных металлов и поверхностей с оцинковкой. Отлично подойдет для любых конструкций, которые в процессе эксплуатации подвергаются воздействию влаги.

• Нержалюкс. Эмаль для работы с изделиями из цветных металлов и их сплавов, включая алюминиевые и оцинкованные поверхности.

• Цикроль. Атмосферостойкая краска, предназначенная для окрашивания крыш. Она отличается высокими защитными свойствами и стойкостью к атмосферным воздействиям.

• Нержапласт. Антикоррозионная эмаль с эффектом «жидкий пластик».

• Молотекс. Молотковая эмаль для стали, оцинкованной стали, медных и алюминиевых сплавов. Образует покрытие с особым декоративным эффектом.

Более подробную информацию по продукции КрасКо можно получить на сайте и у менеджера по тел. 8 (800) 301-21-80. Наши специалисты бесплатно помогут вам подобрать наиболее подходящий материал для конкретных задач.

Антикоррозийные краски – превосходная защита металлоконструкций

Антикоррозийные краски представляют собой сложные с химической точки зрения комбинации веществ, которые надежно предохраняют от влияния агрессивной внешней среды металлоконструкции. Кроме того, они эффективно нейтрализуют явления, связанные с окислением металлических поверхностей.

1 Особенности современных антикоррозионных составов

Интересующая нас краска по металлу при грамотном применении гарантирует длительную защиту трубопроводов, металлоконструкций, элементов всевозможных механизмов и производственных машин, а также деталей авто от ржавления. С ее помощью выполняется обработка сельскохозяйственной, строительной и промышленной техники, гидросооружений и автомобильных мостов, станочного оборудования.

Такие составы по металлу являются особенно востребованными промышленными предприятиями, на которых требуется защитить на длительное время от коррозии поверхности стальных и металлических конструкций различного назначения. Современные краски по металлу против ржавчины действуют за счет того, что они формируют на поверхности металлоконструкций и деталей авто особое покрытие, консервирующее металл и даже восстанавливающее его начальные свойства. Это существенно увеличивает эксплуатационный срок изделий.

При этом любая антикоррозийная композиция наших дней характеризуется и высоким уровнем декоративности. Окрашенные ею поверхности выглядят без преувеличения великолепно на протяжении долгого времени. Высококачественная краска по металлу с антикоррозионными свойствами обладает следующими особыми свойствами:

• Атмосферная и химическая стойкость. Нанесенный на металл или сталь состав исключает вероятность образования повторного ржавления, он эффективно противостоит любым неблагоприятным производственным и погодным воздействиям.
• Отличная технологичность. Любая антикоррозийная композиция очень легко наносится на обрабатываемую поверхность. Зачастую перед покраской даже не требуется специальной подготовки изделий. Кроме того, практически все антикоррозионные составы наносятся как механизированным, так и ручным способом, что значительно расширяет сферу их использования.
• Долговечность. Минимальный срок службы описываемых покрытий составляет 3–3,5 года. А некоторые производители выпускают и более долговечные краски.
• Эффективная нейтрализация процессов ржавления. В краски с антикоррозионным эффектом обязательно входят преобразователи и мощные подавители окисления металлов, а также специально подобранные химически активные соединения и отдельные компоненты.
• Отдельно отметим, что в большинстве своем антикоррозийные составы по металлу без проблем сочетаются с другими лакокрасочными композициями, которые изготавливают на самых разнообразных основах.

Указанные свойства интересующих нас специальных красок вполне оправдывают их достаточно высокую стоимость, ведь ни один «обычный» состав для покраски металлических поверхностей не обладает и десятой частью достоинств композиций, создаваемых специально для защиты металлоконструкций от коррозии. При подборе максимально эффективного состава для обработки изделий из стали и металла необходимо, прежде всего, проанализировать условия их эксплуатации.

Если металлические конструкции работают в агрессивных атмосферах, постоянно или периодически контактируют с химрастворами, солями, активными щелочами, их обработка должна выполняться красками, способными хорошо сопротивляться химическому воздействию. А вот краска для нанесения на элементы авто обычно подбирается так, чтобы она могла защитить поверхности транспортного средства от погодной «агрессии», и при этом имела привлекательные декоративные свойства.

2 Антикоррозионная защита металлоконструкций специальными красками

От ржавления изделия из металла и стали предохраняются комплексно по положениям Санитарных норм и правил 2.03.11 (их утвердили еще в 1985 году). Одним из важнейших этапов такой комплексной защиты является обработка металлоконструкций посредством их окрашивания специальными красящими композициями. И если раньше хорошая краска по металлу с антикоррозионными характеристиками была зачастую недоступна в нашей стране, то нынче ситуация кардинально изменилась.

На рынке имеется немало по-настоящему эффективных составов, выпускаемых известными зарубежными брендами и отечественными предприятиями.

Защита металлоконструкций красками по металлу выполняется по нескольким схемам. Базируются они на одном принципе – сначала выполняется обработка изделий грунтовкой, затем наносится краска либо специальная эмаль, обеспечивающая качественный и долговечный защитный слой. При эксплуатации металлоконструкций в химически неагрессивных или слабоагрессивных средах грунтовочная композиция наносится в один слой, в сильно- и среднеагрессивных – в два слоя. После этого используется краска против ржавления.

При ремонте металлоконструкций рассматриваемые антикоррозийные составы являются и вовсе незаменимыми. Нередко дробеструйное и пескоструйное оборудование не может полностью удалить старое покрытие. Приходится наносить новый лакокрасочный состав прямо на него. Это не всегда дает ожидаемые результаты – уровень защиты от коррозии получается очень и очень малым. А вот любая специальная краска по металлу может наноситься непосредственно на ржавчину, обеспечивая высочайшую степень противокоррозионной защиты.

3 Тонкости защиты от ржавчины элементов авто

Сейчас транспортные средства от коррозии предохраняют самыми разными методами.

Хороший эффект дает гальванирование, пассивирование, электрохимический способ. Но все они обладают явным недостатком, заключающимся в дороговизне подобных методик. По этой причине многими собственниками авто используется краска по металлу (антикор) с особыми характеристиками, которая обеспечивает высококачественную защиту днища машины, ее кузова и других узлов.

Антикоры для автомобилей стоят сравнительно недорого, очень просто наносятся, имеют прекрасные декоративные параметры. Они играют роль изолятора металлических поверхностей авто от негативных влияний внешней среды. Подобные композиции бывают двух видов.

С помощью первых осуществляется обработка тех узлов транспортного средства, которые внешне не видны (их называют скрытыми). В данном случае используется краска на восковой либо масляной основе. Она нейтрализует уже имеющуюся ржавчину, а также не дает образовываться новой, проникая в мельчайшие трещинки на внутренних поверхностях элементов кузова транспортного средства, сделанных из металла.

По консистенции красящие составы для скрытых частей авто являются достаточно-таки жидкими.

Вторые антикоры, предназначенные для защиты внешних металлических поверхностей автомобилей, называют антигравийными. Их задача – предохранять пороги, днище авто, колесные арки и другие аналогичные элементы от песка и камней из-под колес движущегося транспортного средства. Такие композиции более густые, наносить их лучше при помощи распылителя либо малярной кисти. Делают их на базе современных полимерных составов, каучуковых и битумных соединений и смол.

Мастики и краски для защиты разных деталей авто от коррозии имеют, как вы поняли, разный состав. Поэтому производители четко указывают, для каких именно частей машины предназначается тот или иной антикор. Так, например, колесные арки и днище оптимально обрабатывать составами на базе резинобитумных смесей. А вот сланцевые композиции больше подходят для открытых элементов кузова и внешних частей колесных арок. Битумно-каучуковые же составы идеальны для нанесения на крылья, пороги, капот и багажник (изнутри) авто.

Перед приобретением антикоррозийной композиции для обработки машины рекомендуется внимательно изучить инструкцию по ее применению, чтобы точно знать, для каких именно поверхностей она создана. Если есть возможность, стоит обязательно проконсультироваться со специалистами автодела по поводу целесообразности использования какого-либо конкретного противокоррозионного состава.

4 Небольшой обзор популярных красок по металлу

К востребованным композициям против ржавления металлоконструкций относят широкую гамму средств под торговой маркой КрасКо. Данная компания изготавливает следующие антикоррозионные лакокрасочные материалы:

• для цветмета, оцинкованного металла и «нержавейки» – Нержалюкс, Цикроль;
• преобразователь коррозии Фосфомет;
• спецэмали – Быстромет, Нержамет, Молотекс, Полимерон, Сереброл;
• защитные грунтовки – Фосфогрунт, Полиуретол, Цинконол;
• водная эмаль Акваметаллик для обработки авто и металлоконструкций.

Все указанные составы отличаются простотой нанесения и отличными антикоррозионными свойствами. Их активно применяют в промышленности (окрашивание конструкций из металла и углеродистой стали, железнодорожных цистерн, емкостей, работающих в контакте с агрессивными химическими соединениями, трубопроводов).

Популярны и специальные эмали «ЭП». Для обработки титановых, алюминиевых, магниевых сплавов, а также изделий из высоколегированных сталей рекомендована композиция «ЭП-140», состоящая из эпоксидной смолы, суспензий с особыми характеристиками, отвердителя и растворителей органического вида. «ЭП-140» применяется на предприятиях авиастроительной промышленности, в машиностроительной отрасли, так как отлично защищает металл от влияния бензина, нефтепродуктов, кислот, минеральных масел, щелочей и влаги.

Для антикоррозионной защиты стали и чугуна используется краска «ЭП-5287» – подобранная суспензия органических и неорганических наполнителей и пигментов, а также полиэтиленполиамина (играет роль мощного отвердителя). А вот защиту опор мостов, резервуаров для нефти и любых видов трубопроводов лучше производить при помощи композиции «ЭП-5116», которая причислена к составам высшего класса качества.

Эффективное предохранение элементов автомобилей от ржавления обеспечивается материалами для окраски под брендами:

• Футура;
• Кирье;
• Мовиль;
• Феррекс;
• Антикоррозит.

TIKKURILA PANSSARIMAALI краска антикоррозионная для крыш и металла, полуглянцевая, база A (9л)

Алкидная краска для металлических крыш Tikkurila Panssarimaali / Тиккурила Пансаримаали полуглянцевая

Полуглянцевая алкидная краска для металлических крыш и наружных металлоконструкций. Содержит активный противокоррозионный пигмент.

Традиционная краска для крыш

Краска Панссаримаали проверена временем и суровым финским климатом. Активный противокоррозийный пигмент в ее составе надежно защищает металлическое покрытие от дождей и снега. Большой выбор цветов поможет сделать яркий акцент на крыше и украсить дом.

Для металлических поверхностей

Краской Панссаримаали можно защитить любые металлические конструкции снаружи дома: водосточные трубы и желоба, металлические сливы, карнизы, перила. Она легко ложится на оцинкованные, алюминиевые и стальные, а также окрашенные ранее алкидной краской поверхности.

Цвета, отражающие солнце

Краска образует красивое полуглянцевое покрытие, блестящее на солнце. Колеруется по каталогам Тиккурила «Краски для металлических крыш» и «Деревянные фасады». Рекомендуем выбирать цвет на один-два тона темнее желаемого, так как под воздействием солнца и влаги цвет поверхности имеет свойство светлеть.

Тип: Алкидная краска, содержащая активный противокоррозионный пигмент.

Область применения: Применяется для окраски загрунтованных оцинкованных, алюминиевых и стальных поверхностей, а также окрашенных ранее алкидной краской наружных поверхностей.

Объекты применения: Применяется для металлических крыш, водосточных труб и желобов, металлических сливов, перил и других металлоконструкций.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

• Базис: A и C
• Цвета: Цвета по каталогам «Краски для металлических крыш» и «Деревянные фасады».
• Цветовые каталоги: Деревянные фасады и Каталог цветов Краски для металлических крыш
• Степень блеска: Полуглянцевая
• Расход: 8 -12 м²/ л.
• Тара: 0,9 л, 2,7 л, 9 л, 18 л.
• Разбавитель: Уайт-спирит 1050
• Способ нанесения: Можно наносить кистью или распылением. Рекомендуется наносить кистью. В качестве альтернативного варианта краску можно наносить валиком или распылением. После нанесения краски валиком поверхность незамедлительно выровнять кистью. При распылении под высоким давлением размер сопла 0,011»–0,015» (ширина веера распыления обычно 40º) и разбавление, при необходимости, до 10 % по объему.
• Время высыхания при +23ºС и относительной влажности 50%: До отлипа – 3-5 ч. Следующий слой рекомендуется наносить через сутки.
• Износостойкость: Хорошая.
• Атмосферостойкость: Хорошая также в морском климате и в промышленной среде. Однако под воздействием атмосферных явлений цвет поверхности, окрашенной материалом данного типа, имеет свойство светлеть.
• Стойкость к химикатам: Устойчива к скипидару, уайт-спириту, хозяйственному спирту, а неустойчива, например, к нитрорастворителям.
• Выдерживает смазочные масла и консистентные смазки.
• Термостойкость: 80 ºС.
• Сухой остаток: Ок. 55 %.
• Плотность: 1,0 — 1,3 кг/л в зависимости от цвета.
• Хранение: Выдерживает хранение и трансопртировку при низких температурах.

ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

Условия при обработке: Окрашиваемая поверхность должна быть сухой и ее температура должна быть выше температуры воздуха. Во время окраски и высыхания температура воздуха должна быть не ниже +5 ºС и относительная влажность воздуха – не выше 80 %. Относительная влажность и температура воздуха, а также скорость ветра сильно влияют на время высыхания. Температура поверхности не должна превышать +40 ºС во избежание слишком быстрого испарения растворителя, содержащегося в краске, образования пор, ухудшения адгезии, появления пузырьков и т.д. Начало окрасочных работ необходимо спланировать таким образом, чтобы пленка успела высохнуть до выпадения вечерней росы. Влага приводит к матированию свежеокрашенной поверхности.

Предварительная подготовка

Неокрашенная поверхность: Новую оцинкованную поверхность окрашивать после одного отопительного сезона. Ставшие матовыми от атмосферного воздействия, зашкуренные механическим или химическим способом оцинкованные поверхности имеют наилучшую адгезию. Возможную ржавчину/белую ржавчину удалить шлифованием или стальной щеткой до степени очистки St 2. Обезжирить и очистить поверхность от водоразбавляемых средств защиты от белой ржавчины, загрязнений, водоразбавляемых солей, масла и жира моющим средством «Панссарипесу», используя щетку. Затем тщательно промыть чистой водой и дать просохнуть. Перед окрашиванием алюминиевые поверхности следует отшлифовать для придания шероховатости.

Всю поверхность покрыть противокоррозионной грунтовкой «Ростекс Супер», после чего окрасить 1–2 слоями краски «Панссаримаали» в зависимости от укрываемости. Обычно достаточно нанесения одного слоя, если толщина сухой пленки краски «Панссаримаали» – 40–60 мкм. Окраска поверхности краской «Панссаримаали» возможна уже через несколько часов после нанесения грунтовки «Ростекс Супер» (см. технические данные «Ростекс Супер»). Однако окраску рекомендуется произвести не позже, чем через 4 суток после грунтования поверхности. В противном случае загрунтованную поверхность перед окраской необходимо отшлифовать до матовости, прополоскать и дать высохнуть

Ранее окрашенные поверхности: Отслаивающуюся краску и ржавчину удалить скоблением и корщеткой до степени очистки St 2. Интенсивное шелушение краски является признаком плохой адгезии. В этом случае краску следует удалить максимально тщательно (например, скоблением, корщеткой, промывкой под высоким давлением или гидропескопромывкой). Вымыть поверхность раствором » Панссарипесу «, затем тщательно промыть водой и дать просохнуть. Очищенные от ржавчины участки покрыть противокоррозионной грунтовкой «Ростекс Супер» и окрасить 1–2 слоями краски «Панссаримаали».

Окраска

Краску тщательно перемешать перед примененеием, при необходимости, разбавить Уайт-спиритом 1050 на 0–5 % по объему. Наносить краску желательно кистью, возможно также нанесение распылением или валиком, после чего поверхность рекомендуется незамедлительно выровнять кистью. Одним слоем краски следует достигать толщины сухой пленки 40–60 мкм. Во избежание различий в оттенке для окраски сплошной поверхности смешать в одном сосуде достаточное количество краски одной партии. ВНИМАНИЕ! Окрашенную поверхность можно сделать менее скользкой, добавив в краску порошок «Лиукуэсте» в соотношении 1/3 л порошка на 10 л краски. При использовании порошка «Лиукуэсте» окраска должна производится в два слоя, в последний из которых добавляется порошок «Лиукуэсте».

Очистка инструментов: Рабочие инструменты промыть Уайт-спиритом 1050 или моющим средством для кистей «Пенсселипесу».

Уход

В нормальных условиях свежеокрашенное покрытие достигает своей окончательной твердости и износостойкости в течение четырех недель после окраски. В данный период поверхность можно очищать легкой очисткой мягкой щеткой или влажной тряпкой.

Загрязненную поверхность можно очищать моющим раствором «Хуолтопесу» (1 часть «Хуолтопесу» на 10 частей воды) не ранее чем через месяц. Особенно загрязненные поверхности можно очищать сильным раствором (1 часть «Хуолтопесу» на 1 часть воды). После очистки промыть поверхность чистой водой и дать высохнуть.

Ремонтная окраска

Поверхность, ранее окрашенную краской «Панссаримаали», можно окрашивать краской «Панссаримаали» или другой краской для металлических крыш на алкидной основе. Поверхность, ранее окрашенную краской «Панссаримаали», можно окрашивать также краской «Панссари Аква».

ANTYKOR — антикоррозионная краска 3 в 1

Описание продукта

Высококачественная антикоррозионная краска, создающая однослойную защиту, при одновременном сохранении превосходных качественных параметров трехслойного покрасочного комплекса (грунтовка, промежуточная краска, финишная краска). Краска характеризуется отличной адгезией к основанию и высокой устойчивостью к погодным условиям, включая УФ-излучение.

Применение

Краска идеально подходит для декоративно-защитного покрытия элементов, изготовленных из стали, чугуна и алюминия, таких как двери, ставни, решетки, ограждения, садовая мебель, а также поверхностей стальных конструкций, машин, автотранспорта, чугунных отливок и т. д.

Цветовая гамма

белый, желтый, красный, красный оксидный, зеленый, темно-зеленый, синий, коричневый, серый, графитовый, черный, молотковый черный, молотковый серый, молотковый зеленый, молотковый красный, молотковый коричневый

Способ нанесения	Кол-во слоев	Расход (из 1 литра при одном слое)	Высыхание	Разбавитель	Мытье инструментов
кисть, валик, распыление	1 — 2	до 8 м2	2 ч.	разбавитель для полиуретановых изделий разбавитель нитро	разбавитель для полиуретановых изделий разбавитель нитро

 

 

 

 

 

 

технология нанесения и срок службы

Чтобы посмотреть
представительство
в Вашем регионе,
перейдите в раздел контакты.

