Защита хрома от коррозии: Как защитить хромированные детали на автомобиле

Содержание

Как защитить хромированные детали на автомобиле

Несмотря на то, что на современных автомобилях хромированные детали попадаются всё реже, тем не менее этот металл всё ещё часто применяется и особенно популярен в изготовлении колёсных дисков. Но приобретая подобные вещи не все понимают, чем защитить хромированные детали на авто, ведь они нуждаются в дополнительном уходе во избежание утраты их эстетических свойств.

Как защитить хромированные детали на автомобиле

Для защиты деталей, покрытых слоем хрома, необходима их правильная эксплуатация:

  • мойка производится мягкой тряпкой;
  • не допускается попадание на детали щелочных и кислотосодержащих веществ, бензина;
  • нежелательны большие перепады температур;
  • недопустимы любые механические повреждения.

Однако в реальных условиях хромированные детали подвергаются ежедневным внешним влияниям, и появление ржавчины — дело времени. Но как защитить детали от коррозии в таком случае? Для этих целей существуют специальные средства, применение которых позволяет предупредить порчу хрома. Это, например, полироль-очиститель для хромированных поверхностей от компании

Turtle Wax или аналогичные средства.

При незначительном повреждении, проявлении ржавчины и других окислов также применяют специальную полироль, например, компании DoctorWax производства США. Следует учитывать, что эти вещества токсичны и их использование требует внимательности и аккуратности.

Возможно также применение активного воска, например, фирмы Sitranol, но такая защита будет кратковременной. Пригодна для этих целей и паста ГОИ, которая сделана на основе оксида хрома. А если всё же деталь была значительно поедена коррозией, очаг нужно локализовать: хорошо зачистить и покрыть масляным лаком.

К сожалению, хромирование в домашних условиях невозможно, и только бережное и аккуратное отношение к автомобилю, а также знания о том, как защитить хромированные детали на автомобиле, могут позволить ему дольше сохранять свой блеск и красоту.

Если вы являетесь обладателем автомобиля с хромированными деталями, предлагаем позаботиться об их внешнем виде заранее. Наш интернет-магазин TopDetal.ru реализует полироли-очистители и защитные средства, которые эффективно помогут в уходе за вашим авто.

КОРРОЗИЯ ХРОМИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ — Энциклопедия по машиностроению XXL

КОРРОЗИЯ ХРОМИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ  [c.267]

Нитрит натрия применяют для защиты от коррозии нелегированной стали, находящейся в контакте с нержавеющей сталью, а также с никелированными и хромированными деталями. Он успешно применяется также для защиты стали от коррозии, возникающей при одновременном воздействии на сталь щелочной воды и местных напряжений, при этом содержание нитрита натрия в воде должно составлять 30—40 % от содержания щелочи.  

[c.83]


Для подготовки нового мотоцикла к эксплуатации следует снять наружную консервирующую смазку с хромированных деталей. Консервация деталей мотоцикла для защиты от коррозии производится битумным лаком, который хорошо удаляется пропитанным в бензине тряпочным тампоном  [c.92]

Антикоррозийные покрытия. Для защиты штоков от коррозии рекомендуют применять гальванизацию и в ответственных случаях — хромирование. Хромирование повышает также износостойкость и снижает коэффициент трения, который для хромированных деталей примерно в 2 раза ниже коэффициента трения нехромированных стальных деталей. После хромирования штоки следует шлифовать. Максимальная толщина хромового покрытия после шлифования должна быть около 0,05 мм.  

[c.288]

Срок службы большинства хромированных деталей увеличивается в различных условиях в 4—10 раз. Хромовые покрытия отличаются также высокой сопротивляемостью коррозии.  [c.65]

Ржавчину, появляющуюся на хромированных деталях, удаляют при помощи специальных составов и очищенное место покрывают слоем парафина или прозрачным лаком, что предупреждает дальнейшее распространение ржавчины. Для защиты нижней части кузова от коррозии заводы-изготовители применяют специальные антикоррозийные мастики. Однако в период эксплуатации автомобиля при сбрасывании с колес воды, песка, грязи под действием центробежной силы, а зимой от попадания соли на улицах городов, которой посыпают проезжую часть для удаления снежного покрова, антикоррозийный слой разрушается и металл подвергается усиленной коррозии. Для восстановления антикоррозийного покрытия вначале струей воды, пользуясь  

[c.155]

Электролитическое хромирование получило широкое применение в различных отраслях промышленности. Поверхность хромированных деталей имеет высокую твердость (до 800—900 единиц по Бринелю) и износостойкость. Хромовые покрытия отличаются также высокой сопротивляемостью коррозии. Слой электролитического хрома, нанесенный на поверхность изделия, очень прочно соединяется с основным металлом. Электролитический хром обладает очень низким коэффициентом скольжения. Поверхность хромовых покрытий получается гладкой.[c.221]

В процессе эксплуатации автомобиля на его деталях, особенно в труднодоступных для осмотра и проведения антикоррозионной защиты местах, возникают разнообразные очаги коррозии (статистика показывает, что после трех лет эксплуатации автомобиля на его металлических деталях возникает более 100 очагов коррозии). Особенно сильно коррозии подвергаются днище и крылья, внутренние поверхности порогов, лонжеронов, корпусов дверей. Возникают очаги коррозии в местах царапин, дефектов и повреждений лакокрасочного покрытия, на деталях мотора, хромированных деталях кузова автомобиля и др.  