ВМП в социальных сетях:

Подготовка поверхности

Металл. Перед нанесением антикоррозийной краски рекомендуется производить абразивоструйную очистку поверхности до степени 1 или 2 по ГОСТ 9. 402-2004 (Sa 2 1/2 или Sa 2 по ИСО 8501-1:2007). Абразивоструйная очистка — это наиболее эффективный способ подготовки поверхности перед окраской. При осмотре без применения увеличительных приборов поверхность должна быть свободной от масла, консистентной смазки и грязи, а также от прокатной окалины, коррозии, лакокрасочных покрытий и посторонних частиц. Любые оставшиеся загрязнения должны выглядеть только как легкое окрашивание в виде пятен или полос. Поверхность должна быть шероховатой для хорошего сцепления покрытия с металлическим основанием.

При невозможности проведения абразивоструйной подготовки поверхности, например, в случае реконструкции действующего производства, допускается проведение очистки ручным и механизированным инструментом до степени 3 по ГОСТ 9.402-2004 (St 3 или St 2 по ISО 8501-1:2007). В таком случае необходимо применять грунтовку, толерантную к подготовке поверхности.

Бетон. Окраска бетона может производиться не ранее чем через 28 суток после его укладки. Бетонная поверхность, подготовленная к нанесению антикоррозионного покрытия, не должна иметь выступающей арматуры, трещин, выбоин, раковин, наплывов, сколов ребер, масляных пятен, грязи и пыли.

Условия нанесения

Условия нанесения антикоррозионной краски делят на три типа: заводское окрашивание, окрашивание в полевых условиях и смешанную схему окраски, предполагающую нанесение грунтовочного слоя на заводе с последующим окрашиванием на строительной площадке.

При любом окрашивании важно учитывать технические характеристики материалов и время перекрытия слоев. Например, при окрашивании на стройплощадке преимуществом будут обладать антикоррозионные краски, которые можно наносить при отрицательной температуре и повышенной влажности воздуха. При окрашивании на заводе – быстросохнущие краски.

В условиях ремонта действующих производств, а также при смешанной схеме окраски, важно учесть минимальное и максимальное время перекрытия слоев. Это помогает избежать загрязнения промежуточного покрытия отложениями солей или конденсатом жидких эксплуатационных сред во время сушки, а также избежать коррозионных повреждений.

Срок службы покрытиЯ

Согласно международному стандарту ISO 12944, для лакокрасочных защитных покрытий сроки службы более 15 лет считаются высокими. Антикоррозийные краски, обеспечивающие такой срок эксплуатации материалов, называются долговечными. Средним сроком службы покрытия считается период от 5 до 15 лет. И низким – до 5 лет эксплуатации покрытия.

Обеспечение требуемых сроков службы производится за счет использования материалов различных типов и правильно подобранной толщины.

Для неагрессивных сред возможно применение одной грунтовки. В случаях, когда конструкции подвергаются агрессивному воздействию климатических и технологических факторов, рекомендуется применение более сложных систем покрытий. Грунтовка с покрывными эмалями обеспечивают качественную долговременную защиту металла/бетона от коррозии и требуемый декоративный вид.

Эмаль-грунт акриловая антикоррозионная Текс «Универсал»

Быстросохнущая краска по металлу без запаха 3 в 1 Текс «Универсал» применима для покраски поверхностей из чугуна и стали, которые находятся не только снаружи, но и внутри помещений. Обрабатываются данным материалом гаражи, разнообразные металлические конструкции, решетки, а также ограды. Поверхность должна быть предварительно тщательно очищена от ржавчины, чтобы антикоррозионная эмаль легла качественнее. Высохшее покрытие устойчиво к воздействию слабых растворов щелочи и соли, не портится от масел.

Сфера применения:

Краска акриловая по металлу Текс «Универсал» представляет собой совершенный симбиоз грунтовки, надежно защищающей поверхности от пагубного воздействия ржавчины, и декоративной эмали. Состав подходит для профессионального и домашнего применения. Для получения максимального эффекта от эмали-грунта, нужно обязательно обезжирить и очистить поверхность от грязи, налета и ржавчины. В таком случае покрытие прослужит гораздо дольше, не образуя трещин, в которые может просачиваться влага.

Степень блеска:

Обрабатываемая антикоррозийным средством поверхность после высыхания обретает матовый блеск. При необходимости на такую текстуру будет удобнее нанести новый слой краски или лака. Эмаль-грунт не создает бликов от солнечного или электрического света.

Расход:

От того, насколько поверхность шероховата, во многом зависит количество расходуемого материала. Также стоит учитывать особенности применяемого инструмента. Например, работа с большими кистями требует несколько больше эмали-грунта, чем использование валиков. В среднем, расход Текс «Универсал» составляет 10-14 м2/л на один нанесенный слой.

Растворитель:

Чтобы несколько снизить вязкость Текс «Универсал», можно использовать обычную воду. После её вливания в емкость нужно тщательно перемещать средство до однородности. Другие вещества в качестве растворителя не подходят.

Производитель:

Антикоррозионная эмаль по металлу изготавливается на предприятии ООО «Тиккурила». Завод входит в финский концерн и располагается в нашей культурной столице.

Про наш магазин:

Антикоррозионная эмаль, оптом купить которую вы можете в нашем интернет-магазине «Склад Краски», реализуется в таре по 0,9 и 2,7 кг. В нашей компании достаточно гибкая ценовая политика, клиентам предлагается приобрести товары по розничной и оптовой стоимости. Заказать продукцию еще дешевле вы сможете, если общий объем эмали-грунта превысит 500 кг.

Предусмотрены дополнительные скидки дизайнерам, строителям, снабженцам и прорабам, регулярно закупающим продукцию оптом. Водная краска по металлу, цена которой вполне доступна потребителям, доставляется в любую точку Москвы. По возможности клиенты забирают ее со склада самостоятельно. Помимо Текс «Универсал», в нашем магазине есть множество красок, пропиток, морилок, лаков и антисептиков, которые сертифицированы и подходят для работ любой сложности.

Антикоррозионная краска на водной основе VinCore ADM- 25 EXTRA

Фасовка: 1кг,3кг, 5кг, 10кг, 20кг, 35кг. Металлические ведра

Цвет: Белый (RAL 9016), Серый (RAL 7046), Темно-серый (RAL 7015), Черный (RAL 9004), Синий (RAL 6025), Красно-коричневый (RAL 8016) , Красный (RAL 3013), Желтый (RAL 1007), Зеленый (RAL 6025), (должен находится в пределах отклонений, установленных контрольными образцами)

Сфера применения

Вододисперсионная краска на основе 100% акриловой дисперсии образует антикоррозионное покрытие с высокими защитными и эксплуатационными свойствами: Предназначена для длительной защиты от коррозии металлических конструкций различного назначения:

• строительных металлоконструкций в зданиях и сооружениях всех типов
• металлоконструкций автомобильного и железнодорожного транспорта (грузовые вагоны всех типов, контейнеры, ходовые части подвижного состава)
• металлоконструкций и оборудования на морских и речных судах
• наружных поверхностей труб и резервуаров технического и мелиоративного водоснабжения
• конструкций из стали, чугуна, алюминия, меди и ее сплавов различного назначения 

Покрытие VinCore ADM-25 EXTRA является экологически безопасным при применении и эксплуатации: не выделяет вредных для человека веществ в водную и воздушную среды.

Состав: 100% акриловая дисперсия, преобразователь ржавчины, антикоррозийные пигменты без тяжелых металлов, наполнители, ПАВ.

Соответствует планам ЕЭС по сокращению VOC — не содержит органические растворители.

Способ применения

Металлические поверхности, подлежащие окраске, должны отвечать требованиям СНиП 3.04.03.

Подготовка поверхности перед окрашиванием должна быть выполнена соответствии с ГОСТ 9.402.

(степень очистки от окислов 2, степень обезжиривания 1) или по МС ИСС 8501-1 до степени St 2.

На поверхности металлоконструкций не должно быть грубы необработанных швов, сварочного грата, наплывов металла, раковин, трещин рисок, заусениц, острых кромок. Окрашиваемые поверхности должны быть очищены от грязи, масляных пятен выровнены, высушены и обеспылены:

Рыхлую пластовую ржавчину и окалину с поверхности удалить механическим способом.

Пыль и грязь с поверхности удаляется водным раствором технического моющего средства.

Обезжиривание производят протиркой поверхности жесткими волосяными щетками, ветошью, смоченными в щелочном обезжиривателе «VinCore», с обязательным промыванием водой и насухо протирают безворсовым, впитывающим влагу материалом.

Наплывы металла, глубокие риски, заусенцы, острых кромок (радиусом не менее 3 мм), грубые необработанные швы удаляют шлифовальным кругом.

Не допускается наличие на поверхности металлоконструкций, подлежащих окраске, влаги или конденсата.

Наличие на поверхности следов коррозии допускается.

Краску тщательно перемешивают. Наносят кистью, валиком, пневматическим или безвоздушным распылением при температуре не ниже +5С

Срок службы покрытия в два слоя не менее 6 лет.

Расход на один слой – 60 – 100г/м2

Промежуточная сушка между слоями при t+20С – 40 — 60 мин.

Меры безопасности: Избегать попадания в глаза, при попадании промыть большим количеством воды, хранить в недоступном для детей месте. После использования тару утилизировать как бытовые отходы.

Срок хранение 18 месяцев. Хранить в плотно закрытой таре, в сухом проветриваемом помещении.

Не допускать замерзания и попадания прямых солнечных лучей.

ТУ 3612-016-45500214-2004

Торговое наименование: Краска-грунт серии VinCore ADM-25 EXTRA

Антикоррозийная краска

Jaydutt Tailor получил степень магистра в области гражданского строительства в 2012 году в Лондонском университете. Он возглавляет и возглавляет команду GharPedia. Он является старшим менеджером (гражданские и структурные) в SDCPL. Он является старшим редактором и основным членом редакционной группы GharPedia. Он опытен и увлечен управлением группой творческих людей, технологиями, а также новым дизайном и разработками в GharPedia. Он также занимается структурным проектированием некоторых крупных проектов SDCPL.У него есть дополнительная склонность к фотографии, чтению и путешествиям. С ним легко связаться — LinkedIn, Twitter, Quora.

Коррозия — серьезная проблема, влияющая на срок службы любого элемента дома, сделанного из стали или железа. Поскольку краски предназначены для защиты металлических поверхностей, широко распространено мнение, а также неверное понимание того, что все краски на масляной основе являются антикоррозийными. Это неправильная версия. Все краски на масляной основе не являются антикоррозийными. Это просто декоративные краски, которые частично защищают металлическую поверхность от климатической коррозии, но не выдерживают сильной коррозии, вызванной различными промышленными химикатами и газами.

Коррозионно-стойкие покрытия защищают металлические компоненты от разрушения из-за влаги, солевого тумана, окисления или воздействия различных экологических или промышленных химикатов. Антикоррозионные краски препятствуют или препятствуют коррозии, уменьшая прямой доступ воздуха и воды к металлу. Антикоррозийное покрытие обеспечивает дополнительную защиту металлических поверхностей и действует как барьер, препятствующий контакту между химическими соединениями или коррозионными материалами. Доступен широкий выбор антикоррозионных покрытий.Эти типы антикоррозионных покрытий в основном наносятся на изделия из железа или стали.

Состав:

Антикоррозийная краска представляет собой композицию устойчивых к коррозии пигментов, таких как хромат цинка, хромат свинца, оксид цинка, цинковая пыль, хромат цинка или красный свинец. Льняное масло используется в качестве связующего в антикоррозионной краске.

Также прочтите: Простые шаги по нанесению краски Distemper.

Свойства антикоррозийной краски:

Антикоррозийные краски должны обладать быстросохнущими и затвердевающими свойствами.Он обладает хорошей стойкостью к истиранию, хорошей защитой от ржавчины, водостойкостью и хорошей ударопрочностью. Это дешевая и долговечная защита от коррозии.

Применение:

Антикоррозийные краски наносятся на металлические поверхности. Также наносится на черные, чугунные и стальные поверхности. Антикоррозийные краски используются для защиты стальных конструкций от кислотных паров и неблагоприятных погодных условий. Он защищает металлические компоненты от разрушения из-за влаги, солевого тумана, окисления или воздействия различных погодных условий и промышленных химикатов.В домах они используются для окраски стальных стропильных ферм или МС. перила для лестничных клеток, дверные коробки, балконы, решетки на окнах, комплексные ворота и т. д.

Нанесение антикоррозийной краски:

• Краски перед использованием тщательно перемешивают. Его можно наносить кистью, валиком или распылителем.
• Антикоррозийные краски не готовы к использованию. Перед нанесением необходимо добавить растворители (уайт-спирит или другой бензол). Если не добавлять разбавитель в краску, есть вероятность появления различных дефектов на окрашенных стенах.

Некоторые из типичных продуктов нескольких компаний перечислены ниже.

SR NO.	НАИМЕНОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА	НАИМЕНОВАНИЕ ПРОДУКТА	РЕКОМЕНДУЕМАЯ ОБЛАСТЬ
01.	Прецизионная	Антикоррозионная краска	Precise (Индия)	Поверхность, стальная поверхность, чугунная поверхность, сборные конструкции
02.	Witmans Industries Pvt. Ltd	Антикоррозийная краска	Металлическая поверхность, стальная поверхность, чугунная поверхность
03.	Neo Coating	Антикоррозионная краска	Металлическая поверхность, стальная поверхность, чугунная поверхность

Jaydutt Tailor получил степень магистра в области гражданского строительства в 2012 году в Лондонском университете. Он возглавляет и возглавляет команду GharPedia.Он является старшим менеджером (гражданские и структурные) в SDCPL. Он является старшим редактором и основным членом редакционной группы GharPedia. Он опытен и увлечен управлением группой творческих людей, технологиями, а также новым дизайном и разработками в GharPedia. Он также занимается структурным проектированием некоторых крупных проектов SDCPL. У него есть дополнительная склонность к фотографии, чтению и путешествиям. С ним легко связаться — LinkedIn, Twitter, Quora.

Продемонстрируйте свои лучшие разработки

Навигация по сообщениям

Еще из тем

Используйте фильтры ниже для поиска конкретных тем

Антикоррозионные покрытия: обзор | SpringerLink

1.

Кох, Г.Х., Бронгерс, М. П. Х., Томсон, Н. Г., Вирмани, Ю. П., Пайер, Дж. Х., (2002) «Стоимость коррозии и стратегии предотвращения в Соединенных Штатах». Матер. Производительность, 65: 1.

Google Scholar

2.

Фрагата, Ф., Салаи, Р.П., Аморин, К., Алмейда, Э., (2006) «Совместимость и несовместимость в антикоррозионной окраске — частный случай ремонтной окраски». Прог. Орг. Пальто., 56: 257.

CAS Google Scholar

3.

Пандей, М.Д., Нессим, М.А., «Проверка на надежность бетонных плит, подвергшихся последующему натяжению». Канадский журнал гражданского строительства, (1996), 23 242.

Статья Google Scholar

4.

Пиччиотти, М., Пиччиотти, Ф., «Выбор коррозионно-стойких материалов». Chem. Англ. Прог., 102 (2006), 45.

CAS Google Scholar

5.

Шипилов С.А., Ле Май И., «Структурная целостность стареющих подземных трубопроводов, имеющих катодную защиту». , 13, (2006), 1159. DOI: 10.1016 / j.engfailanal.2005.07.008

CAS Google Scholar

6.

Кулумби, Н., Гивалос, Л.Г., Пантазопулу, П., «Определение характеристик эпоксидных покрытий, содержащих наполнитель на основе полевого шпата». Технология пигментов и смол, 34, (2005), 148.

CAS Google Scholar

7.

Дабрал, М., Фрэнсис, Л.Ф., Скривен, Л.Е., «Технологии сушки покрытия из раствора тройного полимера». AlChE J., 48, (2002), 25.

CAS Google Scholar

8.

Алмейда, Э. , «Обработка поверхности и покрытия для металлов. Общий обзор ». Ind. Eng. Chem. Res., 40, (2001), 3. DOI: 10.1021 / ie000209l

CAS Google Scholar

9.

Эльснер, К.И., Кавальканти, Э., Ферраз, О., Ди Сарли, А. Р., «Оценка влияния обработки поверхности на антикоррозионные свойства лакокрасочных систем на стали». Прог. Орг. Пальто., 48, (2003), 50.

CAS Google Scholar

10.

Сантагата Д.М., Сере, П.Р., Элснер, К.И., Ди Сарли, А. Р., «Оценка влияния обработки поверхности на коррозионные характеристики углеродистой стали с лакокрасочным покрытием». Прог. Орг. Пальто., 33, (1998), 44.

CAS Google Scholar

11.

Нараянан, Т. Н. С., «Предварительная обработка поверхности фосфатными конверсионными покрытиями — обзор». Rev. Adv. Матер. Наук, 9, (2005), 130.

CAS Google Scholar

12.

Нгуен, Т., Хаббард, Дж. Б., Макфадден, Г. Б., «Математическая модель катодного вздутия органических покрытий на стали, погруженной в электролиты». J. Protect. Пальто.Накладки, 63, (1991), 43.

CAS Google Scholar

13.

Вайс, К.Д., «Краски и покрытия: зрелая отрасль в переходный период». Прог. Polym. Sci., 22, (1997), 203. DOI: 10.1016 / S0079-6700 (96) 00019-6

CAS Google Scholar

14.

Гринфилд, Д., Скантлбери, Д., «Защитное действие органических покрытий на стали: обзор». Дж.Коррос. Sci. Англ. , 2 (2000)

15.

Уолтер Г.В., «Критический обзор защиты металлов красками». Коррос. Sci., 16, (1986), 39. DOI: 10.1016 / 0010-938X (86)-6

Google Scholar

16.

ISO 12944 . Международная организация по стандартизации, Женева (1998)

17.

ISO 9226 . Международная организация по стандартизации, Женева (1992)

18.

Бардал, Э., «Коррозия и защита», Springer-Verlag, Лондон, (2005).

Google Scholar

19.

Писториус П.С., Бурштейн Г.Т., «Метастабильная питтинговая коррозия нержавеющей стали и переход к стабильности». Филос. Пер. R. Soc. Лонд., А., 341, (1992), 531.

ADS CAS Google Scholar

20.

Хусейн, А., Аль-Шамали, О., Абдулджалил, А., «Исследование ухудшения состояния эпоксидной краски на основе каменноугольной смолы на стальных трубчатых сваях, связанного с морской средой». Опреснение, 166, (2004), 295. doi: 10.1016 / j.desal.2004.06.084

CAS Google Scholar

21.

Эпплман, Б., «Обзор методов ускоренных испытаний для определения характеристик антикоррозионного покрытия». J. Coat. Technol., 62, (1990), 57.

CAS Google Scholar

22.

Кнудсен, О.О., Стейнсмо, У., Бьордал, М., Ниджер, С., «Ускоренное тестирование: корреляция между четырьмя ускоренными тестами и пятью годами полевых испытаний на море». J. Protect. Пальто. Футеровки , 52 (2001)

23.

Чандлер, К.А., «Морская и морская коррозия», Баттервортс, Лондон, (1985).

Google Scholar

24.

Йебра, Д.М., Киил, С., Дам-Йохансен, К., «Противообрастающие технологии — прошлые, настоящие и будущие шаги по созданию эффективных и экологически безопасных необрастающих покрытий.”Prog. Орг. Пальто., 50, (2004), 75.

CAS Google Scholar

25.

Джонс, Д.А., «Принципы и предотвращение коррозии», Прентис Холл, Аппер Сэдл Ривер, (1992).

Google Scholar

26.

Гервасио Д., Сонг, И., Пайер, Дж. Х., «Определение продуктов восстановления кислорода на стали ASTM A516 во время катодной защиты». J. Appl. Электрохимия, 28, (1998), 979.DOI: 10.1023 / A: 1003451418717

CAS Google Scholar

27.

Вроблова, Х.С., «Промежуточные продукты восстановления атмосферного кислорода и целостность поверхности раздела металл-органическое покрытие». J. Electroanal. Chem., 339, (1992), 31. DOI: 10.1016 / 0022-0728 (92) 80443-8

CAS Google Scholar

28.

Wroblowa, H., Кадери, С., «Механизм и кинетика восстановления кислорода на стали». J. Electroanal. Chem., 279, (1990), 231. DOI: 10.1016 / 0022-0728 (90) 85179-9

CAS Google Scholar

29.

Брубейкер Г.Р., Фиппс П.Б. (1979) «Химия коррозии». Американское химическое общество, Вашингтон, округ Колумбия,

Google Scholar

30.

Бэкманн, В., Швенк, В., Prinz, W., «Справочник по защите от катодной коррозии», Butterworth-Heinemann, Oxford, (1997).

Google Scholar

31.

Kjernsmo, D., Kleven, K., Scheie, J., «Защита от коррозии», Bording A / S, Копенгаген, (2003).

Google Scholar

32.

Zhang, R., Chen, H., Cao, H., Huang, CM, Mallon, PE, Li, Y., He, Y., Sandreczki, TC, Jean, YC, Ohdaira, T. ., «Деградация систем полимерных покрытий, исследованная с помощью аннигиляционной спектроскопии позитронов.IV. Кислородный эффект УФ-излучения ». J. Polym. Наук, 39, (2001), 2035.

CAS Google Scholar

33.

Посписил, Дж., Неспурек, С., «Фотостабилизация покрытий. Механизмы и производительность ». Прог. Polym. Sci. , 25–1261 (2000)

34.

Сангай Н.С., Мальше В.К. «Проницаемость полимеров в защитных органических покрытиях». Прог. Орг. Пальто., 50, (2004), 28.

CAS Google Scholar

35.

Hare, C, «Неисправности системы покрытия, связанные с внутренним напряжением». J. Protect. Пальто. Покрытия , 99 (1996)

36.

Чой, К.Л., «Покрытия с химическим осаждением из паровой фазы». Прог. Матер. Наук, 48, (2001), 57.

Google Scholar

37.

Уилкокс, Г.Д., Гейб, Д.Р., «Электроосажденные покрытия из цинкового сплава». Коррос. Sci., 35, (1993), 1251. DOI: 10.1016 / 0010-938X (93)

-H

CAS Google Scholar

38.

Хэр, К., «Барьерные покрытия». J. Protect. Пальто. Накладки, 6, (1989), 59.

Google Scholar

39.

Хейр, К., «Антикоррозионные, барьерные и ингибирующие грунтовки», Федерация обществ по технологиям покрытий, Филадельфия, (1979).

Google Scholar

40.

Steinsmo, U., Skari, J.I., «Факторы, влияющие на скорость катодного отслоения покрытий». Коррос.Sci., 50, (1994), 934.

CAS Google Scholar

41.

Кин, Дж. Д., Веттах, В., Бош, К., «Минимальная толщина краски для экономической защиты горячекатаной стали от коррозии». Journal of Paint Technology, 41, (1969), 372.

CAS Google Scholar

42.

Соренсен, Пенсильвания, Киил, С., Дам-Йохансен, К., Вайнелл, CE, «Влияние топографии поверхности на катодное расслоение антикоррозионных покрытий.” Prog. Орг. Пальто. (в печати). DOI: 10.1016 / j.porgcoat.2008.08.027

43.

ВМС США, Проектирование и дизайн: Покраска: Новое строительство и обслуживание, EM 1110-2-3400 (1995)

44.

Томас, Н.Л., «Барьерные свойства лакокрасочных покрытий». Прог. Орг. Пальто., 19, (1991), 101.

CAS Google Scholar

45.

Дики, Р.А., Смит, А.Г., «Как Paint останавливает Rust.”Chemtech, 10, (1980), 31.

CAS Google Scholar

46.

Бэкон, К.Р., Смит, Дж. Дж., Рагг, Ф.Г., «Электролитическое сопротивление при оценке защитных свойств покрытий на металлах». Ind. Eng. Chem., 40, (1948), 161. DOI: 10.1021 / ie50457a041

CAS Google Scholar

47.

Киттельбергер, У.В., Эльм, А.С., «Распространение хлорида через различные системы окраски.”Ind. Eng. Chem. Res., 44, (1952), 326.

CAS Google Scholar

48.

Манро, Дж. И., Сегалл, С., «Катодная защита ледяных щитов на мосту Конфедерации через пролив Норттуберленд». Материалы перформанс, 37, (1998), № 362.

Google Scholar

49.

Морган, Дж. Х., «Катодная защита», NACE, Хьюстон (1987).

Google Scholar

50.

Роберж, П.Р., «Справочник по инженерии коррозии», МакГроу-Хилл, Нью-Йорк, (1999).

Google Scholar

51.

Ламбурн, Р., Стривнес, Т.А., «Краски и покрытия поверхностей — теория и практика», Вудхед, Кембридж, (1999).

Google Scholar

52.

Rouw, A.C., «Модельные эпоксидные порошковые покрытия и их адгезия к стали». Прог. Орг. Пальто., 34, (1998), 181.

CAS Google Scholar

53.

Кинселла, Э.М., Мейн, Дж. Э. О., «Ионная проводимость в полимерных пленках, I: влияние электролита на сопротивление». Br. Polym. J., 1, (1969), 173.

CAS Google Scholar

54.

Funke, W., «На пути к экологически приемлемой защите от коррозии с помощью проблем и реализации органических покрытий». J. Coat. Технол., 55, (1983), 31.

CAS Google Scholar

55.

Mayne, JEO, Scantlebury, JD, «Ионная проводимость в полимерных пленках. II. Неоднородная структура пленок лака ». Br. Polym. J. , 6 240 (1970)

Google Scholar

56.

Риттер, Дж. Дж., Родригес, М. Дж., «Явления коррозии для железа, покрытого покрытием из нитрата целлюлозы». Коррозия, 38 (1982), 223.

CAS Google Scholar

57.

Кинселла, Э.М., Мэйн, Дж. Э. О., Скантлбери, Дж. Д., «Ионная проводимость в полимерных пленках, III: влияние температуры на водопоглощение». Br. Polym. J., 3, (1971), 41.

CAS Google Scholar

58.

Мэйн, Дж. Э. О., Миллс, Д. Дж., «Влияние подложки на электрическое сопротивление полимерных пленок». J. Oil Color Chem.Assoc., 58, (1975), 155.

CAS Google Scholar

59.

Вилче, Дж. Р., Бучарский, Э. К., Гвидице, К., «Применение EIS и SEM для оценки влияния формы и содержания пигмента в рецептуре ZRP на предотвращение коррозии морской стали». Коррос. Sci., 44, (2002), 1287. DOI: 10.1016 / S0010-938X (01) 00144-5

CAS Google Scholar

60.

Хэйр, К., Стил, М., Коллинз, С.П., «Цинковые нагрузки, катодная защита и посткатодные защитные механизмы в органических грунтовках с высоким содержанием цинка». J. Protect. Пальто. Покрытия , 54 (2001)

61.

Фелиу, С., Барахас, Р., Бастидас, Дж. М., Морсилло, М., «Механизм катодной защиты красок с высоким содержанием цинка с помощью спектроскопии электрохимического импеданса. 1. Гальванический каскад ». J. Coat. Technol., 61, (1989), 63.

CAS. Google Scholar

62.

Фелиу, С., Барахас, Р., Бастидас, Дж. М., Морсилло, М., «Механизм катодной защиты красок с высоким содержанием цинка с помощью спектроскопии электрохимического импеданса. 2. Барьерный этап ». J. Coat. Technol., 61, (1989), 71.

CAS. Google Scholar

63.

Свобода, М., Материалы XXXI Международной конференции по КНХ , с. 5, 2000

64.

Ruf, J, Korrosion Schutz durch Lacke und Pigmente , Verlag W.А. Коломб (2000)

65.

Коэн, М., «Разрушение и ремонт ингибирующих пленок в нейтральном растворе». Коррозия, 32, (1976), 12.

Google Scholar

66.

Романьоли Р., Ветере В.Ф. «Гетерогенная реакция между сталью и фосфатом цинка». Коррозия, 51, (1995), 116.

Статья Google Scholar

67.

Менг, Q, Рамгопал, Т., Франкель, GS, «Влияние ионов-ингибиторов на кинетику растворения Al и Mg с использованием метода искусственной щели». ” Electrochem. Solid-State Lett. , 5 B1 (2002). DOI: 10.1149 / 1.1429542

68.

Rafey, S. A. M., Abd El Rehim, S. S., «Ингибирование хлоридной точечной коррозии олова в щелочной и близкой к нейтральной среде некоторыми неорганическими анионами». Электрохим. Acta, 42, (1996), 667.

Google Scholar

69.

Шмуки, П., Виртанен, С., Айзекс, Х.С., Райан, М.П., ​​Давенпорт, А.Дж., Бёни, Х., Стенберг, Т., «Электрохимическое поведение искусственных пассивных пленок Cr2O3 / Fe2O3, исследованное in situ XANES». J. Electrochem. Soc., 145, (1998), 791. DOI: 10.1149 / 1.1838347

Google Scholar

70.

Сакашита М., Сато Н., «Влияние молибдат-аниона на ионную селективность пленок водородного оксида железа в хлоридных растворах». Коррос. Sci., 17, (1977), 473. DOI: 10.1016 / 0010-938X (77)

-8

CAS Google Scholar

71.

Бухлер М., Шмуки П., Бёни Х. «Пассивность железа в боратном буфере». J. Electrochem. Soc., 145, (1998), 609. DOI: 10.1149 / 1.1838311

CAS Google Scholar

72.

Синко, Дж. «Проблемы замены пигментов-ингибиторов хромата в органических покрытиях». Прог. Орг. Пальто., 42, (2001), 267.

CAS Google Scholar

73.

Rammelt, U., Райнхард, Г., «Определение характеристик активных пигментов при повреждении органических покрытий на стали с помощью спектроскопии электрохимического импеданса». Прог. Орг. Пальто., 24, (1994), 309.

CAS Google Scholar

74.

Просек, Т., Тьерри, Д., «Модель выделения хромата из органических покрытий». Прог. Орг. Пальто., 49 (2004), 209.

CAS Google Scholar

75.

Лю В.М., «Эффективность барьерных и ингибирующих антикоррозионных пигментов в грунтовках». Матер. Коррос., 49, (1998), 576.

CAS Google Scholar

76.

Митчелл, М.Дж., Саммерс, М., «Как выбрать цинкосиликатные грунтовки». Защитить. Пальто. Евро. J. , 12 (2001)

77.

Mitchell, MJ, «Силикат цинка или эпоксидная смола цинка в качестве предпочтительной высокоэффективной грунтовки», Международная конференция по коррозии , Южная Африка, 1999 г.

78.

Ундрам, Х., «Превосходная защита — силикатные и эпоксидно-цинковые грунтовки». Серфинг. Пальто. Aus., 44, (2007), 14.

CAS Google Scholar

79.

Гульельми, М., «Золь – гелевые покрытия на металлах». J. Sol – Gel Sci. Technol., 8, (1997), 443.

CAS Google Scholar

80.

Баллард, Р.Л., Уильямс, Дж. П., Ньюс, Дж. М., Киленд, Б. Р., Соучек, М. Д., «Неорганические-органические гибридные покрытия со смешанными оксидами металлов. » Евро. Polym. J., 37, (2001), 381. doi: 10.1016 / S0014-3057 (00) 00105-1

CAS Google Scholar

81.

Шоттнер, Г., «Гибридные золь-гелевые полимеры: применение многофункциональных материалов». Chem. Матер., 342213, (2001), 3422. doi: 10,1021 / см011060m

Google Scholar

82.

Касеманн Р., Шмидт Х. «Покрытия для механической и химической защиты на основе органико-неорганических золь-гель нанокомпозитов.”New Journal of Chemistry, 18, (1994), 1117.

CAS Google Scholar

83.

Желудкевич, М.Л., Серра, Р., Монтемор, М.Ф., Ясакау, К.А., Сальвадо, ИММ, Феррейра, MGS, «Наноструктурированные золь-гелевые покрытия, легированные нитратом церия в качестве предварительной обработки для AA2024-T3 — Характеристики защиты от коррозии ». Электрохим. Acta, 51, (2005), 208. DOI: 10.1016 / j.electacta.2005.04.021

CAS Google Scholar

84.

Воеводин, Н.Н., Гребаш, Н.Т., Сото, В.С., Кастен, Л.С., Грант, Дж. Т., Арнольд, Ф.Э., Донли, М.С., «Органически модифицированная цирконатная пленка как антикоррозионная обработка алюминия 2024-T3». Прог. Орг. Пальто., 41, (2001), 287.

CAS Google Scholar

85.

Messaddeq, S.H., Pulcinelli, S.H., Santilli, C.V., Guastaldi, A.C., Messaddeq, Y., «Микроструктура и коррозионная стойкость неорганического-органического (ZrO2-PMMA) гибридного покрытия на нержавеющей стали.”J. Non-Cryst. Твердые тела, 247, (1999), 164. DOI: 10.1016 / S0022-3093 (99) 00058-7

CAS ОБЪЯВЛЕНИЯ Google Scholar

86.

Шмидт, Х., Йоншкер, Г., Гедике, С., Меннинг, М., «Золь-гель процесс как основная технология для неорганических-органических композитов с дисперсными наночастицами». J. Sol – Gel Sci. Technol., 19, (2000), 39. DOI: 10.1023 / A: 1008706003996

CAS Google Scholar

87.

Хофакер, С., Метчел, М., Магер, М., Краус, Х., «Золь – гель: новый инструмент для химии покрытий». Прог. Орг. Пальто., 45, (2002), 159.

CAS Google Scholar

88.

Сеок, С.И., Ким, Дж. Х., Чой, К. Х., Хван, Ю. Ю., «Приготовление антикоррозионных покрытий на оцинкованном железе из водных неорганических-органических гибридных золей золь-гель методом». Серфинг. Пальто. Technol., 200, (2006), 3468.

CAS Google Scholar

89.

Патак, С.С., Ханна, А.С., М. Синха, Т. Дж., «Органико-неорганическое гибридное покрытие на основе золь-геля: новая эра защиты материалов от коррозии». Коррос. Ред., 24, (2006), 281.

CAS Google Scholar

90.

Желудкевич, М.Л., Серра, Р., Монтемор, М.Ф., Сальвадо, И.М.М., Феррейра, М.Г.С., «Антикоррозионные свойства наноструктурированных золь-гелевых гибридных покрытий до AA2024-T3». Серфинг. Пальто. Технол., 200, (2006), 3084.

CAS Google Scholar

91.

Эпплман, Б., «Прогнозирование внешних морских характеристик покрытий из соляного тумана: два типа ошибок». J. Protect. Пальто. Накладки, 9, (1992), 134.

Google Scholar

92.

Расмуссен, С.Н., «Защита от коррозии морских ветряных турбин», Чикаго, 2004 г.

93.

Расмуссен, С.Н., «Защита от коррозии с помощью покрытий — улучшат ли результаты предварительные квалификационные испытания?», 2006 г.

94.

Бирваген, Г., Таллман, Д., Ли, Дж., Хе, Л., Джеффкоат, К., «Исследования EIS покрытого металла при ускоренном экспонировании». Прог. Орг. Пальто., 46, (2003), 148.

CAS Google Scholar

95.

Mansfeld, F., Tsai, C.H., «Определение разрушения покрытия с помощью EIS. I. Основные отношения ». Коррозия, 47, (1991), 958.

CAS Google Scholar

96.

van Westing, E.П. М., Феррари, Г. М., Девитт, Дж. Х. У., «Определение характеристик покрытия с помощью измерений импеданса». Коррос. Наук, 34, (1993), 1511.

Google Scholar

97.

ван Вестинг, Э. П. М., Феррари, Г. М., Девит, Дж. Х. У., «Определение характеристик покрытия с помощью измерений импеданса — II Водопоглощение покрытий». Коррос. Наук, 36 (1994), 957.

Google Scholar

98.

ван Вестинг, Э. П. М., Феррари, Г. М., де Вит, Дж. Х., «Определение характеристик покрытия с помощью измерений импеданса-IV. Защитные механизмы антикоррозионных пигментов ». Коррос. Наук, 36, (1994), 1323.

Google Scholar

99.

ван Вестинг, Э. П. М., Феррари, Г. М., Гинен, Ф. М., Девит, Дж. Х. У., «Определение потери адгезии на месте». Прог. Орг. Пальто., 23, (1993), 89.

Google Scholar

100.

Мансфельд, Ф., «Оценка явлений локализованной коррозии с помощью спектроскопии электрохимического импеданса (EIS) и электрохимического анализа шума (ENA)». J. Appl. Электрохим., 25, (1995), 187.

Google Scholar

101.

Ху, Дж., Чжан, Дж., Чжан, Дж., Цао, К., «Новый метод определения коэффициентов диффузии коррозионных частиц в органических покрытиях с помощью EIS». J. Mater. Sci., 39, (2004), 4475.

CAS ОБЪЯВЛЕНИЯ Google Scholar

102.

Hinderliter, B.R., Croll, S.G., Tallman, D.E., Su, Q., Bierwagen, G.P., «EIS-исследования металла с покрытием при ускоренном экспонировании». Электрохим. Acta, 51, (2006), 4505.

CAS Google Scholar

103.

Ху, Дж. М., Чжан, Дж. К., Цао, С. Н., «Определение поглощения воды и диффузии иона Cl- в эпоксидной грунтовке на алюминиевых сплавах в растворе NaCl с помощью спектроскопии электрохимического импеданса». Прог. Орг. Пальто., 46, (2003), 273.

CAS Google Scholar

104.

Де Роса, Л., Монетта, Т., Беллуччи, Ф., «Поглощение влаги в органических покрытиях, контролируемое с помощью EIS». Матер. Sci. Форум, 289–292, (1998), 315.