[c.295]


Защитные составы применяют для предохранения окраски и хромированных деталей от атмосферных воздействий и коррозии. Состав ПС-3 (ТУ МХП 2168—49) представляет собой полужидкую водную эмульсию масляного лака и церезина, разбавленную уайт-спиритом и скипидаром. Этот состав используют для покрытия хромированных деталей при транспортировании- новых автомобилей, а также при постановке автомобилей на консервацию.[c.318]

Физикомеханические свойства —поверхности 38, 346 —пластмасс 304, 305, 418 Флюсы 226, 229, 238, 247, 299 Фонды времени 73, 479 Фосфатирование 140, 430 Фреттинг-коррозия 95, 98 Функция 22, 24, 25, 154, 186, 468, 471 Хонингование 43, 354 Хромирование 269, 273, 275, 277, 279 Хронометраж 348 Центробежная сила 405 Цементация 312, 512 Чугун 65, 137, 352, 365, 411 Шероховатость поверхности 17, 29.- 38 47, 194, 204, 261, 318, 361, 430 Шлифование хромированных деталей 345  

[c.555]

Не установлено положительного влияния более толстых покрытий медн в качестве частичной замены никеля, что разрешено большинством стандартов по никелевым покрытиям. Согласно работам Блюма и Хога-бума [18], защитный эффект никелевого покрытия на стали уменьшается из-за присутствия медного покрытия, однако этого не происходит, если никель покрыт сверху хромом. Такое поведение в значительной степени подтверждается более современными коррозионными испытаниями [17, 19], и отрицательный эффект в отсутствие хрома, вероятно, возникает из-за воздействия на никель продуктов коррозии меди.

Однако в результате проверки на многих тысячах хромированных деталей двигателей не установлено различия в поведении деталей, в которых никель составляет соответственно 95—100 и 50% в медноникелевом покрытии [20]. Это подтверждает ту точку зрения, что после нанесения хромового покрытия, различие в защитной способности других покрытий не имеет значения. Однако, как часто случается на практике, медные покрытия полируются, и в этом случае защитные свойства медноникелевого подслоя выше, чем только одного никеля, из-за закрытия пор в результате полировки.  [c.433]

Хромирование. Изделия для повышения износостойкости и для наращивания изношенных или заниженных по размеру деталей хромируют. Хромирование деталей защищает также от коррозии.  [c.407]

Ржавчину, появляющуюся на хромированных деталях, удаляют при помощи специальных составов, и очищенное место покрывают слоем парафина или прозрачным лаком, что предупреждает дальней-шее распространение ржавчины.

Для защиты нижней части кузова от коррозии заводы-изготовители применяют специальные антикоррозийные мастики. Однако в период эксплуатации автомобиля при сбрасывании с колес воды, песка, грязи под действием центробежной силы, а зимой от попадания соли, которой посыпают проезжую  [c.196]

Хромирование поверхностей деталей производится с целью предохранения их от коррозии, увеличения сопротивляемости механическому изнашиванию, продления срока службы, восстановления размеров изношенных поверхностей, для придания деталям красивого вида и блеска.  [c.28]

Хромирование алюминиевых сплавов — электрохимическое покрытие слоем хрома деталей из алюминиевых сплавов в целях защиты от механического износа. Твердое хромированное покрытие толщиной 50 мк обеспечивает высокую стойкость против износа и коррозии деталей из алюминиевых сплавов, работающих на трение.  

[c.406]

Этот процесс обеспечивает повышенную устойчивость стали против газовой коррозии (окалиностойкость) до 800 °С. Хромирование сталей, содержащих свыше 0,3—0,4% С, повышает твердость и износостойкость. Твердость слоя, полученного при хромировании железа, достигает HV 250—300, а при хромировании стали HV 1200—1300. Хромирование используют для упрочнения деталей паросилового оборудования, пароводяной арматуры, клапанов, различных деталей, работающих на износ в агрессивных средах.  [c.128]

Наконец, уменьшить повреждение от фреттинг-коррозии можно, повышая твердость одной детали. При увеличении твердости стали уменьшается взаимное внедрение деталей, что снижает интенсивность изнашивания кроме того, продукты износа меньше по размерам, и их абразивное действие слабее. Закалка и азотирование полезны хромирование не предотвращает и, вероятно, не уменьшает повреждения из-за высокой твердости окисла хрома.  

[c.229]


Для деталей, работающих в агрессивных средах, хромированный слой должен состоять из а-фазы и иметь толщину 0,1—0,15 мм. Для деталей, работающих в условиях сильного износа и коррозии, рекомендуется карбидный слой толщиной  [c.361]

Указанный ингибитор рекомендуется применять для защиты от коррозии изделий из черных металлов, алюминия, дюралюминия, а также для стальных оксидированных, фосфатированных, хромированных и никелированных деталей.  [c.24]

После того как двигатель остановлен, надо дать ему несколько остыть и затем приступить к чистке мотоцикла. Нельзя оставлять мотоцикл грязным после поездки, так как это приводит к появлению ржавчины на хромированных деталях и порче краски. Грязь и пыль с деталей мотоцикла удаляется мягкой тряпкой при псстоян-ном поливании водой. Хорошо мыть мотоцикл, поливая его водой из п ланга с небольшим напором. Ни в коем случае не следует стирать засохшую грязь с мотоцикла сухой, не смоченной водой тряпкой, так как это ведет к появлению царапин на поверхности окра-.шенных и хромированных деталей. В дальнейшем эти царапины могут явиться очагом коррозии и шелушения краски. Не следует также применять при мытье окрашенных деталей мотоцикла соду, бензин, керосин, минеральные масла и морскую воду, так как эти веш,ества действуют разрушаюш,е на краску и портят ее. В отдельных случаях для удаления с поверхности скрашенных частей масляных пятен допускается применение бензина, которым смачивается мягкая тряпка.  [c.102]

Многочисленные известные методы защиты алюминия при повышенных температурах в данных условиях оказались недостаточно эффективными. Хром в качестве металлопокрытия обладает повышенной стойкостью. Однако ввиду пористости покрытия может происходить электрохимическая коррозия находящегося под ним основного металла при этом хром обычно играет роль катода. Хорошие результаты дает хромирование деталей подшипников из нержавеющей стали AIS1-400, особенно при непрерывном их движении.  [c.60]