Google Scholar

105.

Чжан, Дж., Ху, Дж., Чжан, Дж., Цао, К., «Исследования поведения водного транспорта и моделей импеданса металлов с эпоксидным покрытием в растворах NaCl с помощью EIS». Прог. Орг. Пальто., 51, (2004), 145.

CAS Google Scholar

106.

Дефлориан, Ф., Росси, С., «Исследование диффузии ионов через органические покрытия с помощью EIS». Электрохим. Acta, 51, (2006), 1736.

CAS Google Scholar

107.

ISO 16733-2 . Международная организация по стандартизации (2007)

108.

Скерри, Б.С., Иден, Д.А., «Электрохимические испытания для оценки антикоррозионных покрытий». Прог. Орг. Пальто., 15, (1987), 269.

CAS Google Scholar

109.

Чен, К.Т., Скерри, Б.С., «Оценка коррозионной стойкости окрашенной стали с помощью импеданса переменного тока и методов электрохимического шума». Коррозия, 47, (1991), 598.

CAS Google Scholar

110.

Ле Ту, К., Бирваген, Г.П., Тузейн, С., «Измерения EIS и ENM для трех органических покрытий на алюминии». Прог. Орг. Пальто., 42, (2001), 179.

CAS Google Scholar

111.

Миллс, Д., Маббут, С., «Исследование дефектов в органических антикоррозионных покрытиях с помощью электрохимического измерения шума». Прог. Орг. Пальто., 39, (2000), 41.

CAS Google Scholar

112.

Миллс, Д., Маббут, С., Бирваген, Г., «Исследование механизма защиты пигментированных алкидных покрытий с использованием электрохимических и других методов». Прог. Орг. Пальто., 46, (2003), 163.

Google Scholar

113.

Сяо, Х., Мансфельд, Ф., «Оценка разрушения покрытия с помощью спектроскопии электрохимического импеданса и электрохимического анализа шума». J. Electrochem. Soc., 141, (1994), 2332.

CAS Google Scholar

114.

Mansfeld, F., Han, L.T., Lee, C.C., Chen, C., Zhang, G., Xiao, H., «Анализ данных электрохимического импеданса и шума для металлов с полимерным покрытием». Коррос. Sci., 39, (1997), 255.

CAS Google Scholar

115.

Метикос-Хукович, М., Лончар, М., Зевник, Г. , «Мониторинг шума электрохимического потенциала, создаваемого металлическими электродами с покрытием». Матер. Corros., 40, (1989), 494.

CAS Google Scholar

116.

Джеяпрабха, С., Муралидхаран, С., Венкатачари, Г., Рагхаван, М., «Применение электрохимических измерений шума в исследованиях коррозии: обзор». Коррос. Ред., 19, (2001), 301.

CAS Google Scholar

117.

Кирнс, Дж. Р., Скалли, Дж. Р., Роберж, П. Р., Райхерт, Д. Л., Доусон, Дж. Л., Электрохимические измерения шума для коррозионных приложений . Американское общество испытаний и материалов, Вест Коншохокен (1996)

118.

Ленг, А., Штрекель, Х., Стратманн, М., «Отслоение полимерных покрытий от стали. Часть 1. Калибровка зонда Кельвина и основного механизма расслоения ». Коррос. Sci., 41, (1999), 547.

CAS Google Scholar

119.

Ленг, А., Штрекель, Х., Стратманн, М., «Отслоение полимерных покрытий от стали. Часть 2: Первый этап расслоения, влияние типа и концентрации катионов на расслоение, химический анализ границы раздела. Коррос. Наук, 41, (1999), 579.

CAS Google Scholar

120.

Ленг, А., Штрекель, Х., Стратманн, М., «Отслаивание полимерных покрытий от стали. Часть 3: Влияние парциального давления кислорода на реакцию расслоения и распределение тока на границе раздела металл / полимер.Коррос. Sci., 41, (1999), 599.

CAS Google Scholar

121.

Furbeth, W., Stratmann, M., «Отслоение полимерных покрытий от электрогальванизированной стали — механистический подход. Часть 2: Расслоение от дефекта до стали ». Коррос. Наук, 43, (2001), 229.

CAS Google Scholar

122.

Стратманн, М., Фезер, Р., Ленг, А., «Защита от коррозии с помощью органических пленок. Электрохим. Acta, 39, (1993), 1207.

Google Scholar

123.

Редди Б., Сайкс Дж. М. «Деградация органических покрытий в коррозионной среде: исследование с помощью сканирующего зонда Кельвина и сканирующего акустического микроскопа». Прог. Орг. Пальто., 52, (2005), 280.

CAS Google Scholar

124.

Редди, Б., Доэрти, М.Дж., Сайкс, Дж. М., «Разрушение органических покрытий в коррозионных средах, исследованное с помощью сканирующей акустической микроскопии Кельвина.Электрохим. Acta, 49, (2004), 2965.

CAS Google Scholar

125.

Wapner, K., Stratmann, M., Grundmeier, G., «In situ инфракрасная спектроскопия и измерения с помощью сканирующего зонда Кельвина для переноса воды и ионов на границах раздела полимер / металл». Электрохим. Acta, 51, (2006), 3303.

CAS Google Scholar

126.

Уикс, Д.А., Бах, Х., «Грядущая революция в области науки о покрытиях: высокопроизводительный скрининг рецептур.«Мир покрытий», 7, (2002), 38.

Google Scholar

127.

Пилчер, Г.Р., «Решение проблемы радикальных изменений: исследования и разработки в области покрытий на пороге 21 века». J. Coat. Technol., 73, (2001), 135.

CAS Google Scholar

128.

Киил, С., Вайнелл, К.Е., Педерсен, М.С., Дам-Йохансен, К., «Анализ самополирующихся красок с использованием вращающихся экспериментов и математического моделирования.”Ind. Eng. Chem. Res., 40, (2001), 3906.

CAS Google Scholar

129.

Киил, С., Вайнелл, К.Е., Педерсен, М.С., Дам-Йохансен, К., «Математическое моделирование самополирующейся необрастающей краски, подверженной воздействию морской воды — исследование параметров». Chem. Англ. Res. Дев, 80, (2002), 45.

CAS Google Scholar

130.

Kiil, S., Dam-Johansen, K., Weinell, C.E., Pedersen, M.С., Кодолар С.А. «Динамическое моделирование самополирующейся необрастающей краски, подверженной воздействию морской воды». J. Coat. Technol., 74, (2002), 89.

CAS Google Scholar

131.

Киил, С., Вайнелл, С.Е., Педерсен, М.С., Дам-Йохансен, К., «Растворимые в морской воде пигменты и их возможное использование в самополирующихся необрастающих красках: инструмент для проверки на основе моделирования» Прог. Орг. Пальто., 45, (2002), 423.

CAS Google Scholar

132.

Йебра, Д.М., Киил, С., Дам-Йохансен, К., Вайнелл, С.Е., «Математическое моделирование поведения химически-активной противообрастающей краски без олова». AlChE J., 52, (2006), 1926.

CAS Google Scholar

133.

Зисман В.А., «Успехи в химии, серия 43», Am. Chem. Soc., Вашингтон (1964).

Google Scholar

134.

Селл, П.Дж., Нойман, А.В., «Поверхностное натяжение твердых тел.Энджью. Chem., 78, (1966), 321.

CAS Google Scholar

135.

Фаукс, Ф.М., «Силы притяжения на интерфейсах». Ind. Eng. Chem., 56, (1966), 40.

ADS Google Scholar

136.

Kaelble, D.H., Uy, K.C., «Переосмысление взаимодействия органических жидкостей и политетрафторэтилена на поверхности». J. Adhes., 2, (1970), 50.

CAS Google Scholar

137.

Оуэнс, Д.К., Вендт, Р.С., «Оценка поверхностной свободной энергии полимеров». J. Appl. Polym. Sci., 13, (1969), 1741.

CAS Google Scholar

138.

Янг, Т., «Очерк сцепления жидкостей». Пер. Рой. SoC., 95, (1805), 65.

Google Scholar

139.

Фаукс, Ф.М., «Физиохимические аспекты полимерных поверхностей», Plenum Press, Нью-Йорк, (1983).

Google Scholar

140.

Болджер, Дж. К., «Аспекты адгезии полимерных покрытий», Plenum Press, Нью-Йорк, (1983).

Google Scholar

141.

Сере, П. Р., Армас, А. Р., Элснер, К. И., Ди Сарли, А. Р., «Влияние состояния поверхности на адгезию и коррозионную стойкость систем искусственной морской воды из углеродистой стали и хлорированного каучука». Коррос. Наук, 38, (1996), 853.

CAS Google Scholar

142.

Фальман, М., Джасти, С., Эпштейн, А.Дж., «Защита от коррозии железа / стали полианилином на основе эмеральдина: исследование с помощью рентгеновской фотоэлектронной спектроскопии». Synth. Met., 85, (1997), 1323.

CAS Google Scholar

143.

Глейзер, Дж., «Однослойные исследования некоторых адгезивов на основе этоксилиновой смолы и родственных соединений». J. Polym. Наук, 13, (1954), 355.

CAS ОБЪЯВЛЕНИЯ Google Scholar

144.

Накадзава М., Соморджай Г.А., «Адсорбция замещенных бензолов на поликристаллическом золоте и на поверхностях из оксидов цинка и железа». Прил. Серфинг. Наук, 68, (1993), 517.

ADS CAS Google Scholar

145.

Наказава, М., Соморджай, Г., «Исследование адсорбции выбранных органических молекул для моделирования адгезии эпоксидных смол: термическая десорбция глицидиловых и феноксисоединений из золота, оксида железа и оксида цинка.”Appl. Серфинг. Наук, 68, (1993), 539.

ADS CAS Google Scholar

146.

Накадзава М. , Соморджай Г., «Коадсорбция воды и отдельных ароматических молекул для моделирования адгезии эпоксидных смол на гидратированных поверхностях оксидов цинка и железа». Прил. Серфинг. Наук, 84, (1994), 309.

Google Scholar

147.

Накадзава, М., «Механизм адгезии эпоксидной смолы к стальной поверхности.”Технический отчет Nippon Steel 63, стр. 16 (1994)

148.

Хейр, К., «Руководство по надлежащей покраске стальных конструкций». Совет по окраске стальных конструкций, Питтсбург, (1995).

Google Scholar

149.

Momber, AW, Greverath, WD, «Стандарты подготовки поверхности для стальных подложек — критический обзор». J. Protect. Пальто. Подкладки , 48 (2004)

150.

Момбер, А.В., Коллер, С., Диттмерс, Х.Дж., «Влияние методов подготовки поверхности на адгезию органических покрытий к стальным основам.” J. Protect. Пальто. Облицовки , 44 (2004)

151.

Кнапп, Дж. К., Тейлор, Т. А., «Анализ шероховатости поверхности и прочности сцепления». Серфинг. Пальто. Технол., 86, (1996), 22.

Google Scholar

152.

Момбер А.В., Коллер С., «Как методы подготовки поверхности влияют на расслоение балластных цистерн». J. Protect. Пальто. Накладки, 25 (2008), 43.

Google Scholar

153.

Сатьянарайна, М.Н., Ясин, М., «Роль промоторов в улучшении адгезии органических покрытий к субстрату». Прог. Орг. Пальто., 26, (1995), 275.

Google Scholar

154.

Шрибер, Х.П., Цинь, Р.Ю., Сенгупта, А., «Эффективность силановых усилителей адгезии в характеристиках полиуретановых клеев». J. Adhes., 68, (1998), 31.

Google Scholar

155.

Pettrie, EM, Справочник по клеям и герметикам . McGraw-Hill (2000)

156.

Кулумби, Н., Гивалос, Л.Г., Пантазопулу, П., «Влияние кварцевого наполнителя на поведение эпоксидных покрытий». J. Mater. Англ. Perform., 12, (2003), 135.

CAS Google Scholar

157.

Алмейда, Э., Сантос, Д., Уручурту, Дж., «Коррозионные свойства покрытий на водной основе для конструкционной стали». Прог. Орг. Пальто., 37 (1999), 131.

CAS Google Scholar

158.

Топчуоглу, О., Алтинкая, С.А., Балкосе, Д., «Определение характеристик пленок краски на водной основе на акриловой основе и измерение их паропроницаемости». Прог. Орг. Пальто., 56, (2006), 269.

CAS Google Scholar

159.

Гальяно, Ф., Ландольт, Д., «Оценка свойств защиты от коррозии добавок для эпоксидных покрытий на основе водного брома на стали.”Prog. Орг. Пальто., 44, (2002), 217.

CAS Google Scholar

160.

Киил, С., «Сушка латексных пленок и покрытий: пересмотр основных механизмов». Прог. Орг. Пальто., 57, (2006), 236.

CAS Google Scholar

161.

Шварц, Дж., «Важность низкого динамического поверхностного натяжения в покрытиях на водной основе». J. Coat. Technol., 64, (1992), 65.

CAS Google Scholar

162.

Брук, А.Д., «Экологически чистые краски. Их технические (Im) возможности ». Прог. Орг. Coat., 22, (1993), 55.

CAS. Google Scholar

163.

Гашке, М., Дреер, Б., «Обзор технологии нанесения жидких эпоксидных покрытий без растворителей». J. Coat. Technol., 48, (1976), 46.

CAS Google Scholar

164.

Дэниэлс, Э.С., Кляйн, А., «Развитие когезионной прочности в полимерных пленках из латексов: влияние взаимной диффузии полимерных цепей и сшивания». ”Prog. Орг. Пальто., 19, (1991), 359.

CAS Google Scholar

165.

Оичи, М., Такамии, К., Киёхара, О., Наканиши, Т., «Влияние добавления блок-сополимера арамид-силикон на фазовую структуру и прочность отвержденных эпоксидных смол, модифицированных силиконом. ” Полимер, 39, (1998), 725.

Google Scholar

166.

Бхатнагар, М.С., «Эпоксидные смолы с 1980 года по настоящее время.”Технология полимер-пластика, 32, (1993), 53.

CAS Google Scholar

167.

Салем, Л.С., «Эпоксидные смолы для стали». J. Protect. Пальто. Прокладки , 77 (1996)

168.

Левита, Г., Де Петрис, С., Маркетти, А., Лазцери, А., «Плотность сшивки и вязкость разрушения эпоксидных смол». J. Mater. Наук, 6, (1991), 2348.

ADS Google Scholar

169.

Вецера М. , Млезива Дж. «Влияние молекулярной структуры на химическое сопротивление эпоксидных смол без растворителей и высокотвердых эпоксидных смол». Прог. Орг. Пальто., 26, (1995), 251.

CAS Google Scholar

170.

Ди Бенедетто, М., «Многофункциональные эпоксидные смолы достигли совершеннолетия». J. Coat. Technol., 52, (1980), 65.

CAS Google Scholar

171.

Атта, А.М., Мансур, Р., Абду, М.И., Сайед, А.М., «Эпоксидные смолы из канифольных кислот: синтез и характеристика». Polym. Adv. Technol., 15, (2004), 514.

CAS Google Scholar

172.

Вегманн А., «Новая эмульсия эпоксидной смолы на водной основе». J. Coat. Technol., 65, (1993), 27.

CAS Google Scholar

173.

Мискович-Станкович, В.Б., Дражич, Д.М., Теодорович, М.J., «Проникновение электролита через эпоксидные покрытия, электроосажденные на стали». Коррос. Sci., 37, (1995), 241.

CAS Google Scholar

174.

Мискович-Станкович, В.Б., Зотович, Дж.Б., Качаревич-Попович, З., Максимович, М.Д., «Коррозионное поведение эпоксидных покрытий, электроосажденных на стали, электрохимически модифицированной сплавом Zn-Ni». Электрохим. Acta, 44, (1999), 4269.

CAS Google Scholar

175.

Алмейда, Э., Сантос, Д., Фрагата, Ф., де ла Фуэнте, Д., Морсильо, М., «Антикоррозийная окраска для широкого спектра морских сред: экологичность по сравнению с традиционными системами окраски». Прог. Орг. Пальто., 57, (2006), 11.

CAS Google Scholar

176.

Карретти, Э., Дей, Л., «Физико-химические характеристики акриловых полимерных смол, покрывающих пористые материалы, представляющие художественный интерес». Прог. Орг. Пальто., 49, (2004), 282.

CAS Google Scholar

177.

Ахмад, С., Ашраф, С.М., Хассан, С.Н., Хаснат, А., «Синтез, характеристика и оценка рабочих характеристик твердых антикоррозионных покрытий, полученных из диглицидилового эфира акрилатов и метакрилатов бисфенола А». J. Appl. Polym. Sci., 95, (2005), 494.

CAS Google Scholar

178.

Самуэльссон, Дж., Санделл, П.Э., Йоханссон, М., «Синтез и полимеризация радиационно-отверждаемой сверхразветвленной смолы на основе эпоксидных функциональных жирных кислот». Прог. Орг. Пальто., 59, (2004), 193.

CAS Google Scholar

179.

Лиде, Д.Р., «Справочник CRC по химике и физике», Тейлор и Фрэнсис, Бока-Ратон, (2007).

Google Scholar

180.

Ахмад, С., Гупта, А.П., Шармин, Э., Алам, М., Пандей, С.К., «Синтез, характеристика и разработка высокоэффективных эпоксидных красок, модифицированных силоксаном». Прог. Орг. Пальто., 54, (2005), 248.

CAS Google Scholar

181.

Мунгер К.Г., «Химия цинкосиликатных покрытий». Предотвращение коррозии и контроль, 41, (1994), 140.

CAS Google Scholar

182.

Socha, R.P., Pommier, N., Fransaer, J., «Влияние условий осаждения на образование тонких пленок силиката кремния». Серфинг. Пальто. Technol., 201, (2007), 5960.

CAS Google Scholar

183.

Парашара, Г., Шриваставаб, Д., Кумар, П., «Этилсиликатные связующие для высокоэффективных покрытий». Прог. Орг. Пальто., 42, (2001), 1.

Google Scholar

184.

Aigbodion, A.I., Okieimen, F.E., Obazee, E.О., Бакаре, И.О., «Использование малеинизированного масла из семян каучука и его алкидной смолы в качестве связующих в водоразбавляемых покрытиях». Прог. Орг. Пальто., 46, (2003), 28.

CAS Google Scholar

185.

Уикс, З.У., Джонс, Ф.Н., Папас, П.С., Уикс, Д.А., Органические покрытия: наука и технологии . Wiley (1999)

186.

van Gorkum, R., Bouwman, E., «Окислительная сушка алкидной краски, катализируемая комплексами металлов». Coord.Chem. Ред., 249 (2005), 1709.

Google Scholar

187.

Ховарт, Г.А., «Полиуретаны, полиуретановые дисперсии и полиуретаны: прошлое, настоящее и будущее». Серфинг. Пальто. Int., 86, (2003), 111.

CAS Google Scholar

188.