Ржавчину, появляющуюся на хромированных деталях, удаляют при помощи специальных составов и очищенное место покрывают слоем парафина или прозрачным лаком, что предупреждает дальнейшее ее распространение. Для защиты нижней части кузова от коррозии заводы-изготовители применяют специальные антикоррозийные мастики. Однако в период эксплуатации автомобиля при сбрасывании с колес воды, песка, грязи под действием центробежной силы, а зимой от попадания соли, которой посыпают проезжую часть для удаления снежного покрова, антикоррозийный слой разрушается и металл подвергается усиленной коррозии. Для восстановления антикоррозийного покрытия вначале струей воды удаляют грязь, пользуясь волосяными и капроновыми щетками, затем поврежденные места зачищают металлической щеткой до блеска металла. Зачистка мест, где нет ржавчины и мастика прочно связана с металлом, производится только поверхностная. Зачищенные места обезжириваются при помощи тампона, смоченного каким-либо растворителем (уайт-спирит, нитрорастворитель, бензин), а затем наносится кистью или пульверизатором слой грунтовки № 147 или 138. После естественной сушки (25—30 ч) наносят битумную мастику также кистью или пульверизатором. Хорошие результаты дает также покраска поврежденной поверхности свинцовым суриком, разведенным на натуральной олифе. В порядке профилактики может быть рекомендован и более простой способ защиты нижней части кузова и оперения от преждевременного разрушения антикоррозийного покрытия, заключающийся в нанесении масляной пленки. Для выполнения этой операции необходимо при помощи пульверизатора или кисти смочить покрытие поверхности кузова керосином я через 20—25 мин тщательно промыть сильной струей воды и просушить обдувом сжатым воздухом или естественной сушкой. На подготовленную таким образом поверхность из пульверизатора нанести слой масляной эмульсии, состоящей из 50% масла для двигателя и 50% керосина. Эта смесь легко проникает во все щели и неплотности и заполняет их, что хорошо защищает от коррозии. Кроме того, эмульсия благоприятно влияет на сохранение крепежных деталей, которые не ржавеют и легко отворачиваются при выполнении ремонтных работ. Для сохранения антикоррозийного слоя указанную операцию достаточно производить два раза в год — при переходе на осенне-зимнюю и весенне-летнюю эксплуатацию.[c.184]

Поверхности хромированных деталей перед покрытием прозрачным лаком предварительно очистить от коррозии мяпюй фланелью с применением мела или зубного порошка. Ветошь, на кото1 гю наносят мел, предварительно смочить скипидарш или спиртом.  [c.267]

Хромпрованные детали покрывают толстым слоем Автобальзама и после высыхания растирают фланелевой тряпкой до блеска. Поржавевшее и поврежденное хромированное покрытие очищают с помощью глобо-средства для чистки хрома или очистителя хромированных деталей. Для устранения разрушенных коррозией мест хромированного покрытия можно применять мел или зубной порошок, но при этом тряпку предварительно смачивают скипидаром. После очистки хромированные детали покрывают консервирующими препаратами.  [c.65]

Никель широко используется в качестве электроосаждаемой подложки для хрома при хромировании деталей, усиливая защиту против коррозии тонкого поверхностного слоя хрома. В последние годы значительный интерес проявляется к изготовлению из никеля деталей сложной формы с малым допуском на размеры с помощью метода гальванопластики — высокоскоростного электроосаждения. Электроосажденис никеля и свойства электроосажденных покрытий, содержащих никель, более подробно обсуждаются в разделе 7.7.  [c.135]

Хромированные детали легковых автомобилей и автобусов промывают водой, протирают замшевой салфеткой или мягкой ветошью. Для очистки этих деталей от коррозии и придания им блеска применяют препараты, содержащие мелкий абразив, воск и другие компоненты, например препарат Автоочиститель хромированных деталей . Детали очищают тампонами, после чего их полируют мягкой фланелевой тканью.  [c.119]


Учитывая высокое сопротивление газовой коррозии хромированных образцов, были захромцрованы в промышленных вакуумных печах ОКБ-554А и СЛВ-16 и испытаны в технологических условиях ряд деталей — колосники, чехлы для термопар из стали Ст. 3 и Х18Н10Т, контейнеры для пайки, матрицы для формовочных машин и др.  [c.120]

Гальваничесше покрытия, цинкование, кадмирование, меднение, никелирование и хромирование — применяются для защиты деталей от коррозии и для придания поверхностям специальных качеств повышенной поверхностной твердости, износоустойчивости, улучшенных антифрикционных и декоративных свойств и т. д.  [c.162]

Как было отмечено pdHee получаемые химическим восстановлением никелевые покрытия могут быть использованы для повышения износостойкости новых деталей, а также д тя восстановления работоспособности изношенных деталей, зашиты изделий от коррозии Налболее широко применяют повышение износостойкости пресс форм с помощью химического никелирования Применение его наиболее целесообразно для штампов и пресс-форм сложной конфигурации, где хромирование весьма затруднено  [c.32]

Химико-термическая обработка деталей применяется в промышленности в большинстве случаев с целью повышения свойств поверхностной твердости, износостойкости, эрозиостойкосгн, задиростойкости, контактной выносливости и из-гибной усталостной прочности (процессы — цементация, азотирование, нитроцементация и др. ). Для резкого повышения сопротивления абразивному изнашиванию перспективны процессы — борирование, диффузионное хромирование и другие, позволяющие получить в поверхностном слое бориды железа, карбиды хрома или другие, химические соединения металлов, отличающиеся высокой твердостью. В других случаях цель.ю химико-термической обработки является защита поверхности деталей от коррозии при комнатной и повышенной температурах в различных агрессивных средах или окалииообразования (процессы — алитирование, силицирование, хромирование и др.).  [c.96]

Гальванические покрытия применяются в основном для наращивания изношенных поверхностей деталей (хромирование, же-лезнение, меднение) защиты от коррозии (цинкование, кадмирование и др.), придания деталям красивого вида (хромирование, никелирование и др.) для специальных целей (лужение, меднение, свинцевание н др.).  [c.83]

Хромирование. Диффузия хрома в поверхность стальных деталей осуществляется путем разложения паров хлорида хрома (ОгС1з) и выделения активного металлического Сг, который при температуре 950— 1050° С способен диффундировать в поверхностные слои стали. При диффузии могут образовываться как а- и у-твердые растворы, так и химические соединения Fe r. Наиболее часто получается богатый хромом а-раствор. Полученный хромированный слой обладает высокой твердостью и хорошо сопротивляется истиранию, коррозии в HNO3 и окислению при высоких (800—1100° С) температурах.  [c.259]

При работе детали в условиях, вызывающих коррозию (например, при нахождении детали в воде), сопротивление материала переменным нагрузкам понижается, кривая усталости в координатах р—N не имеет участка с асимптотическим приближением к горизонтальной прямой в этом случае возможно лишь нахождение ограниченных пределов выносливости на базе некоторого определенного числа циклов. Вредное влияние коррозии может быть ослаблено путем наклёпа, азотирования, оксидирования, хромирования и некоторых других способов обработки поверхности детали. Влияние коррозии при расчете деталей может быть учтено путем соответствующего увелнчентьч коэффициента концентрации напряжений.[c.557]

Хром обладает высокой коррозионной стойкостью в атмосферных условиях и воде. Хромирование находит широкое применение для защиты от коррозии и эрозии деталей выпускной системы двигателей внутреннего сгора ния, коллекторов отсоса газов, реак торов, баков, нейтрализаторов, отбе лочных колонн и других деталей хими ческой аппаратуры, сварных конструк ций теплообменников, крепежных иЗ Делий, стальных труб, листов из низкоуглеродистой стали, деталей гидронасосов для перекачки воды, нефти, масел, растворов кислот, щелочей, для повышения коррозионной стойкости электротехнических сталей.  [c.475]

Основные методы защиты от газовой коррозии в окислительных средах применение сталей и сплавов с высокой стойкостью при заданных параметрах эксплуатации защитные покрытия, наносимые термодиффузионным путем (алитирование, хромирование, силицирова-ние, комплексное насыщение жаростойкими элементами), плаз.менным напылением, электронно-лучевым методом и др. введение в рабочую среду ингибиторов, затрудняющих процессы газовой коррозии конструктивные методы (снижение рабочей температуры поверхности детали, уменьшение скорости движения среды и др.) технологические методы (повышение чистоты поверхности деталей, применение термической обработки для создания тонких пленок, препятствующих коррозионному процессу, и др.).  [c.251]

Хромирование. Термодиффузионное насьпцение хромом порошковых деталей способствует повышению их физико-химических и механических свойств, уменьшению поверхностной пористости, повышению сопротивляемости коррозии, окалино-и износостойкости. Наиболее простым методом хромирования порошковых деталей является так назьшаемый контактный способ. Этот способ состоит в насьпцении изделий хромом в твердом ме-таллизаторе. В ходе высокотемпературной химикотермической обработки возникает хромосодержащая газовая фаза, благодаря которой и происходит насьпцение поверхности детали хромом. Состав металлизатора и режимы термодиффузионного хромирования приведены в табл. 9.16 (состав 1).  [c.484]

С. к. в. весьма чувствительна к водородной хрупкости (см. Водородная хрупкость стали), поэтому гальванич. покрытие ее в упрочненном состоянии не допускается. Исключение составляет хромированне гладких новерхностей, к-рое производится для защиты от коррозии трущихся частой деталей после хромирования необходим отпуск для устранения водородной хрупкости. Во избежатпю треид1ы при хромировании детали после закалки подвергают мипим. рихтовке.  [c.208]

ХРОМИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ — электролитич, покрытие слоем хрома деталей из алюминиевых сплавов с целью защиты их от механич, износа (твердое или износостойкое хромирование) или о целью декоративной отделки (защитно-декоративное хромирование). Твердое хромовое покрытие толщиной 50 мк обеспечивает высокую стойкость против износа и коррозии деталей из алюминиевых сплавов, работающих на трение. Хромиро-  [c.420]


Защита металлов от коррозии и окисления

Тoнкие металлические или oрганические поверхностные покрытия металлических изделий, позволяющие улучшить их внешний вид, защитить от коррозии, повысить износостойкость, улучшить электрический контaкт, облегчить пайку, изменить отражательные или поглощательные свойства в инфракрасном и видимом диапазонах спектра, а также нарастить размеры изделия. Серебро, золото, никель и хром наносятся на поверхность стали или других металлов как для улучшения внешнего вида, так и для защиты от коррозии. Кадмий и цинк используются для защиты от электрохимической коррозии; эти металлы защищают сталь за счет собственной коррозии, причем степень защиты практически пропорциональна толщине или массе покрытия. Другие металлы, используемые в качестве покрытий для стали, такие, как медь, никель, хром, олово, кобальт, серебро, золото и свинец, действуют как защитные пленки; степень защиты пропорциональна толщине лишь до тех пор, пока толщина обеспечивает непроницаемость покрытия. Толстые хромовые покрытия используются главным образом для увеличения износостойкости; кадмий и серебро применяются, когда надо обеспечить хороший электрический контакт; олово, медь, кадмий и никель — хорошие покрытия для пайки; родий, серебро и золото используются для увеличения отражательной способности поверхностей; черное оксидирование (воронение) применяется для увеличения поглощательной способности и собственного излучения поверхности; покрытия из никеля, хрома и железа позволяют наращивать размеры деталей.

 К

омпания Сатурн оптом и в розницу поставляет сварочные электроды сварочные полуавтоматы выпрямители и инверторы. Дилерские цены, скидки. Доставка.

 

Звоните тел (495) 799-59-85, 967-13-04

 

Для нанесения пoкрытий на поверхность металлических изделий обычно используются следующие методы: нанесение органических покрытий (краски, лаки, эмали), оксидирование, химическая обработка, диффузионная металлизация, погружение в расплав, металл, напыление и электролитическое осаждение.

 

Масляные краски используются главным образом для наружной отделки или для защиты поверхности больших металлических конструкций; они сохнут настолько медленно, что не годятся для покрытия большинства металлических изделий. Этих недостатков лишены нитролаки, которые раньше широко применялись для покрытия металлических поверхностей, например автомобилей, из-за того, что они быстро сохнут, образуют прочную пленку, имеют высокую адгезию и низкую стоимость, однако сейчас они вытесняются синтетическими эмалями.

 

Cуществует несколько типов широко используемых процессов оксидирования. Алюминий применяется в качестве материала анода в растворе серной или хромовой кислоты. Oбразующийся при этом оксид обеспечивает хорошую защиту алюминия от коррозии, а также служит хорошей основой для нанесения органических покрытий. В некоторых случаях оксидная пленка может быть окрашена для получения необходимого цвета.