Chattopadhyay, D.K., Raju, K.V.S. Н., «Конструктивное проектирование полиуретановых покрытий для высокоэффективных применений». Прог. Polym.Наук, 32, (2007), 352.

CAS Google Scholar

189.

Аллен К.В., Хатчинсон А.Р., Паглюка А., «Исследование отверждения герметиков, используемых в строительстве». Int. J. Adhes. Адгес., 14, (1994), 117.

CAS Google Scholar

190.

Куган, Р.Г., «Пост-сшивание переносимых водой уретанов». Прог. Орг. Coat., 32, (1997), 51.

CAS. ОБЪЯВЛЕНИЯ Google Scholar

191.

Hurst, N.W., Jones, T.A., «Обзор продуктов, полученных из нагретого угля, древесины и ПВХ». Огонь и материалы, 9, (1985), 1.

CAS Google Scholar

192.

Гласс, Г.К., Редди, Б., Буэнфельд, Н.Р., «Ингибирование коррозии в концентрате, обусловленное его способностью нейтрализовать кислоту». Коррос. Наук, 42, (2000), 1587.

CAS Google Scholar

193.

Скерри, Б.С., Чен, C.T., Рэй, C.J., «Объемная концентрация пигмента и ее влияние на свойства коррозионной стойкости органических пленок краски». J. Coat. Technol., 46, (1992), 77.

Google Scholar

194.

Ян Л.Х., Лю Ф.С., Хан Э.Х. «Влияние P / B на свойства антикоррозионных покрытий с различным размером частиц». Прог. Орг. Пальто., 53, (2005), 91.

CAS Google Scholar

195.

Бирваген, Г.П., «Критическая объемная концентрация пигмента (ХПВХ) как точка перехода в свойствах покрытий». J. Coat. Technol., 64, (1992), 71.

CAS Google Scholar

196.

Асбек В.К., ван Лоо М., «Критические объемные отношения пигмента». Ind. Eng. Chem. Res., 41, (1949), 1470.

CAS Google Scholar

197.

Бирваген, Г.П., Рич, Д.К., «Критическая объемная концентрация пигмента в латексных покрытиях». Прог. Орг. Пальто., 11, (1983), 339.

CAS Google Scholar

198.

Браунсхаузен, Р.В., Балтрус, Р.А., Деболт, Л., «Обзор методов определения ХПВХ». J. Coat. Technol., 64, (1992), 51.

CAS Google Scholar

199.

Стиг, Ф. Б., «Метод определения плотности ХПВХ плоских латексных красок.”J. Coat. Technol., 55, (1983), 111.

CAS Google Scholar

200.

Хеслер К.К. (1978) «Практическая методика определения ХПВХ систем латексных красок, содержащих диоксид титана». J. Coat. Technol. 50:57.

CAS Google Scholar

201.

дель Рио, Г., Рудин, А., «Размер частиц латекса и ХПВХ». Прог. Орг. Пальто., 28, (1996), 259.

CAS Google Scholar

202.

Шаллер, Э.Дж., «Критическая объемная концентрация пигмента в красках на основе эмульсии». J. Paint Technol., 40, (1968), 433.

CAS Google Scholar

203.

Хорассани, М., Пурмахдиан, С., Афшар-Тероми, Ф., Нурхани, А., «Оценка критической объемной концентрации в системах латексных красок с использованием газопроницаемости». Иранский полимерный журнал, 14, (2005), 1000.

CAS Google Scholar

204.

Лю Б., Ли Ю., Линь Х., Цао К., «Влияние ПВХ на диффузионное поведение воды через алкидные покрытия». Коррос. Sci., 44, (2002), 2657.

CAS Google Scholar

205.

Родригес, М.Т., Грейсена, Дж. Дж., Кудама, А. Х., Суай, Дж. Дж., «Влияние объемной концентрации пигмента (ПВХ) на свойства эпоксидного покрытия, часть I: термические и механические свойства». Прог. Орг. Пальто., 50, (2004), 62.

CAS Google Scholar

206.

Родригес, M.T., Gracenea, J.J., Saura, J.J., Suay, J.J., «Влияние объемной концентрации пигмента (PVC) на свойства эпоксидного покрытия. Часть II. Антикоррозионные и экономические свойства ». Прог. Орг. Пальто., 50, (2004), 68.

CAS Google Scholar

207.

Хейр, К., «Защитные покрытия: основы химии и состава», издательство Technology Publishing, Питтсбург, (1994).

Google Scholar

208.

Картер, Э., «Последние разработки в покрытиях из слюдистого оксида железа (MIO)». J. Oil Color Chem. Assoc., 69, (1986), 100.

CAS Google Scholar

209.

Викторек С., «Слюдяной оксид железа в защитных покрытиях». J. Oil Color Chem. Assoc., 66, (1983), 164.

CAS Google Scholar

210.

Картер, Э., «Синтетический слюдяной оксид железа: новый антикоррозионный пигмент.”J. Ассоциация химиков масел и красителей, 73, (1990), 7.

CAS Google Scholar

211.

Викторек С. «Ориентация частиц слюдистого оксида железа в органических покрытиях, наносимых на края». J. Oil Color Chem. Assoc., 69, (1986), 172.

CAS Google Scholar

212.

Guidice, C., Benitez, J.C., «Оптимизация антикоррозионных свойств грунтовок, содержащих оксид железа пластинчатых мышей.”Антикоррозионные методы и материалы, 47, (2000), 226.

Google Scholar

213.

Хендри, C.M., «Расчетная проницаемость слюдяных покрытий из оксида железа». J. Coat. Technol., 62, (1990), 33.

CAS. Google Scholar

214.

Kalenda, P., Kalendova, A., Stengl, V., Antos, P., Subrt, J., Kvaca, Z., Bakardjieva, S., «Свойства слюды с обработанной поверхностью в антикоррозионных свойствах». Покрытия.”Prog. Орг. Пальто., 49, (2004), 137.

CAS Google Scholar

215.

Ахмед, Н.М., Селим, М.М., «Улучшение свойств твердых растворов красного оксида железа-оксида алюминия, антикоррозионных пигментов». Технология пигментов и смол, 34, (2005), 256.

CAS Google Scholar

216.

Гольдшмидт, А., Стрейтбергер, Х., «Основы технологии нанесения покрытий», Vincentz Network, Ганновер, (2003).

Google Scholar

217.

Кнудсен, О.О., Бардал, Э, Стейнсмо, У. «Влияние барьерных пигментов на катодное расслоение. Часть 1: Алюминий и пигменты для стекла ». J. Corros. Sci. Англ. , 2 (1999)

218.

Кнудсен О.О., Стейнсмо У. «Влияние барьерных пигментов на катодное расслоение. Часть 2: Механизм действия алюминиевых пигментов ». J. Corros. Sci. Англ. , 2 (1999)

219.

Pourbaix, M., «Атлас электрохимических равновесий в водных растворах», Pergamon Press, Лондон (1966).

Google Scholar

220.

Leidheiser, H., Wang, W., Ingetoft, L., «Механизм катодного отслаивания органических покрытий от металлической поверхности». Прог. Орг. Пальто., 11, (1983), 19.

CAS Google Scholar

221.

Календова А. Влияние размера и формы частиц металлического цинка на свойства антикоррозионных покрытий.”Prog. Орг. Пальто., 46, (2003), 324.

CAS Google Scholar

222.

Ломандер, С., «Влияние формы и фактора формы частиц пигмента на способность к упаковке в слоях покрытия». Nordic Pulp and Paper Journal, 15, (2000), 300.

CAS Google Scholar

223.

Джудис, К. А., Бенитес, Дж. К., Перейра, А. М., «Влияние типа наполнителя на характеристики модифицированных пластинчатых цинковых грунтовок.”JCT Research, 1, (2004), 291.

CAS Google Scholar

224.

Календова А., «Механизм действия цинкового порошка в антикоррозионных покрытиях». Антикоррозионные методы и материалы, 49, (2002), 173.

CAS Google Scholar

225.

Круба, Л., Стакер, П., Шустер, Т., «Меньше металла, больше защиты». European Coatings Journal, 10, (2005), 38.

Google Scholar

226.

Weinell, CE, Møller, P, «Ускоренное тестирование; Более быстрая разработка антикоррозионных покрытий ». 14-й Конгресс Северной Европы по коррозии , Копенгаген, 2007

227.

Абу Аяна, Ю. М., Эль-Сави, С. М., Салах, С. Х., «Цинк-ферритовый пигмент для защиты от коррозии». Антикоррозионные методы и материалы, 44, (1997), 381.

CAS Google Scholar

228.

Хейр, К., Кунас, Дж. С., «Восстановленный ПВХ и дизайн грунтовок для металлов.”J. Coat. Технол., 72, (2000), 21.

CAS Google Scholar

229.

Marchebois, H., Touzain, S., Joiret, S., Bernard, J., Savall, C., «Коррозия порошковых покрытий, богатых цинком, в морской воде: влияние проводящих пигментов». Прог. Орг. Пальто., 45, (2002), 415.

CAS Google Scholar

230.

Маршбуа, Х., Саваль, К., Бернар, Дж., Тузейн, С., «Электрохимическое поведение порошковых покрытий с высоким содержанием цинка в искусственной морской воде.Электрохим. Acta, 49, (2004), 2945.

CAS Google Scholar

231.

Маршбуа, Х., Кеддам, М., Саваль, К., Бернар, Дж., Тузейн, С., «Определение характеристик порошковых покрытий, богатых цинком, в искусственной морской воде — анализ гальванического воздействия методом EIS. ” Электрохим. Acta, 49, (2004), 1719.

CAS Google Scholar

232.

Meroufel, A., Touzain, S., «EIS-характеристика новых порошковых покрытий с высоким содержанием цинка.”Prog. Орг. Coat., (2007), 197.

CAS. Google Scholar

233.

Феллони, Ф., Фратеси, Р., Квандрини, Э., Ровенти, Г., «Электроосаждение цинк-никелевых сплавов из хлоридного раствора». J. Appl. Electrochem., (1987), 574.

CAS Google Scholar

234.

Лэй Д.Э., Эклс В.Э., «Основы цинка / кобальта». Plat. Серфинг. Finish., (1990), 10.

CAS Google Scholar

235.

Моркс, М.Ф., «Обработка стали фосфатом магния». Матер. Lett., (2004), 3316.

CAS Google Scholar

236.

Трейси, Г.Н., Уилкокс, Г.Д., Ричардсон, М. О. У., «Поведение пассивированной молибдатом стали с цинковым покрытием в коррозионных средах с хлоридом». J. Appl. Электрохимия., 29, (1999), 647.

CAS Google Scholar

237.

Сугама Т., Бройер, Р., «Усовершенствованные конверсионные покрытия из фосфата цинка, модифицированного поли (арциловой) кислотой: использование катионов кобальта и никеля». Серфинг. Пальто. Technol., 50, (1992), 89.

CAS Google Scholar

238.

Мардер А.Р., «Металлургия оцинкованной стали». Прог. Матер. Наук, 45, (2000), 191.

CAS Google Scholar

239.

Барат, Й.Б., Качаревич-Попович, З., Мишкович-Станкович, В.Б., ‘Максимович, В. Б., «Коррозионное поведение эпоксидных покрытий, электроосажденных на оцинкованной стали и стали, модифицированной сплавами Zn-Ni». Прог. Орг. Пальто., (2000), 127.

Google Scholar

240.

Барат, Дж. Б., Мискович-Станкович, В. Б., «Защитные свойства эпоксидных покрытий, электроосажденных на стали, электрохимически модифицированные сплавами Zn-Ni». Прог. Орг. Пальто., 49, (2004), 183.

Google Scholar

241.

Цыбульская Л.С., Гаевская Т.В., Бык Т.В., Клавсут Г.Н. Нанесение, структура и свойства гальванического цинкового покрытия, легированного кобальтом. Русь. J. Appl. Chem., 74, (2001), 1678.

CAS Google Scholar

242.

Бошков, Н., Петров, К., Райчевский, Г., «Коррозионное поведение и защитная способность многослойных гальванических покрытий из сплавов Zn и Zn-Mn в сульфатсодержащей среде». Серфинг. Пальто. Технол., 200, (2006), 5595.

Google Scholar

243.

Мунц, Р., Вольф, Г.К., Гусман, Л., Адами, М., «Цинк / марганцевые многослойные покрытия для защиты от коррозии». Тонкие твердые пленки, 459, (2004), 297.

ADS Google Scholar

244.

дель Амо, Б., Велева, Л., Ди Сарли, А. Р., Элснер, К. И., «Характеристики стальных систем с покрытием, подверженных воздействию различных сред. Часть I. Окрашенная оцинкованная сталь.”Prog. Орг. Пальто., 50, (2004), 179.

Google Scholar

245.

Каутек, В., Сахре, М., Патч, В., «Эффекты переходных металлов в защите от коррозии покрытий из цинкового сплава с гальваническим покрытием». Электрохим. Acta, 39, (1994), 1151.

CAS Google Scholar

246.

Парсонс, П. и др., «Покрытия поверхности», Chapman & Hall, Лондон (1993).

Google Scholar

247.

Арья, К., Васи, П. Р. У., «Влияние соотношения между катодом и анодом и разделительного расстояния на токи гальванической коррозии стали в бетоне, содержащем хлориды». Исследование цемента и бетона, 25, (1995), 989.

CAS Google Scholar

248.

Дея, М.С., Блуштейн, Г., Романьоли, Р., дель Амо, Б., «Влияние типа аниона на антикоррозионное поведение неорганических фосфатов». Серфинг. Пальто. Технол., 150, (2002), 133.

CAS Google Scholar

249.

Махдавиан М., Аттар М.М. (2005) «Исследование эффективности фосфата цинка при различных объемных концентрациях пигмента с помощью спектроскопии электрохимического импеданса». Электрохим. Acta 50: 4645.

Google Scholar

250.

дель Амо, Б., Романьоли, Р., Ветере, В.Ф., Эрнандес, Л.С., (1998) «Исследование антикоррозионных свойств фосфата цинка в виниловых красках.”Prog. Орг. Пальто. 33: 28.

Google Scholar

251.

Clay, M.F., Cox, J.H., «Хроматные и фосфатные пигменты в антикоррозионных грунтовках». J. Oil Color Chem. Доц., (1973), 56:13.

CAS Google Scholar

252.

Биттнер А., «Улучшенные фосфатные антикоррозионные пигменты для совместимых грунтовок». J. Coat. Technol., 61, (1989), 111.

CAS. MathSciNet Google Scholar

253.

Fragata, F., Dopico, J., «Антикоррозийное поведение фосфата цинка в алкидных и эпоксидных связующих». J. Oil Color Chem. Assoc., 74, (1991), 92.

CAS Google Scholar

254.

Хейр, К., «Ингибирующие грунтовки для пассивирования стали». J. Protect. Пальто. Накладки, 7, (1990), 61.

Google Scholar

255.

Leidheiser, H., «Механизм ингибирования коррозии с особым вниманием к ингибиторам в органических покрытиях.”J. Coat. Technol., 53, (1981), 29.

CAS Google Scholar

256.

Махдавиан М., Аттар М.М., «Оценка эффективности фосфата цинка и хмомата цинка методами переменного и постоянного тока». Прог. Орг. Пальто., 53, (2005), 191.

CAS Google Scholar

257.

Romagnoli, R., del Amo, B., Vetere, V., Veleva, L., (2000) «Высокоэффективные антикоррозионные эпоксидные краски, пигментированные цинкомолибденфосфатом.Серфинг. Пальто. Int. 1 27.

Google Scholar

258.

Календова А., Бродинова Дж. (2003) «Шпинелевые и рутиловые пигменты, содержащие Mg, Ca, Zn и другие катионы для антикоррозионных покрытий». Антикоррозионные методы и материалы, 50, 352.

CAS Google Scholar

259.

Виппола, М., Ахманиеми, С., Керанен, Дж., Вуористо, П., Леписто, Т., Мантила, Т., Олссон, Э., (2002) «Покрытие из оксида алюминия, герметизированное фосфатом алюминия: характеристика микроструктуры». Матер. Sci. 1.

Google Scholar

260.

Адриан, Г., Биттнер, А., Гавол, М., «Новые антикоррозионные пигменты на основе фосфатов». Farbe + Lack , 87 833 (1981)

261.

Календа, П., (1993) «Антикоррозионные пигменты и производные системы покрытий на их основе». Красители и пигменты, 23, 215.

CAS Google Scholar

262.

EC 1907. Европейский Союз (2006)

263.

Календова А., Календа П., Веселы Д. (2006) «Сравнение эффективности неорганических неметаллических пигментов с цинковым порошком в антикоррозионных красках». Прог. Орг. Пальто, 57, 1.

CAS Google Scholar

264.

Bierwagen, G., Battocchi, D., Simões, A., Stamness, A., Tallman, D., (2007) «Использование различных электрохимических методов для определения характеристик грунтовок с высоким содержанием магния для алюминиевых сплавов. .”Prog. Орг. Пальто, 59, 172.

CAS Google Scholar

265.

Bastos, A.C., Ferreira, M. G. S., Simões, A.M., (2005) «Сравнительные электрохимические исследования хромата цинка и фосфата цинка как ингибиторов коррозии цинка». Прог. Орг. Пальто, 52 339.

CAS Google Scholar

266.

Ся, Л., МакКерри, Р.Л., (1998) «Химия покрытия с конверсией хромата на алюминиевом сплаве AA2024-T3, исследованная методом вибрационной спектроскопии.”J. Electrochem. Soc, 145, 3083.

CAS Google Scholar

267.

Чжао, Дж., Франкель, Г., МакКерри, Р.Л., (1998) «Защита от коррозии необработанного AA-2024-T3 в растворе хлорида с помощью покрытия с конверсией хромата, отслеживаемого с помощью спектроскопии комбинационного рассеяния». J. Electrochem. Soc, 2258.

CAS Google Scholar

268.

Хьюз А.Е., Тейлор Р.Дж., Хинтон Б. Р. У. (1997) «Хроматные конверсионные покрытия на сплаве 2024 года.Серфинг. Интерфейс Анальный, 25, 223.

CAS Google Scholar

269.

Кацман, Х.А., Малуф, Г.М., (1979) «Антикоррозийные хроматные покрытия на алюминии». Applications of Surface Science, 416.

CAS Google Scholar

270.

Кларк, У.Дж., Рэмси, Дж. Д., МакКерри, Р.Л., Франкель, Г.С. (2002) «Подход к изучению влияния хромата на алюминиевый сплав 2024-T3 с помощью гальванической коррозии.”J. Electrochem. Soc, 149, B179.

CAS Google Scholar

271.

Моффат Т.П., Латанисион Р.М. (1992) «Исследование пассивного состояния хрома с помощью электрохимической и рентгеновской фотоэлектронной спектроскопии». J. Electrochem. Soc, 139, 1896.

Google Scholar

272.