 

Оксидные пленки на поверхности стали получают путем термической обработки, воздействием расплавленных окислителей (нитратов) и, чаще всего, погружением в щелочные растворы, нагретые до температуры 140-155° С.

 

Медь и медные сплавы обрабатываются в щелочных растворах для получения пленки черной окиси меди. Красная закись образуется на меди при ее погружении в окислительный расплав. Серебро, медь и латунь «окисляют» с помощью растворов сульфидов для получения цветных и черных покрытий; эти покрытия представляют собой скорее сульфиды, чем оксиды.

 

Покрытия, получаемые методом химического полирования, служат для защиты от коррозии и как основа для нанесения oрганических пoкрытий. Для стaли и цинка используется процесс фосфатирования с применением растворов, содержащих металлические фосфаты и деполяризаторы; цинк и кадмий обрабатываются в растворах хроматов для получения хромосодержащих покрытий, которые обладают высоким сопротивлением коррозии, вызываемой аэрозолями солей; магний также обрабатывается растворами хроматов для уменьшения коррозии и подготовки под окраску; буферные растворы молибдатов дают черное покрытие на цинке.

 

Некоторые металлы мoгут быть нанесены на поверхность изделий из других металлов простым химическим замещением из раствора. Медь из раствора медного купороса в серной кислоте может осаждаться на стали; еще лучшие результаты получаются при добавлении ингибитора для предотвращения воздействия серной кислоты на сталь. Ртуть мoжет замещаться медью и латунью из растворов цианидов и образовывать гладкие с хорошей адгезионой способностью покрытия ртути, которые используются для подготовки латуни к серебрению.

 

Покрытия из олова и цинка наносятся путем погружения изделий в расплавленный металл. Горячие оловянные покрытия наносятся на стальную жесть (при производстве консервных банок), чугун, ковкий чугун, медь и медные сплавы, главным образом в изделиях, предназначенных для контакта с пищевыми продуктами, а также для электротехнического применения.

 

Правильная подготовка металлов к процессу электролитического осаждения, аналогично нанесению органических покрытий, требует удаления всех следов смазки, жира, частиц твердых загрязнений, окисной пленки и окалины для качественного нанесения покрытий.

Покрытия из медно-цинковых сплавов могут быть получены из растворов цианидов; они позволяют получить соединения, напоминающие листовую латунь. Латунные покрытия стальных и других изделий часто используются для декоративных целей.

Настоящие бронзы, т.е. медно-оловянные сплавы могут быть получены из растворов цианидов. Содержание олова в бронзовых покрытиях составляет от 5 до 10%.

 А

адмиевые покрытия защищают сталь от электрохимической коррозии и оказываются привлекательными в том отношении, что не образуют белых продуктов коррозии, как в случае цинковых покрытий. Детали с кадмиевым покрытием легко паяются и поэтому широко используются в электронной промышленности. Кадмий токсичен, и его не следует использовать в быту и на изделиях, которые будут контактировать с пищей.

 

Существуют два типа таких покрытий: тонкое (декоративное) и толстое (технологическое). Декоративное покрытие — обычно блестящий хромовый слой толщиной от 0,0005 до 0,0025 мм. Декоративное покрытие толщиной от 0,00075 до 0,0015 мм наносится для защиты от коррозии никелевой подложки. Толстое покрытие в принципе не отличается от декоративного, однако его большая толщина (от 0,025 до 0,375 мм) повышает износостойкость изделия.

 

Медные покрытия, которые обеспечивают защиту от коррозии, получаются из растворов нескольких типов. Например, раствор медного купороса и серной кислоты используется для электрополирования или получения толстых покрытий. Растворы цианидов служат также для нанесения покрытий на стали, цинке, свинце и других металлах.

 

Другие металлы, осаждаемые из растворов цианидов, — золото, серебро и цинк. Железо осаждается из растворов хлорида железа, свинец — из растворов фторобората и фторосиликата, а олово — из щелочных растворов станнатов и фторобората. Покрытия из благородных металлов, таких, как родий, платина и палладий, также могут быть получены гальваническим путем.

 

ООО «Сатурн» оптом и в розницу поставляет сварочные электроды сварочные полуавтоматы выпрямители и инверторы. Дилерские цены, скидки. Доставка.

Зовните (495) 799-59-85

Защита сварных швов от коррозии

Несмотря на то, что сварочное соединение одно из самых прочных, сам процесс сварки закладывает основу для ускоренного разрушения шва от коррозии. Чтобы этому противодействовать, применяют разные способы для предотвращения ржавления металла. Давайте разберемся, что это за способы и какие из них наиболее доступны в бытовых и производственных условиях.

В этой статье:


Причины коррозии сварочных швов

Сварочные швы начинают ржаветь быстрее основного металла. Это можно заметить на следующий день, осмотрев конструкцию, над которой трудились вчера. Коррозия возникает на соединениях, созданных любым методом сварки (MMA, TIG, MIG) и не зависит от аппарата и его цены.

Образование ржавчины на швах обусловлено следующими причинами:

  • Нагрев металла до температуры 2000-3000 градусов содействует выгоранию легирующих элементов в шве, поэтому стык быстрее окисляется, чем окружающая поверхность.
  • При сварном соединении возникают внутренние напряжения, что провоцирует коррозию под действием механических нагрузок.
  • Сварочный шов, хоть и прочный на вид, имеет внутри микропоры и трещины, через которые кислород активнее проникает внутрь и окисляет металл.
  • Остатки флюсов и других химических веществ на поверхности шва взаимодействуют с влагой, запуская коррозию.
  • При сварке меняется кристаллическая решетка. Неоднородность материалов создает благоприятную среду для образования ржавчины.
  • При ведении шва в состав сварочной ванны проникают оксиды (эндогенные неметаллические включения), провоцирующие коррозию.
  • Некоторые швы становятся «гальванической парой», которые заведомо будут ржаветь.
  • Виды коррозии сварочных швов

    После сварки процесс коррозии бывает наружный, внутренний или объединенный, что по-своему влияет на внешний вид соединения и ухудшение его характеристик. По типу коррозии существует:

  • Сплошная. Делится на равномерную (проникает на одинаковую глубину по всему верхнему слою) и неравномерную. Возникает в нелегированных металлах и углеродистых сталях. Ржавчина покрывает всю поверхность шва, поэтому соединение разрушается быстрее, если ничего не предпринять для защиты.
  • Местная. Проявляется в виде пятен, точек, язв на отдельных участках шва. Наблюдается в сталях Х12МФ и сварочных соединениях, обедненных хромом.
  • Ножевая. Имеет тонкую линию на границе между сварным швом и основным металлом. Протекает по краю зерен металла на всю толщину, а не только сверху, поэтому это опасный вид коррозии. Встречается на легированных, аустенитных сталях и высокоуглеродистых сплавах.
  • Методы предотвращения коррозии

    Защита сварочного шва от коррозии выполняется при помощи химических, термических и механических процессов. Рассмотрев технологию, необходимые средства для каждого метода, получится выбрать подходящий для своих условий работы.

    Отжиг

    Чтобы убрать температурные напряжения в конструкции после сварки, изделие отжигают. Это происходит путем нагрева детали до 800 градусов. Затем его помещают в водный раствор натрий-хрома (3%), содержащий ингибиторы коррозии. Благодаря такой обработке напряжения сглаживаются, шов «впитывает» молекулы хрома. Это продлевает срок службы сварочного соединения и защищает от ржавчины.

    Но для такого метода нужно оборудование и условия для нагрева изделия до 800 градусов. Это можно сделать при помощи газовой горелки или в крупной печи. Затем требуется большая емкость, куда окунается деталь со сварочными швами. Следовательно, крупные конструкции в бытовых условиях обработать сложно. Процесс по отжигу (нагреву и последующему охлаждению) занимает время, что сказывается на производительности при большой партии одинаковой продукции.

    Анодирование

    Электрохимический процесс, при котором защита сварных швов от возникновения коррозии достигается путем создания на поверхности особо прочной пленки. Процесс происходит в такой последовательности:

    1. Швы предварительно травят, обрабатывая азотной кислотой. Остальную поверхность просто обезжиривают растворителями (уайт-спирит, ацетон, бензин).
    2. В ванну на дно укладывают свинцовые листы. К ним присоединяют контакты с напряжением, чтобы проводник стал катодом.
    3. Емкость наполняют серной или хромовой кислотой. Чаще используют серную среду, поскольку процесс требует меньшего расхода электроэнергии. Хромовый ангидрид более дорогостоящий.
    4. К изделию подключают второй полюс, чтобы оно играло роль анода.
    5. Деталь погружается в ванну и подается напряжение. Происходит анодирование, создается устойчивый особо прочный верхний слой.
    6. Изделие извлекается и промывается горячей водой для удаления кислоты. Горячая вода содействует уменьшению пор в металле и уплотнению защитной пленки.
    7. Затем деталь сушат.

    Для анодирования необходимо электричество, химические растворы и емкость, способная вместить конструкцию со сварочными швами. Следовательно, создать условия для такого метода защиты можно только на производстве. В быту получится организовать анодирование только для небольших изделий.

    Лужение

    Лужение сварочного шва — это наплавление на его поверхность другого материала, служащего защитой. Чаще всего используют олово или его сплавы, поскольку у них относительно невысокая температура плавления. Сварочный шов обрабатывают механически до нужного вида, толщины, формы. Затем газовой горелкой или паяльной лампой разогревают поверхность соединения. Второй рукой подают в нагреваемую зону припой — оловянный стержень. Он постепенно плавится и олово растекается по поверхности основного металла. Когда припой остывает, образуется прочная защитная пленка, устойчивая не только к образованию коррозии, но и механическому воздействию.

    Метод можно реализовать в домашних условиях, в гараже или мастерской. Понадобится олово и паяльная лампа. Но сам процесс лужения долгий по времени, требует аккуратности и терпения. Работа на вертикальных поверхностях осложняется законами гравитации — расплавленное олово скапывает вниз. Поэтому способ защиты сварочного шва подойдет только как разовый, а для серийного применения нужно искать другой метод.

    Шпаклевание, грунтование

    Техника защиты часто используется в автомастерских для защиты швов при замене арок, порогов, других частей кузова автомобилей. После сварки швы зачищаются и шпаклюются, чтобы вывести ровную плоскость, скрыть следы сварочных работ. Затем поверхность грунтуют, красят и покрывают лаком. Процесс очень кропотливый, требует большого опыта, навыка, иначе сварочный шов будет виден. Если не качественно удалить ржавчину в околошовной зоне, коррозия продолжится под ЛКП и вскоре краску вспучит, потребуется все переделывать.

    Подбор присадки и проволоки

    При сварке нержавеющей стали часть легирующих элементов выгорает под действием высоких температур. Чтобы компенсировать потери, выбирают проволоку с увеличенным содержанием хрома, благодаря чему шов остается максимально приближенным по составу к основному металлу. Но такая технология защиты шва от коррозии применима только с легированными металлами. Для малоуглеродистой и углеродистой конструкционной стали аналогов нет.

    Возможности сварочной химии

    Наиболее простой способ защиты всех видов сварных соединений — применение сварочной химии. Это специальные средства, наносимые на швы после сварки, которые надежно защищают металл от ржавчины. Их можно использовать на любой поверхности (горизонтальной, вертикальной, потолочной). По консистенции сварочная химия бывает в виде пасты или спрея.

    Пасты для защиты сварочных швов имеют разный принцип действия, что зависит от состава. Есть травильные пасты, применяющиеся для легированных сталей. Они восстанавливают коррозионностойкие свойства за счет серной, плавиковой и азотной кислот, находящихся в составе.

    Другие пасты состоят из смеси синтетических масел. Они образуют на поверхности сварочного шва защитную пленку, устойчивую к:

  • трению;
  • высоким температурам до 1200 градусов;
  • соленой воде;
  • щелочным растворам.
  • Еще одни виды паст состоят из алкидной смолы. Они выполнены с металлическим блеском, напоминающим цинковое покрытие. Смола устойчива к солям, температурам от -50 до +240 градусов. Надежно изолирует шов от контакта с воздухом и водой.