Кендиг, М., Давенпорт, А.Дж., Айзекс, Х.С., (1993) «Механизм ингибирования коррозии с помощью конверсионных покрытий из хрома на основе рентгеновской абсорбционной спектроскопии вблизи кромки» (XANES).Коррос. Наук, 34, 41.

CAS Google Scholar

273.

Сансери, К., Пьяцца, С., Ди Куарто, Ф., (1990) «Спектроскопические исследования пассивных пленок на хроме с помощью фототока». J. Electrochem. Soc, 137, 2411.

CAS Google Scholar

274.

Ким, Дж., Чо, Э., Квон, Х. (2001) «Фотоэлектрохимический анализ пассивной пленки, образованной на Cr в растворе Bugger pH8,5.Электрохим. Акта, 47, 415.

CAS Google Scholar

275.

Морис В., Янг В.П., Маркус П. (1994) «Исследование пассивной пленки, образованной на поверхности монокристалла Cr (110), методом РФЭС и СТМ». J. Electrochem. Soc., 141, 3016.

ADS CAS Google Scholar

276.

Mayne, J. E. O., Ridgway, P., (1974) «Химический анализ оксидной пленки, присутствующей на железе и стали.”Br. Коррос. J., 3, 177.

Google Scholar

277.

Маккафферти, Э., Бернетт, М.К., Мердей, Дж.С., (1988) «Исследование образования пассивной пленки на железе в растворах хроматов с помощью рентгеновской фотоэлектроники». Коррос. Sci., 28, 559.

CAS Google Scholar

278.

Meisel, W., Mohs, E., Guttman, H.J., Gutlich, P., (1983) «Исследование ESCA и Mössbauer оксидного слоя, образованного на стали в воде, содержащей ионы хрома и хлора.Коррос. Наук, 23, 465.

CAS Google Scholar

279.

Szklarska-Smialowska, Z., Staehle, R.W., (1974) «Эллипсометрическое исследование образования пленок на железе в растворах хроматов». J. Electrochem. Soc., 121, 1146.

CAS Google Scholar

280.

Онучукву А.И. (1984) «Механизм ингибирования коррозии углеродистой стали в нейтральной среде ионами хромата и никеля.Коррос. Наук, 24, 833.

CAS Google Scholar

281.

Виртанен, С., Бюхлер, М., (2003) «Электрохимическое поведение поверхностных пленок, образующихся на Fe в растворе хромата». Коррос. Sci, 45, 1405.

CAS Google Scholar

282.

Айзекс, Х.С., Виртанен, С., Райан, М.П., ​​Шмуки, П., Облонский, Л.Дж., (2002) «Включение Cr в пассивную пленку на Fe из растворов хроматов.Электрохим. Акта, 47, 3127.

CAS Google Scholar

283.

Габриэлли, К., Кеддам, М., Минуфле-Лоран, Ф., Огл, К., Перро, Х., (2003) «Исследование хроматирования цинка, часть II. Электрохимические методы импеданса ». Электрохим. Акта, 48, 1483.

CAS Google Scholar

284.

Календова А., Веселы Д., Календа П. (2006) «Исследование влияния пигментов и наполнителей на свойства антикоррозионных красок.”Pigment & Resin Technology, 35, 83.

CAS Google Scholar

285.

Календова А., (2000) «Подщелачивающее и нейтрализующее действие антикоррозионных пигментов, содержащих катионы Zn, Mg, Ca и Sr». Прог. Орг. Пальто., 38, 199.

CAS Google Scholar

286.

Календова А., Веселый Д. (2007) «Игольчатые антикоррозионные пигменты на основе ферритов цинка, кальция и магния.”Антикоррозионные методы и материалы, 54, 3.

CAS Google Scholar

287.

Календа П., Календова А., Моснер П., Поледно М. (2002) «Эффективность антикоррозионных пигментов на основе модифицированного фосфата». Макромол. Symp., 187, 397.

CAS Google Scholar

288.

Бауэр, Д.Р., (1994) «Химические критерии для долговечных автомобильных верхних покрытий». J. Coat. Технол, 66, 57.

CAS Google Scholar

289.

Авар, Л., Бонке, Х., Хесс, Э. (1991) «Аналитические исследования светостабилизаторов в двухслойных автомобильных покрытиях». J. Coat. Технол, 63, 53.

Google Scholar

290.

Валет, А., «Светостабилизаторы для красок», Винсент Верлаг, Ганновер, (1997).

Google Scholar

291.

Очс, Х., Фогельсанг, Дж., Мейер, Г., (2003) «Повышенная шероховатость поверхности органических покрытий из-за УФ-деградации: неизвестная поверхность артефактов EIS». Прог. Орг. Пальто, 46, 182.

CAS Google Scholar

292.

Funke, W., (1985) «На пути к единому взгляду на механизмы, вызывающие дефекты окраски, вызванные металлической коррозией». Ind. Eng. Chem. Pro. Res. Дев, 24, 343.

CAS Google Scholar

293.

Funke, W., (1981) «Вздутие пленок краски и филлиформная коррозия». Прог. Орг. Пальто, 9, 29.

CAS Google Scholar

294.

Нгуен, Т., Берд, Э., Бенц, Д. (1995) «Количественное определение воды на границе органическая пленка / гидроксилированный субстрат». J. Adhes., 48, 169.

CAS Google Scholar

295.

Нгуен, Т., Берд, Э., Бенц, Д., Лин, К. (1996) «Измерение воды на месте на границе органическое покрытие / субстрат.”Prog. Орг. Пальто., 27, 181.

CAS Google Scholar

296.

Leidheiser, H., (1983) «На пути к лучшему пониманию коррозии под органическими покрытиями». Коррозия, 39, 189.

CAS Google Scholar

297.

Funke, W., Haagen, H., (1978) «Эмпирический или научный подход к оценке антикоррозионных свойств органических покрытий». Ind. Eng.Chem. Pro. Res. Дев, 17, 50.

CAS Google Scholar

298.

Линосье, И., Гайяр, М., Романд, М., (1999) «Спектроскопический метод исследования переноса воды вдоль границы раздела фаз и гидролитической стабильности систем полимер / подложка». J. Adhes, 70, 221.

CAS Google Scholar

299.

Steel, G.D., (1994) «Нитевидная коррозия архитектурного алюминия — обзор.”Антикоррозионные методы и материалы, 41 8.

Google Scholar

300.

Slabauhg, W.H., Hutchins, L.L., Dejager, W., Hoover, S.E., (1972) «Нитевидная коррозия алюминия». J. Paint Technol., 44, 76.

Google Scholar

301.

Олсен, Х., Нисанчоглу, К., (1998) «Нитевидная коррозия алюминиевого листа. I. Коррозионные свойства окрашенной стали ». Коррос. Наук, 40, 1179.

Google Scholar

302.

Баутиста А. (1996) «Нитевидная коррозия металлов с полимерным покрытием». Прог. Орг. Пальто., 28, 49.

CAS Google Scholar

303.

Ruggeri, R.T., Beck, T.R., (1983) «Анализ массопереноса при нитевидной коррозии». Коррозия, 39, 452.

CAS Google Scholar

304.

Нгуен Т., Хаббард Т. Б., Поммерсхайм Дж. М. (1996) «Единая модель разрушения органических покрытий на стали в нейтральном электролите». J. Coat. Технол., 68, 45.

CAS Google Scholar

305.

Дефлориан Ф., Росси С. (2003) «Роль диффузии ионов в скорости катодного отслаивания фосфатированной стали с полиэфирным покрытием». J. Adhes. Sci. Технол., 17, 291.

CAS Google Scholar

306.

Дики, Р.А., (1986) «Химические исследования границы раздела органическое покрытие / сталь после воздействия агрессивных сред». Серия симпозиумов ACS, 322, 136.

CAS Статья Google Scholar

307.

Mayne, JEO, «Механизм ингибирования коррозии железа и стали с помощью краски». Оф. Копать. , 127 (1952)

308.

Лион, С.Б., Филипп, Л., Цуусоглу, Э., (2006) «Прямые измерения ионной диффузии в защитных органических покрытиях.«Сделки Института обработки металлов», 23.

CAS Google Scholar

309.

Флойд, Флорида, Гросеклоуз, Р.Г., Фрей, С.М., «Механическая модель защиты от коррозии с помощью краски». Двухгодичная конференция — Ассоциация химиков масел и красителей: эффективное использование поверхностных покрытий , p. 70, 1983

310.

Parks, J., Leidheiser, H., (1986) «Ионная миграция через органические покрытия и ее последствия для коррозии.”Ind. Eng. Chem. Pro. Res. Дев., 25, 1.

CAS Google Scholar

311.

Келер, Э.Л., (1984) «Механизм катодного разрушения защитных органических покрытий — вытеснение воды при повышенном pH». Коррозия, 5.

CAS Google Scholar

312.

Ватт, Дж. Ф., Касл, Дж. Э., (1984) «Применение фотоэлектронной спектроскопии для изучения адгезии полимеров к металлам.Часть 2.» J. Mater. Sci., 2259.

CAS ОБЪЯВЛЕНИЯ Google Scholar

313.

Leidheiser, H., Granata, R.D., (1988) «Перенос ионов через защитные полимерные покрытия, находящиеся в водной фазе». J. Res. Дев., 582.

CAS Google Scholar

314.

Риттер, Дж. Дж., (1982) «Эллипсометрические исследования катодного расслоения органических покрытий на стали и железе.”J. Coat. Технол., 54, 51.

CAS Google Scholar

315.

Grundmeier, G., Stratmann, M., (2005) «Механизмы адгезии и деадгезии на границах раздела полимер / металл: понимание механизма, основанное на исследованиях скрытых границ раздела на месте». Анну. Rev. Mater. Наук, 35, 571.

CAS ОБЪЯВЛЕНИЯ Google Scholar

316.

Murase, M., Watts, J.F., (1998) «Исследование XPS расслоения покрытия на стали, обработанной хроматом без ополаскивания.”J. Mater. Наук, 8, 1007.

CAS Google Scholar

317.

Уоттс, Дж. Ф., Касл, Дж. Э., (1983) «Применение фотоэлектронной спектроскопии для исследования адгезии полимеров к металлам. Часть 1. » J. Mater. Наук, 18, 2987.

CAS ОБЪЯВЛЕНИЯ Google Scholar

318.

Хаммонд, Дж. С., Голубка, Дж. У., Дики, Р. А., (1979) «Поверхностный анализ межфазной химии в потере адгезии краски, вызванной коррозией.”J. Coat. Технол., 51, 45.

CAS Google Scholar

319.

Уоттс, Дж. Ф., «Механические аспекты катодного расслоения органических покрытий». J. Adhes., (1989), 73.

CAS. Google Scholar

320.

Хамаде, Р.Ф., Диллард, Д.А., (2003) «Катодное ослабление адгезионных связей между эластомером и металлом: ускоренное тестирование и моделирование». J. Adhes. Sci. Technol., 17, 1235.

CAS Google Scholar

321.

Геттингс, М., Бейкер, Ф.С., Кинлох, А.Дж., (1977) «Использование оже- и рентгеновской фотоэлектронной спектроскопии для изучения очага разрушения структурных клеевых соединений». J. Appl. Polym. Sci., 21, 2375.

CAS Google Scholar

322.

Поммершейм, Дж. М., Нгуен, Т., Чжан, З., Хаббард, Дж. Б., (1994) «Деградация органических покрытий на стали: математические модели и прогнозы.”Prog. Орг. Пальто., 25, 23.

CAS Google Scholar

323.

Дарвин, А.Б., Скантлбери, Дж. Д., «Поведение эпоксидных порошковых покрытий на низкоуглеродистой стали в щелочных условиях». J. Corros. Sci. Англ. , 2 (1999)

324.

Соммер А.Дж., Лейдхейзер Х. (1987) «Влияние гидроксидов щелочных металлов на растворение конверсионного покрытия из фосфата цинка на стали и способность к катодному расслоению.”Коррозия, 43, 661.

CAS Google Scholar

325.

Смит, А.Г., Дики, Р.А., (1978) «Механизмы разрушения адгезии праймеров». Ind. Eng. Chem. Pro. Res. Дев., 17, 42.

CAS Google Scholar

326.

Эрнандес, М.А., Гальяно, Ф., Ландольт, Д., (2004) «Механизм контроля катодного расслоения цинк-алюминия». Коррос. Sci., 46, 2281.

CAS Google Scholar

327.

Furbeth, W., Stratmann, M., (1995) «Исследование отслоения полимерных пленок от оцинкованной стали с помощью сканирующего зонда Кельвина». Fresenius J. Anal. Chem., 353, 337.

Google Scholar

328.

Bullet, T.R., Rudram, A. T. S., (1961) «Покрытие и субстрат». J. Oil Color Chem. Assoc, 44, 787.

Google Scholar

329.

Брант, Н.А., (1964) «Вздутие слоев краски в результате набухания под действием воды.”J. Oil Color Chem. Assoc., 47, 31.

CAS Google Scholar

330.

ван Лаар, Дж. А., (1961) «Вздутие окрашенной стали». Производство лакокрасочных материалов, 51, 31.

CAS Google Scholar

331.

de la Fuente, D., Bohm, M., Houyoux, C., Rohwerder, M., Morcillo, M., (2007) «Установление критических уровней растворимых солей для живописи». Прог. Орг. Пальто., 58, 23.

Google Scholar

332.

ISO 15235 . Международная организация по стандартизации, Женева (2007)

333.

Крстажич, Н.В., Гргур, Б.Н., Йованович, С.М., Войнович, М.В., (1997) «Защита мягкой стали от коррозии с помощью полипиррольных покрытий в кислых сульфатных растворах». Электрохим. Акта, 42, 1685.

CAS Google Scholar

334.

Тан, К.К., Блэквуд, Д.Дж., (2003) «Защита от коррозии с помощью многослойных проводящих полимерных покрытий». Коррос. Наук, 45, 545.

CAS Google Scholar

335.

Весселинг Б., (1994) «Пассивирование металлов путем покрытия полианилином — изменение потенциала коррозии и морфологические изменения». Дополнительные материалы, 3, 226.

Google Scholar

336.

Ахмад, Н., МакДиармид, А.Г. (1996) «Ингибирование коррозии сталей с использованием проводящих полимеров». Синтетические металлы, 78, 103.

CAS Google Scholar

337.

Kinlen, P.J., Silverman, D.C., Jeffreys, C.R., (1997) «Защита от коррозии с использованием составов полианилиновых покрытий». Синтетические металлы, 85, 1327.

CAS Google Scholar

338.

Тансуг, Г., Тукен, Т., Озилмаз, А.Т., Эрбиль, М., Язычи, К., (2007) «Защита мягкой стали с помощью полипиррола с эпоксидным покрытием и полианилина в 3,5% NaCl». Current Applied Physics, 7, 440.

ADS Google Scholar

339.

Таллман Д.Е., Спинкс Г., Доминис А., Уоллес Г.Г. (2002) «Электроактивные проводящие полимеры для контроля коррозии». J. Solid State Electrochem., 6, 73.

CAS Google Scholar

340.

Спинкс, Г., Доминис, А., Уоллес, Г.Г., Таллман, Д.Е., (2002) «Электроактивные проводящие полимеры для контроля коррозии — Часть 2. Черные металлы». J. Solid State Electrochem. 6, 85.

CAS Google Scholar

341.

Келлер, М.В., Соттос, Н.Р., (2006) «Механические свойства микрокапсул, используемых в самовосстанавливающемся полимере». Экспериментальная механика, 46, 725.

CAS. Google Scholar

342.

Sauvant-Moynot, V, Duval, S, Gonzalez, S, Vallet, J, Grenier J, EP 15

, 2005

343.

Cook RL, Патент США. 6,933,046, 2005

344.

Кендиг, М., Кинлен, П. (2007) «Демонстрация гальванически стимулированного высвобождения ингибитора коррозии». J. Electrochem. Soc., 154, C195.

CAS Google Scholar

345.

Бернштейн Б., (2006) «Оценка технологии самовосстановления полимеров для служебных помещений.«Журнал« Электроизоляция », 22 15.

Google Scholar

346.

Йошида, М., Лаханн, Дж., (2008) «Умные наноматериалы». АСУ НАНО, 2, 1101.

PubMed CAS Google Scholar

Типы антикоррозионных покрытий и их применение

Введение

В этой главе рассматриваются основные типы покрытий, которые в настоящее время доступны для использования, и содержится общая информация о составе покрытий.Он предназначен для предоставления основной информации о покрытиях и не является исчерпывающим руководством по выбору антикоррозионных покрытий. Если требуется информация о конкретном продукте или покрытиях, подходящих для определенных областей, следует проконсультироваться с производителем покрытия.

Покрытия часто делятся на две большие категории:

1) продукты для применения в новостройках и;

2) продукты, подходящие для технического обслуживания и ремонта, которые будут включать как капитальный ремонт, так и обслуживание на борту (OBM).

Типы антикоррозионных покрытий, используемых для OBM, часто представляют собой однокомпонентные продукты, поскольку это позволяет избежать трудностей, связанных с измерением и смешиванием небольших количеств продуктов из двух упаковок, хотя небольшие количества продуктов из двух упаковок иногда доступны от производителей красок. Ремонт, проводимый экипажем находящихся в эксплуатации судов, редко бывает успешным в долгосрочной перспективе из-за трудностей подготовки поверхностей к достаточно высоким стандартам.

Как правило, краски предназначены либо для определенных участков резервуаров и для определенных функций для достижения наилучших характеристик, либо для всех областей доступны универсальные покрытия с минимальными эксплуатационными характеристиками.Во всех случаях необходимо соблюдать баланс между стоимостью, производительностью и сложностью обслуживания. Например, антикоррозионные покрытия, используемые на внешней стороне жилого помещения, имеют другие требования к характеристикам, чем антикоррозионные краски, используемые в балластных цистернах морской воды, поскольку коррозионное напряжение, оказываемое на последние, намного выше. Балластные цистерны также намного сложнее обслуживать из-за трудностей доступа, и поэтому использование высокоэффективного (и часто более дорогого) покрытия является предпочтительным для поддержания стали в хорошем состоянии.

Напротив, трюмы навалочных судов страдают от истирания из-за удара груза и повреждения грейфером, что часто приводит к коррозии. Грузовые трюмы, используемые в качестве балластных цистерн в ненастную погоду, могут быть особенно подвержены коррозии в местах повреждения, и для этого грузового трюма иногда используется другое покрытие. Это также относится к грузовым танкам для нефтеналивных судов с обозначением класса «Чистые продукты», где любой грузовой танк может использоваться для тяжелого погодного балласта.

Состав краски

Краска может быть описана как жидкий материал, который можно наносить или растекать по твердой поверхности, на которой он впоследствии высыхает или затвердевает, образуя сплошную липкую пленку.Краски в основном состоят из трех основных компонентов и множества добавок, которые включены в незначительных количествах. Основные компоненты:

• Связующее (также называемое наполнителем, средой, смолой, пленкой или полимером)

• Пигмент и наполнитель

• Растворитель

Из них , только первые два образуют окончательную сухую пленку краски. Растворитель необходим только для облегчения нанесения краски и начального образования пленки, но неизбежно, что на практике всегда остается некоторое количество растворителя в зависимости от уровня вентиляции.

Связующие

Связующие — это пленкообразующие компоненты краски, которые определяют основные характеристики покрытия, как физические, так и химические. Краски обычно называются по их связующему компоненту (например, эпоксидные краски, краски на основе хлорированного каучука, алкидные краски и т. Д.). Связующее образует прочную непрерывную пленку, которая отвечает за адгезию к поверхности и способствует общей стойкости покрытия к окружающей среде.Связующие, используемые при производстве красок, делятся на два класса: термореактивные и термопластичные. После высыхания термореактивное покрытие будет отличаться по химическому составу от краски в банке. После отверждения термоотверждаемые покрытия не подвержены действию растворителей.

В случае термопластичного покрытия сухая пленка и влажная краска отличаются только содержанием растворителя и химически, они остаются практически одинаковыми. Если первоначально использованный растворитель наносится на термопластичное покрытие, оно размягчается и может быть повторно растворено в этом растворителе.

Сшитые (термореактивные) покрытия

Эти покрытия обычно поставляются в двух отдельных упаковках, которые смешиваются вместе непосредственно перед нанесением. В жидких красках, содержащих растворитель, сушка считается двухэтапным процессом. Оба этапа на самом деле происходят вместе, но с разной скоростью.

Этап первый: растворитель уходит из пленки в результате испарения, и пленка становится сухой на ощупь.

Этап 2: Пленка постепенно становится более химически сложной с помощью одного из следующих четырех методов:

1) Реакция с кислородом воздуха, известная как окисление.

2) Реакция с добавлением химического отвердителя.

3) Реакция с водой (влажность в атмосфере).

4) Искусственное отопление.

Это преобразование в краске известно как высыхание или отверждение. Пленки, сформированные указанными выше способами, химически отличаются от исходных связующих и не будут повторно растворяться в исходном растворителе.

Эпоксидные смолы

Эти смолы особенно важны, и их разработка для использования в качестве связующих была одним из самых значительных достижений в технологии антикоррозионных покрытий.Скорость сшивания или отверждения зависит от температуры. При температуре ниже 5 ° C скорость отверждения стандартных эпоксидных смол значительно снижается, и для получения оптимальных свойств пленки необходимо полное отверждение. Эпоксидные смолы со специальными отвердителями затвердевают или затвердевают при температуре до –5 ° C. Важно строго соблюдать рекомендации производителя покрытия по температуре нанесения, чтобы покрытия были эффективными в эксплуатации.

Выбор отвердителя очень важен, так как в случае основы он определяет свойства пленки.Существует широкий выбор как смол, так и отвердителей, что позволяет создавать продукты, подходящие для большинства областей применения. Эпоксидные смолы используются как под водой, так и над водой и демонстрируют хорошую стойкость ко многим морским средам, включая катодную защиту с использованием цинка или других анодов, но они имеют тенденцию к мелу на солнечном свете. Этот процесс происходит, когда связующее разрушается ультрафиолетовым светом с образованием рыхлой и рыхлой поверхности с частицами пигмента, остающимися на поверхности.

Полиуретановые смолы

Это полимеры, образующиеся в результате реакции между гидроксильными соединениями и соединениями, содержащими изоцианаты. В двухкомпонентных системах специальная полиэфирная или полиэфирная смола со свободными гидроксильными группами взаимодействует с высокомолекулярным изоцианатным отвердителем. Возможная проблема с этими материалами заключается в их чувствительности к воде при хранении и применении. Транспортировка и хранение должны осуществляться в строгом соответствии с рекомендациями производителей.Из-за их плохих свойств отверждения при низких температурах при нанесении необходимо соблюдать рекомендации производителя.

Полиуретановые смолы обладают превосходной химической стойкостью и стойкостью к растворителям и превосходят стандартные эпоксидные смолы по кислотостойкости. Эпоксидные смолы более устойчивы к щелочам, чем полиуретаны. Полиуретановые финишные покрытия очень твердые, обладают очень хорошим блеском, сохраняют блеск и могут не желтеть. Однако в некоторых случаях на них может быть трудно нанести следующий слой после старения, и для оптимальной адгезии требуются очень чистые поверхности.Изоцианатный отвердитель также представляет потенциальную опасность для здоровья при распылении, которую можно преодолеть с помощью соответствующих средств защиты.

Алкидные смолы Алкидные смолы образуются в результате реакции между специальной органической кислотой (например, фталевой кислотой), специальным спиртом (например, глицерином или пентаэритритом) и растительным маслом или его жирными кислотами. Конечные свойства алкидных масел зависят от процентного содержания масла (называемого «маслянистость»), а также от используемых спирта и органической кислоты.Алкиды не устойчивы к кислотам или щелочам, и многие из приведенных ниже модификаций направлены на улучшение этой слабости, однако ни одна из них не обеспечивает полной устойчивости. Алкидные смолы можно дополнительно модифицировать различными смолами для конкретных целей.

Неорганические смолы

Эти типы включают силикаты, которые почти всегда используются в сочетании с цинковой пылью. Существуют неорганические силикаты на водной основе на основе силиката лития, калия или натрия и неорганические силикаты на основе растворителей, обычно основанные на этилсиликате.Покрытия на основе этих смол очень твердые, коррозионно-стойкие и термостойкие. Они требуют хорошей подготовки поверхности и часто ремонтируются с использованием органических покрытий. Цинк в неорганических смолах может растворяться в кислотных или щелочных условиях, но покрытия хорошо работают при нейтральном pH и часто используются в качестве покрытий для резервуаров.

Термопластические покрытия

Эти типы связующих для красок представляют собой простые растворы различных смол или полимеров, растворенных в подходящих растворителях, и обычно поставляются в виде одной упаковки, что делает их особенно подходящими для работ по техническому обслуживанию.Сушка происходит просто за счет потери растворителя при испарении. Это называется физической сушкой, поскольку никаких химических изменений не происходит. Таким образом, полученная пленка всегда легко растворяется в исходном растворителе, а также может размягчаться при нагревании. Поскольку эти покрытия по определению требуют наличия значительного количества растворителя, они исчезают с рынков, где регулируется содержание летучих органических соединений, особенно в США и ЕС. Общие типы связующих в этой категории включают:

Хлорированные каучуковые смолы

Хлорированные каучуковые смолы обладают хорошей кислотостойкостью и водостойкостью на хорошо подготовленных поверхностях.Их температурная чувствительность может привести к различным дефектам пленки при использовании в очень жарком климате. Кроме того, белые и бледные цвета имеют ярко выраженную тенденцию к желтизне при воздействии яркого солнечного света. Краски на основе хлорированного каучука высыхают при низких температурах и обеспечивают хорошую межслойную адгезию как в свеженанесенных, так и в старых системах, что делает их пригодными для технического обслуживания.

Виниловые смолы

Виниловые смолы основаны на пленкообразующих полимерах, состоящих из поливинилхлорида, поливинилацетата и поливинилового спирта в различных соотношениях.Используемые типы пластификаторов — трикрезилфосфат или диоктилфталат. Твердые материалы большего объема могут быть получены путем смешивания виниловой смолы с другими материалами, такими как акриловые смолы. Обычно свойства пленки и погодоустойчивые характеристики также показывают хорошие характеристики сушки при низких температурах и межслойной адгезии. Каменноугольная смола может быть добавлена ​​для повышения водостойкости.

Пигменты и наполнители

Пигменты и наполнители используются в красках в виде тонких порошков.Они диспергированы в связующем до размеров частиц примерно 5-10 микрон для отделочных красок и примерно 50 микрон для грунтовок.

Антикоррозийные пигменты

(1) Цинк

Металлический цинк широко используется в грунтовках, придающих коррозионную стойкость стали. Первоначальная защита осуществляется гальваническим воздействием. Однако, когда покрытие подвергается воздействию атмосферы, происходит постепенное накопление продуктов коррозии цинка, в результате чего образуется непроницаемый барьер с небольшой гальванической защитой или без нее.Для обеспечения хорошей гальванической и барьерной защиты требуется высокий уровень цинка, около 85% цинка в сухой пленке по весу. В качестве смол можно рассматривать эпоксидные смолы и силикаты. Очевидно, что для правильного функционирования цинк должен находиться в тесном контакте со стальной подложкой, и поэтому важна хорошая чистота поверхности перед нанесением.

(2) Алюминиевые пигменты

Металлические алюминиевые чешуйки обычно используются в качестве антикоррозионных пигментов и действуют как антикоррозионные средства, создавая обходной путь для воды и ионов вокруг пластинчатых чешуек, а также поглощая кислород для дают оксиды алюминия, которые блокируют поры в покрытии.Там, где алюминий контактирует со сталью, также будет работать ограниченный механизм катодной защиты, хотя при использовании на танкерах и продуктовозах содержание алюминия в сухой пленке не должно превышать 10 процентов, чтобы избежать возможной опасности искры при скоплении горючих газов.

(3) Фосфат цинка

Это также широко используемый антикоррозионный пигмент, и считается, что при нормальных условиях воздействия защита обеспечивается за счет барьерного эффекта, поскольку для обеспечения адекватной защиты от коррозии необходимы высокие уровни пигментации. защита.Фосфат цинка может быть включен практически в любое связующее, и из-за его низкой непрозрачности или прозрачности можно производить краски любого цвета.

Барьерные пигменты

Наиболее распространенными типами этих пигментов являются алюминий (листовой алюминий) и слюдяной оксид железа (MIO). Оба имеют форму частиц, которые называются пластинчатыми (пластинчатыми). Эти материалы можно использовать в сочетании, при этом алюминий осветляет почти черный оттенок MIO. Пигментированные пленки MIO обладают долговечностью, но для этого необходимы высокие уровни MIO, порядка 80% от общего пигмента.Алюминий уже много лет используется в качестве основного пигмента в красках. Пластинчатая форма делает пленку более водонепроницаемой. Стеклянные хлопья также используются в качестве барьерного пигмента.

Красящие пигменты Эти пигменты обеспечивают цвет и непрозрачность и могут быть разделены на неорганические и органические типы. Самый распространенный красящий пигмент — диоксид титана белого цвета. В краске все пигменты обычно диспергированы до очень мелких частиц, чтобы обеспечить максимальный цвет и непрозрачность (укрывистость).Традиционно яркие цвета получали с помощью свинцовых и хромовых пигментов. Однако из-за проблем со здоровьем и безопасностью они встречаются реже. Теперь вместо них используются органические пигменты, но непрозрачность этих продуктов не такая высокая.

Пигменты-наполнители

Как следует из названия, они в основном регулируют или «расширяют» пигментацию краски до тех пор, пока не будет достигнута требуемая объемная концентрация пигмента (ПВХ). Пигменты-наполнители представляют собой неорганические порошки с различными формами и размерами частиц.Хотя они вносят небольшой вклад в непрозрачность цвета краски или не вносят ее вообще, они могут иметь значительное влияние на физические свойства. К ним относятся текучесть, степень блеска, противоосадочные свойства, способность к распылению, водо- и химическая стойкость, механическая прочность, твердость и твердость (твердый объем, задерживающая тиксотропия). Смеси наполнителей часто используются для получения желаемых свойств. Они относительно недороги по сравнению со смолами, антикоррозийными пигментами и красящими пигментами.

Растворители

Растворители используются в красках в основном для облегчения нанесения. Их функция заключается в растворении связующего и снижении вязкости краски до уровня, подходящего для различных методов нанесения, таких как кисть, валик, обычное распыление, безвоздушное распыление и т. Д. После нанесения растворитель испаряется и не играет никакой роли. Дальнейшая часть в финальной лакокрасочной пленке. Жидкости, используемые в качестве растворителей в красках, можно описать одним из трех способов:

(1) Настоящие растворители — жидкость, которая растворяет связующее и полностью с ним совместима.

(2) Скрытый растворитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Однако при смешивании с настоящим растворителем смесь обладает более сильными растворяющими свойствами, чем один настоящий растворитель.

(3) Растворитель-разбавитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Обычно используется в качестве смеси с истинным растворителем / смесями скрытого растворителя для снижения стоимости.

Связующие допускают только ограниченное количество разбавителя. В лакокрасочной промышленности используется множество растворителей, отчасти это связано с рядом различных свойств, которые необходимо учитывать при выборе растворителя или смеси растворителей.Помимо коммерческих факторов, таких как цена и доступность, свойства включают токсичность, летучесть, воспламеняемость, запах, совместимость и пригодность. В некоторых странах использование некоторых типов растворителей запрещено. Это особенно верно в США, где Закон об опасных веществах, загрязняющих воздух (HAPS) определяет сроки удаления многих растворителей и наполнителей с покрытий. При реализации этого закона, скорее всего, будут затронуты свойства нанесения, время высыхания и окна перекрытия.

Антикоррозийные краски

За некоторыми исключениями (например, противообрастающие краски, косметические эффекты, антипирены и т. Д.), Большинство покрытий, наносимых на сосуд, используется для защиты от коррозии. Существует много типов антикоррозионных покрытий, но эпоксидные краски обычно покрывают большую площадь на судне, особенно когда они используются в балластных цистернах морской воды. В последние годы ведутся споры о терминологии, используемой для эпоксидных покрытий, и обычно используются следующие термины:

(1) Чистая эпоксидная смола

Чистые эпоксидные покрытия обычно рассматриваются как краски, содержащие только эпоксидные полимеры, сшивающий агент, пигменты, наполнители и растворители.Покрытия содержат большое количество эпоксидного связующего, поэтому ожидается, что они обеспечат максимально возможные характеристики покрытия с точки зрения защиты от коррозии, длительного срока службы и низких эксплуатационных расходов. Кроме того, некоторые продукты также обладают устойчивостью к истиранию. К чистым эпоксидным покрытиям могут быть добавлены другие пигменты, такие как алюминий, для обеспечения дополнительных антикоррозионных свойств. Эпоксидно-фенольные покрытия могут использоваться в грузовых танках, где требуется высокий уровень дополнительной устойчивости груза, например, на нефтепродуктах и ​​химовозах.Особая осторожность требует подготовки поверхности; может потребоваться отверждение покрытия путем нагревания резервуаров. Производители покрытий сообщат конкретные требования для каждого резервуара.

(2) Модифицированная эпоксидная смола

Эта группа, также известная как эпоксидная мастика, не содержащая смол эпоксидная смола и отбеленная эпоксидная смола, охватывает широкий спектр продуктов и обеспечивает антикоррозионные свойства. В эксплуатации могут быть эффективны модифицированные эпоксидные смолы. Однако, поскольку существует множество возможных модифицированных составов эпоксидных смол, невозможно сделать обобщения об их антикоррозионных характеристиках.Модифицированные эпоксидные смолы могут содержать неэпоксидные материалы, которые способны образовывать поперечные связи в конечную пленку. Они также могут содержать инертные материалы, твердые или жидкие, которые не участвуют в образовании пленки, но остаются как пигменты или наполнители в конечном покрытии. Если эти материалы растворимы в воде (или в грузе), они могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя пористую или хрупкую пленку с пониженными антикоррозийными свойствами.

(3) Каменноугольная смола Эпоксидная

Каменноугольная смола является продуктом природного происхождения.Угольные гудроны доступны в широком диапазоне типов от жидких до твердых. Включение каменноугольных смол в покрытие приводит к тому, что покрытие приобретает очень темно-коричневый или черный цвет, который можно немного осветлить, добавив пигмент в виде чешуек алюминия для более светлых красок. Однако маловероятно, что эпоксидные смолы каменноугольной смолы будут достаточно светлыми для использования в соответствии с требованиями IMO PSPC 4.4, таблица 1, пункт 1.2, для окончательного покрытия. Светлый верхний слой из эпоксидной смолы без содержания смолы может быть использован поверх первого слоя на основе смолы.Однако «просачивание» смолы может обесцветить верхнее покрытие. Некоторые компоненты покрытия могут вымываться в течение длительного времени, в результате чего покрытие становится более хрупким и менее защищенным. Эпоксидные смолы каменноугольной смолы имеют долгую историю эксплуатации и в целом хорошо себя зарекомендовали. С 1990-х годов они были выведены из эксплуатации в балластных цистернах из-за проблем со здоровьем и безопасностью нанесения покрытий, а также из-за рекомендаций по нанесению светлых покрытий для облегчения осмотра балластных цистерн.

(4) Эпоксидная смола без растворителей

Краски, не содержащие растворителей (иногда называемые 100% -ными твердыми веществами), как следует из названия, формулируются и наносятся без необходимости в дополнительных растворителях, тем самым преодолевая проблемы остатки растворителей в покрытии.Вязкость, необходимая для распыления краски, получается путем выбора низкомолекулярного сырья или путем нагревания и использования многокомпонентных систем. Типичные области применения включают балластные и грузовые танки. Иногда они используются там, где удаление летучих органических компонентов (ЛОС) затруднено из-за плохой вентиляции, хотя следует отметить, что ЛОС для систем без растворителей не обязательно равен нулю. Типичные области применения покрытий, не содержащих растворителей, включают внутреннюю часть трубопроводов, некоторые резервуары и другие области, где не может быть обеспечена соответствующая вентиляция, или для областей, где действуют строгие меры контроля выбросов летучих органических соединений.

Покрытия, устойчивые к ударам и истиранию Этот тип покрытия обычно наносят на те участки судов, которые наиболее подвержены повреждениям, такие как верхние части ботинок и палубы, а также иногда используются для трюмов навалочных судов. Области вокруг концов всасывающих труб и горловины раструба иногда покрываются износостойкими покрытиями, так как эти области могут быть повреждены из-за высоких расходов груза или балластной воды и могут пострадать от эрозии из-за присутствия песка или мелких частиц. мусора в балластной воде.Покрытия, которые описываются как устойчивые к истиранию или повреждениям, демонстрируют повышенную стойкость к повреждению груза, но не смогут выдержать тяжелые удары грейферов и оборудования для очистки трюмов, что приводит к деформации самой стали.

Антикоррозионная краска — Cor Pro

Антикоррозийная краска должна быть совместима с материалом основания, его составом и условиями окружающей среды в полевых условиях.

Cor-Pro Systems знает, что коррозия — серьезная проблема, которая наносит огромный ущерб различным отраслям промышленности.Миссия компании — правильно определять коррозионные агенты и предлагать соответствующие решения без дополнительных затрат.

Компания направляет значительную часть своих ресурсов на дальнейшее совершенствование своих знаний, методологии и применения антикоррозионных красок, чтобы помочь смягчить негативные последствия коррозии.

Прочтите об антикоррозионной краске Cor-Pro, критериях выбора конкретного покрытия и приготовлениях, необходимых для создания эффективного защитного барьера, и найдите лучшую систему защиты от коррозии.