    Все виды защитных антикоррозионных паст не содержат вредных компонентов, поэтому безопасны для сварщика. Имеют желеобразную консистенцию, легко наносятся на вертикальные и потолочные поверхности, не стекают вниз. Пасты с маслами обеспечивают дополнительную смазку, чтобы контактирующие со швом детали не стачивали верхний слой соединения. Нанесение пасты занимает минимум времени, поэтому не сказывается на производительности.

    Спреи для защиты шва от коррозии изготавливаются на основе акриловой смолы, синтетического воска и пигментов нержавеющей стали. Бывают прозрачные, с серебристым или латунным оттенком, придающим изделию красивый вид. По применению они еще проще, чем пасты. После сварки требуется распылить средство по шву и окружающей поверхности.

    Спреи и пасты для защиты швов могут наносить даже новички — особых знаний не нужно. Удобство работы во всех пространственных положениях с большими и малыми конструкциями делает их лучшим способом защиты от ржавчины.


    Ответы на вопросы: защита сварных швов от коррозии Как долго спрей защищает сварочный шов от ржавчины? СкрытьПодробнее

    Это зависит от состава. Срок защиты производитель указывает в характеристиках. Например, спреи на восковой основе, образующие прозрачную пленку, защищают в течение 3 месяцев. Этого достаточно, чтобы полностью собрать крупную конструкцию, транспортировать ее в другое место и там уже окрасить.

    Можно ли удалить защитную пленку от спрея? СкрытьПодробнее

    Да, перед окрашиванием или необходимостью в дальнейшей сварке пленка стирается очистителями, продающимися в специализированных магазинах.

    Какую температуру выдерживает защитный спрей? СкрытьПодробнее

    Большинство спреев выдерживают температуру до 200 градусов. Некоторые товары способны кратковременно переносить до 300 градусов. Пасты на основе синтетических масел сохраняют свои свойства при 1200 градусах.

    Как наносить спрей на сварочный шов? СкрытьПодробнее

    Необходимо дождаться остывания соединения. Нанесение проводят при комнатной температуре с расстояния 25 см до поверхности. Предварительно шов обрабатывают очистителем.

    Как быстро высыхает антикоррозионная защита? СкрытьПодробнее

    Большинство спреев на отлип высыхает спустя 10 минут. За деталь уже можно браться, переставлять ее. Полное отвердение наступает спустя 4-6 часов.

    Остались вопросы

    Оставьте Ваши контактные данные и мы свяжемся с Вами в ближайшее время

    Обратная связь


    Особенности хромирования металла. Настоящее и ненастоящее хромирование

    Что такое хромированный металл, вы знаете, если когда-нибудь видели обычный чоппер или круизер. Детали мотоцикла — его двигатель, выхлопную трубу, дуги, даже ножки и ручки имеют хромированное покрытие. И оно используется не столько в декоративных целях, сколько в целях защиты металла от коррозии.

    Если вы хотите вернуть деталям мотоцикла прежний вид, защитить диски или другие детали автомобиля, сделать велосипед вечным, можно использовать именно хромирование. На данный момент оборудование для нанесения хрома доступно. Главное — не путать настоящее и псевдо-хромирование.

    Псевдо-обработка и ее отличие от настоящей

    Проще всего в домашних условиях провести псевдо-хромирование. Вам потребуется пульверизатор и специальный состав (с 70%-м содержанием пыли хрома). Поверхность перед нанесением хрома нужно будет зачистить и при необходимости загрунтовать. Забавно, что многие рекомендуют после такого «хромирования» нанести защитный лак или пленку. Само по себе оно не защитит от коррозии — достаточно одной царапины, чтобы деталь начала ржаветь.

    Настоящее хромирование представляет собой процесс диффузионного насыщения металла хромом. Если говорить проще, то с помощью оборудования и некоторых химических процессов молекулы хрома проникают в металл, делая его более прочным, стойким к коррозии. Нет нужды следить за такой деталью — царапина не принесет ей никакого вреда.

    Особенности промышленного хромирования

    На заводах детали обрабатываются с помощью электролита и некоторых химических реакций. Это один из лучших способов хромирования, дающий долговременный эффект и надежную защиту.

    В качестве оборудования используются гальваническая ванна, электролит и источник постоянного тока. В ванну с электролитом, включающим в себя шести- или трехвалентный хром, помещают деталь. Затем подают ток. Под воздействием тока молекулы хрома проникают в металл. Образуется не просто защитный слой — сама деталь становится стойкой к коррозии. Таким же образом делают и оцинковку.

    Естественно, гальваническую ванну в домашних условиях не создашь, да и сам процесс достаточно опасен и требует особых условий. Поэтому лучше использовать другие методы.

    Термохимическая металлизация и оборудование для нее

    Этот способ сложно назвать настоящим хромированием, но именно он дает наилучший результат при небольших затратах. Его можно использовать и в домашних условиях.

    Принцип такого «хромирования» прост. На поверхность детали наносится слой хрома, затем ее помещают в печь, где под действием температуры создается надежная защита.

    В домашних условиях вместо печи можно использовать фен. Сам состав наносится на деталь с помощью пульверизатора.

    Что лучше?

    В идеале хромирование должны проводить в заводских условиях. Но не всегда это возможно. Если вы хотите обеспечить хотя бы небольшую защиту от коррозии и сделать детали мотоцикла, автомобиля, велосипеда более привлекательными, используйте термохимическую металлизацию. Это «золотая середина» между настоящим хромированием и обычным напылением.

    Как избавиться от ржавчины на хроме


    полный перечень народных и традиционных средств

    Ржавчина на металле — обычное явление, особенно если он не имеет специальной защиты. Но даже изделия из сплавов и хромированные предметы со временем подвержены порче. Если на красивой блестящей поверхности образовались рыжие пятна, можно использовать магазинные составы или народные средства для их удаления.