Антикоррозийная краска и эксплуатационные материалы

Антикоррозийная краска идеально подходит для защиты твердых металлических поверхностей и, в некоторых случаях, различных неметаллов.Инженеры-коррозионисты постоянно разрабатывают различные типы антикоррозионных красок для различных условий эксплуатации.

Воздействие окружающей среды оказывает большое влияние на эффективность и пригодность антикоррозийной краски.

Ниже приведен список факторов, которые инженеры по коррозии учитывают при разработке подходящей антикоррозионной краски.

• Коррозионные загрязнения (внутри и снаружи)
• Конденсация, влажность, воздействие брызг
• Химический состав почвы (наличие кислот, щелочей и реактивных солей), влажность и электрическое сопротивление
• Воздействие на пресную и соленую воду (частичное, полное, переменное погружение)
• Реакционная способность типа продукта при транспортировке, транспортировке или переработке и связанная с этим опасность утечек.
• Близость к высоковольтным линиям, катодной или анодной защите, станциям заземления или железнодорожным станциям, которые могут вызывать паразитные токи
• Диапазон и пиковые уровни температуры (туман, снегопад, шторм, радиация и УФ-облучение)
• Воздействие УФ-излучения, растворители и солнечный свет
• Воздействие реактивного воздействия щелочных и кислотных веществ, сточных вод и кислотных дождей
• Прогнозируемый срок эксплуатации проекта, если есть
• Условия на объекте, которые могут повлиять на процесс подготовки поверхности, грунтования, нанесения покрытия и отверждения

Антикоррозионная краска: разные виды применения

Металлические покрытия

Металлические покрытия обеспечивают прочный барьер против большинства типов коррозионных веществ.Однако даже незначительные дефекты на поверхности могут вызвать локальный коррозионный отказ. Металлические покрытия в качестве антикоррозийной краски обычно используются также в качестве декоративного покрытия.

Заявку можно подать через:

• Гальваника
• Горячее окунание
• Механическое покрытие
• Термоспрей

Неметаллические покрытия

Большинство неметаллических антикоррозионных красок обеспечивают защиту через изолирующий барьер, непроницаемый для влаги и электролитов, вызывающих коррозию.Эти неметаллические жидкие краски включают растворитель, пигмент и смолу.

Растворитель

Растворитель предназначен для диспергирования и растворения полимерного материала, обеспечивающего прочность лакокрасочного покрытия. Растворитель обеспечивает адекватную адгезию, простоту нанесения и общую эффективность.

Смола

Пленкообразующий компонент, обеспечивающий защиту от коррозии. Вот почему большинство лакокрасочных покрытий носит название используемой смолы.

Пигмент

Это второй твердый компонент антикоррозионного лакокрасочного покрытия. Это обеспечивает непрозрачность, необходимую для защиты органического вещества от воздействия солнечного света. Пигменты также служат для улучшения адгезии, устойчивости к атмосферным воздействиям, цвета и уменьшения проникновения влаги.

Смола и пигмент остаются на поверхности, когда растворитель испаряется, и, следовательно, определяют толщину пленки покрытия.

Классификация неметаллических антикоррозионных красок

Неметаллические лакокрасочные покрытия по механизму действия можно классифицировать как:

Барьерные покрытия

Этот тип антикоррозионного лакокрасочного покрытия образует физический и изолирующий барьер, который предотвращает контакт коррозионных элементов с основанием.Пример: эпоксидные покрытия из каменноугольной смолы.

Гальванические покрытия

Эти покрытия богаты цинком, который служит жертвенным покрытием для железной основы. Гальванические покрытия необходимо наносить непосредственно на основание.

Покрытия-ингибиторы

Покрытия-ингибиторы действуют путем выделения химического вещества пигментом. Затем это химическое вещество взаимодействует с электролитом и нарушает электрохимические реакции.Одним из примеров покрытий из ингибиторов, использующих этот механизм, являются пигменты хроматного типа.

Общие полимерные покрытия

Некоторые из обычных антикоррозионных красок, обычно используемых для защиты от коррозии, включают:

• Алкидные покрытия: На основе модифицированного натурального масла они эффективны в качестве грунтовки для атмосферных сред. Они не подходят для щелочных оснований, таких как бетон.
• Акриловые покрытия: Экологичные, на водной основе и подходящие для использования на открытом воздухе при значительном воздействии солнечного света.Их можно наносить как верхнее покрытие или как грунтовку, лучше всего при умеренных и высоких температурах.
• Амин эпоксидная смола: Высокая устойчивость к кислотам, щелочам и растворителям. Однако он довольно чувствителен к влаге, температуре и солнечному свету и поэтому используется для подземных покрытий.
• Покрытие на битумной основе: Обладает высокой влагостойкостью, но чувствительно к растворителям. Обычно используется для защиты поверхностей из алюминия и черных металлов.
• Эпоксидная смола каменноугольной смолы: Не обладает стойкостью к воздействию влаги и химикатов, со временем становится хрупкой.Подходит для нанесения на футеровку резервуаров, погружение в воду и промышленное ремонтное покрытие. Эпоксидная смола на основе каменноугольной смолы с армированием стекловолокном подходит для сред с высокой температурой.
• Эпоксидные каменноугольные смолы и уретаны: Идеально подходят для нанесения покрытий на трубопроводы большого диаметра в нефтяной промышленности.
• Экструдированные полиолефиновые системы: Обычно используется для труб диаметром до 24 дюймов. Улучшение адгезии и повышенная доступность полипропилена для применения в средах с широким диапазоном и высокими температурами делают систему популярной и эффективной, поскольку она может обеспечивать покрытие без просадок.
• Fusion-Bonded Epoxy: Идеально подходит для погружения и подземных работ в средах с умеренно высокими температурами.
• Влагоотверждаемый уретан: Идеально подходит для влажных сред. Его преимущество в том, что состав пигмента может быть изменен в соответствии с условиями эксплуатации.
• Полиамид Эпоксидная смола: Устойчив к воде и солевым растворам, но не подходит для других химикатов. Лучше всего подходит для подземных работ и погружений.
• Уретан и полиуретан: Подходит для сред с атмосферным воздействием и для подложек, которые функционируют в условиях непостоянного погружения.

Антикоррозийная краска от Cor-Pro Systems, Inc.

Cor-Pro предлагает подходящую антикоррозионную краску для любых условий эксплуатации. Защита от коррозии от Cor-Pro Systems даст вашему бизнесу:

• Увеличенный срок службы оборудования на 250%, а это означает большую экономию.
• Непрерывная работа, обеспечивающая бесперебойное ведение бизнеса, что приводит к прибыли.
• Более длительные интервалы технического обслуживания, что означает снижение затрат на техническое обслуживание.
• Снижение количества аварий, связанных с коррозией, что освобождает вашу компанию от юридических и экологических обязательств.

Беспрецедентная преданность Cor-Pro своим клиентам позволила компании разработать эффективные системы защиты от коррозии. Эти области применения настраиваются нашими специалистами в зависимости от конкретной проблемы коррозии.

О Cor-Pro Systems

Cor-Pro недавно получила сертификаты OHSAS 18001: 2007 и ISO 9001: 2008 от Verisys Registrars.Эти сертификаты являются свидетельством постоянного стремления компании к совершенству.

Cor-Pro и его почти 30-летний опыт предоставления первоклассных антикоррозионных красок и покрытий для различных отраслей промышленности значительно помогли экономике за счет снижения прямых и косвенных затрат, вызванных коррозией.

Компания уделяет достаточно времени исследованиям, разработкам и информационным кампаниям, чтобы еще больше повысить осведомленность о коррозии, ее побочных эффектах и ​​эффективных способах ее предотвращения.

Получите высококачественную антикоррозионную краску от Cor-Pro Systems, Inc.

Если у вас есть вопросы о нашей антикоррозийной краске или вы хотите получить индивидуальное предложение для вашей конкретной потребности в защите от коррозии, свяжитесь с нами по телефону 713-896-1091 или отправьте нам электронное письмо по адресу quotes @ cor-pro. com .

Посетите нашу страницу обслуживания Velocity, чтобы узнать больше о наших доступных антикоррозионных красках и других системах защиты от коррозии.

Какие бывают виды антикоррозионных \ антикоррозионных покрытий?

Исследование, проведенное крупной отраслевой ассоциацией NACE (Национальная ассоциация инженеров по коррозии), показало, что ежегодные затраты на борьбу с коррозией в США составляют 279 миллиардов долларов.На тот момент, когда исследование было заказано Федеральным управлением шоссейных дорог, эта цифра составляла 2–3% ВВП США.

Исследователи определили, что до 30% этих затрат — около 83 миллиардов долларов — могут быть устранены, если будут реализованы установленные протоколы защиты от ржавчины и коррозии. С тех пор коррозия остается трудноразрешимой проблемой, но успехи в борьбе с ней были значительными.

Существует несколько различных промышленных покрытий с антикоррозийными свойствами.Многие также обладают другими эксплуатационными качествами, что делает их хорошими универсальными покрытиями для промышленных или коммерческих целей.

Очень важно, чтобы тип покрытия соответствовал основанию и рабочей среде, на которую оно будет наноситься. Имея это в виду, на большинстве рабочих мест потребуется несколько разных типов покрытий. Правильное покрытие снижает коррозию, продлевает срок службы и упрощает техническое обслуживание в будущем. Нередко эти покрытия используются в качестве основы перед нанесением других покрытий для защиты поверхности.

Во многих случаях на одну подложку наносят несколько покрытий или покрытия специально разрабатываются для решения поставленной задачи. Однако есть некоторые широко известные антикоррозионные покрытия, подходящие для ряда распространенных ситуаций.

Некоторые из лучших антикоррозионных покрытий включают:

Фторполимер

Фторполимер — это смесь высокоэффективных смол в сочетании с фторполимерными смазочными материалами. В их состав входит превосходная твердая пленочная смазка, которая контролирует истирание за счет значительного уменьшения трения.Фторполимер полезен в средах с очень высокими и очень низкими температурами.

Хотя фторполимер выбран в основном из-за коррозионной стойкости, он также устойчив к коррозионным химическим веществам. Он также обладает некоторым электрическим сопротивлением. Такое сочетание характеристик делает его пригодным для крепежа и компонентов OEM, продлевая срок их службы.

Эпоксидный

Эпоксидная смола — одно из самых распространенных промышленных покрытий. Это часто обсуждают с точки зрения систем напольных покрытий из эпоксидной смолы.Однако его можно использовать повсюду на производстве. Различные составы эпоксидной смолы имеют радикально разные свойства проводимости и термостойкости.

Существует два основных типа эпоксидного покрытия:

1. Эпоксидное покрытие, высыхающее на воздухе

Эпоксидное покрытие, сухое на воздухе, применяется исключительно для металлических поверхностей. Обладает высокой антикоррозийной и антихимической стойкостью. Одинарный слой обеспечивает защиту от коррозии при толщине 4-6 миллиметров. Обычно он используется в двух- и трехслойных системах на объектах нефтегазовой отрасли.

2. Экспоксидное покрытие термического отверждения

Эпоксидные покрытия с термическим отверждением обеспечивают лучшую защиту от коррозии в сложных промышленных условиях. Высокая молекулярная масса означает сосуществование исключительной ударопрочности и стойкости к истиранию. Это популярное покрытие в отраслях промышленности, где используются щелочные и щелочные растворы.

Фосфат

Фосфат — это вид конверсионного покрытия для стали и других металлов. Он имеет кристаллическую структуру, сформированную на подложках из черных металлов.Он используется для предварительной обработки перед нанесением покрытия или окраски промышленных поверхностей. Помимо защиты от коррозии, он улучшает фрикционные свойства скользящих компонентов. С соответствующим масляным верхним слоем он может препятствовать образованию ржавчины на резьбовых компонентах.

Цинк неорганический

Неорганический цинк — идеальная форма защиты от коррозии для металлических поверхностей, подвергнутых струйной очистке. Он обеспечивает лучшую защиту от коррозии на рынке и эффективен против атмосферных воздействий, солей и растворителей.В прибрежных установках широко используются покрытия из неорганического цинка. Мы обнаружили, что многие морские суда использовали эту форму защиты.

Неорганический цинк обладает тем преимуществом, что он совместим с широким ассортиментом финишных покрытий, которые могут дополнительно усилить его защиту от коррозии. Работает с эпоксидными, фенольными, акриловыми, силиконовыми и многими другими материалами. Это следует учитывать для химических заводов и нефтеперерабатывающих заводов, а также для силосов и промышленных резервуаров.

Это всего лишь образец антикоррозионных покрытий, доступных сегодня.Любой план покраски должен начинаться с комплексной оценки участка с подробным описанием окружающей среды и ее опасностей. Только помня об этом, покрытия можно использовать стратегически для оптимизации их эффектов и преимуществ.

Чтобы узнать больше или начать работу, запросите бесплатную смету проекта у Performance Painting Contractors.

каков его состав и свойства

Металлические конструкции и сооружения, находящиеся на открытом воздухе, необходимо защищать антикоррозийными красками, так как они подвержены атмосферным воздействиям, влажности окружающей среды, дождю, снегу, морской солености в прибрежных районах и т. Д.Поэтому они подвержены коррозии.

Следовательно, основная функция антикоррозийной краски должна заключаться в защите этой конструкции от коррозии с целью увеличения ее долговечности за счет защитного действия.

Долговечность может зависеть от нескольких факторов:

• Тип используемой грунтовки и краски.
• Качество состояния поверхности.
• Обслуживание системы.
• Поверхность экспонирования.
• Качество и условия применяемой защиты

Антикоррозийная лакокрасочная продукция

Если нам нужно защитить металлическую поверхность от коррозии, мы находим различные варианты в зависимости от степени защиты, которую мы хотим достичь.Например, для металлических предметов и поверхностей, подверженных воздействию элементов, мы могли бы использовать First ECG (полиамидный толстопленочный эпоксидный грунт), обладающий высокой коррозионной стойкостью, защищающий сталь от коррозии и распространения ржавчины. Затем мы нанесем слой Primacric 20 (алифатическая полиуретановая эмаль) для идеальной гидроизоляции.

Если нам нужна более устойчивая защита для морской среды, мы нанесем первый слой Первая эпоксидная смола с высоким содержанием цинка , затем еще один слой First ECG (толстослойная эпоксидно-полиамидная грунтовка) и в качестве финишного покрытия мы впоследствии нанесем слой Primacric 20 (алифатическая полиуретановая эмаль) для идеальной гидроизоляции.С помощью этого процесса мы добьемся хорошего микронажа и отличной адгезии к железу, стали, оцинкованной стали, нержавеющей стали, алюминию, бронзе и меди. Он идеален в качестве защиты при окраске промышленного, сельскохозяйственного, морского, горнодобывающего оборудования или транспортных средств, используемых в этих средах.

Если вы хотите использовать более быстрый процесс для защиты от средней до высокой, вы можете выбрать из нашего ассортимента римакрик P 91, 92, 93 и 94, в матовом, сатиновом или глянцевом исполнении. Это двухкомпонентная антикоррозионная акриловая краска с прямым приклеиванием к таким металлам, как сталь, оцинкованная сталь, нержавеющая сталь, алюминий, бронза, медь и т. Д.высокой твердости, механической и химической стойкости. Для этого процесса не требуется грунтовка, потому что это сам по себе антикоррозионный продукт. При нанесении одного продукта один слой экономит процесс, сокращая трудозатраты на 50% времени нанесения. Он очень быстро сохнет и затвердевает.

Указанные процессы подходят для конструкций, сельскохозяйственного и промышленного оборудования, землеройных работ, кузовов грузовиков, кранов, сейфов и всех видов металлоконструкций.

Окраска металлических поверхностей антикоррозийной эпоксидной грунтовкой

СВЯЗАННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

EPOXYCOAT-AC Двухкомпонентное антикоррозионное эпоксидное покрытие

И.ХАРАКТЕР ПРОБЛЕМЫ — ТРЕБОВАНИЯ

Защита металлических поверхностей из железа или стали от окисления или коррозии.

II. РЕШЕНИЕ

Антикоррозийная эпоксидная грунтовка

EPOXYCOAT-AC применяется для активной антикоррозийной и антикоррозийной защиты железных и стальных поверхностей, на которые наносятся эпоксидные системы EPOXYCOAT или DUROFLOOR.

Чрезвычайно твердый и устойчивый к трению. Он особенно устойчив к разбавленным кислотам, щелочам, нефтепродуктам, некоторым растворителям, воде, морской воде и т. Д.

Может использоваться даже как самостоятельное покрытие, если его красновато-коричневый или серый цвет удовлетворителен. Типичными примерами использования являются защита силосов, стальных мостов, железных крыш, труб, заборов и т. Д.

III. ПРИМЕНЕНИЕ

Подготовка основания

1. Основание должно быть сухим, устойчивым и свободным от всего, что может препятствовать склеиванию, например, пыли, незакрепленных частиц, жира, ржавчины или любых следов коррозии.

2. В зависимости от типа основания, его следует подготовить щеткой, протиркой, пескоструйной очисткой и т. Д., А затем тщательно очистить от пыли.

Нанесение EPOXYCOAT-AC

1. Компоненты A (смола) и B (отвердитель) упакованы в два отдельных контейнера с заданной правильной пропорцией смешивания по весу. Все количество компонента B добавляется в компонент A.Смешивание двух компонентов должно происходить в течение 5 минут при помощи миксера с низкой скоростью вращения (300 об / мин). Важно тщательно перемешать смесь у стенок и дна емкости, чтобы добиться равномерного диспергирования отвердителя.
   Для загрунтовки поверхности нанесите 2 слоя EPOXYCOAT-AC кистью, валиком или распылителем. Второй слой наносится после высыхания первого, но в течение 24 часов.
   Расход: 150-200 г / м ² на один слой.

2. Затем, в течение следующих 24 часов и после полного высыхания грунтовки, можно нанести выбранную систему EPOXYCOAT или DUROFLOOR.Если в качестве альтернативы будет использоваться EPOXYCOAT-AC в качестве окончательной отделки, необходимо дополнительно нанести еще 2 его слоя. Второй слой следует после полного высыхания первого, но в течение 24 часов.

IV. ЗАМЕЧАНИЯ

• EPOXYCOAT-AC содержит растворители. В случае применения в закрытых помещениях необходимо принять меры для хорошей вентиляции.

• Срок службы эпоксидных систем уменьшается при повышении температуры окружающей среды.

• Склеивание между последовательными слоями может сильно пострадать из-за воздействия влаги или грязи.

• Эпоксидные слои следует защищать от влаги в течение 4-6 часов после нанесения. Влага может побелить поверхность и / или сделать ее липкой. Это также может нарушить закаливание. Выцветшие или липкие слои на участках поверхности следует удалить шлифованием или фрезерованием и снова уложить.

• В случае, если между нанесением следующих друг за другом слоев прерывает большее время, чем предусмотрено, или если старые полы собираются снова укладывать, поверхность следует тщательно очистить и отшлифовать перед нанесением нового слоя.

• Перед нанесением ознакомьтесь с советами по безопасности, указанными на этикетках продукта.