    Хромирование и причины появления ржавчины

    Под хромированием понимают методику нанесения тонкого слоя хрома на различные металлические изделия. Чаще всего хром накладывается посредством гальванической технологии: этот элемент осаждается на металле подложки под действием электрических зарядов. В результате возрастает прочность предмета, он становится стойким к неблагоприятным факторам, а также более привлекательным.

    К сожалению, хромирование имеет низкую устойчивость к механическому воздействию. Именно этот факт становится основной причиной коррозии. Под воздействием ударов, царапания появляются трещинки и сколы. При участии кислорода металл под слоем хрома окисляется, образуется ржавчина. Для избавления от этого неприятного явления можно применять разные средства — специальные и народные.

    к содержанию ↑

    Специализированные составы

    При покупке любого состава важно внимательно изучить этикетку. Он должен быть безвредным, удобным в нанесении и действительно эффективным.

    WD-40

    Это средство в форме спрея широко применяется даже в автомобильных мастерских. Оно быстро убирает пятна ржавчины, жира, копоти и битума, разных клеев, при этом не оставляет липких следов. После нанесения WD-40 формирует надежный водостойкий слой, в будущем защищая изделие от ржавления. Состав выполнен на основе минеральных масел, двуокиси углерода, растворителя и особых добавок. Его наносят губкой, потом протирают поверхность тряпочкой.

    к содержанию ↑
    Doctor Wax

    Полировальная паста данной марки подходит для хромированных изделий, а также для стали, золота, серебра, алюминия, бронзы. Она не содержит абразивов, а полирует предметы за счет присутствия растительных восков. Паста затирает царапинки и убирает ржавчину, образуя прочный матовый налет.

    к содержанию ↑
    Metal Polish

    Полироль от Autosol (Германия) в форме крема может применяться для чистки кузова авто, посуды, сантехники, оборудования. Средство подходит для большинства металлов и сплавов. Его достаточно нанести на пораженный коррозией участок, отполировать и убрать остатки тряпкой.

    к содержанию ↑

    Очищение хрома народными средствами

    У каждого дома есть простейшие продукты и бытовые средства, которые тоже могут применяться в борьбе со ржавчиной на хромированных предметах.

    Уксус

    Обычно для очистки изделий используют уже разведенный столовый уксус (6-9%) либо иные виды уксуса — яблочный, рисовый, винный. Уксусную эссенцию требуется развести до подходящей концентрации. В тару наливают состав, погружают туда изделие на 3-8 часов (в зависимости от слоя ржавчины). Если предмет большой, то протирают его тряпкой, смоченной в уксусе. После удаления состава поверхность промывают, вытирают, удаляя остатки ржавчины.

    к содержанию ↑
    Лимонный сок (лимонная кислота)

    Лимонный сок используют в смеси с солью в пропорции 1:1. Его наносят на основание, хорошо трут, оставляют на час, затем промывают. Лимонная кислота также помогает избавиться от повреждений хромированных деталей коррозией, поскольку работает наподобие уксуса.

    Вещество преобразует гидроокиси металлов в соли, что позволяет эффективно растворять ржавчину. Порошок лимонной кислоты смешивают с водой до получения кашицы, наносят на вещь, оставляют на 2-3 часа, потом промывают.

    к содержанию ↑
    Сода и газировка

    Сода представляет собой абразив, который может оставлять мелкие царапинки на хромированной поверхности, поэтому работать с ней нужно предельно осторожно. Обычно соду смешивают с водой до состояния кашицы и тщательно оттирают ржавчину. Еще более эффективным считается средство на основе газировки вместо воды. Надолго оставлять соду на хроме не стоит — лучше быстрее отмыть ее.

    к содержанию ↑
    Рыбий жир

    Это средство обычно применяется для профилактики ржавления, но может и удалить небольшие пятна. Нужно купить обычный жир без добавок, нанести на пораженную зону и оставить на несколько дней, не стирая. После пятна можно осторожно очистить.

    «Кока-кола»

    В популярном напитке присутствует ортофосфорная кислота, значит, он также подходит для чистки хромированных деталей. Кроме «Кока-колы», можно применять аналогичные напитки, например, «Пепси». Небольшие по размеру вещи можно просто погрузить в жидкость и оставить на несколько часов.

    Если элементы несъемные или же большие по габаритам, их обрабатывают напитком при помощи тряпки или привязывают к ним пакет, наполненный «Кока-колой». Для удаления мелких пятен обычно хватает 2-3 часа, для растворения толстого слоя ржавчины потребуется до 8 часов.

    к содержанию ↑
    Алюминиевая фольга

    Фольга довольна мягкая, она щадяще воздействует на хром. Материал не царапает основание, зато эффективно убирает ржавчину. Нарезают небольшие полоски фольги, изделие заранее смачивают водой. Из полоски делают шарик, после чего полируют им предмет, чтобы тот снова не заблестел. Если нужно, берут новый шарик и повторяют процедуру, пока не будет удалена вся ржавчина.

    к содержанию ↑
    Зубная паста

    Паста или зубной порошок — результативные средства для очистки ржавчины. Они обладают мягким абразивным воздействием, при этом постепенно снимают рыжий налет. Пасту наносят на мягкую тряпочку или губку, полируют ею смоченный водой участок. Повторяют все действия до тех пор, пока следы коррозии не исчезнут. Остатки средства смывают.

    Паста ГОИ и моторное масло

    Паста ГОИ сама по себе является шлифовальным и полировочным средством на основе хрома, поэтому хорошо подходит для обработки хромированных изделий. Ее разбавляют моторным маслом в равных частях, потом куском войлока обрабатывают пораженную поверхность.

    Остатки масла и пасты убирают чистой тряпкой. Действовать надо осторожно, так как ГОИ включает абразив, и порой он довольно крупный.

    к содержанию ↑
    Картошка и хозяйственное мыло

    Картофель режут на 2 половинки, одну или обе части тщательно натирают хозяйственным мылом. После такое «приспособление» прикладывают непосредственно на ржавое пятно на пару часов, затем убирают остатки загрязнений тряпкой.

    Медный купорос и соляная кислота

    Соединяют между собой 50 г кислоты и 200 г медного купороса, разбавляют литром воды. Ветошью, смоченной в таком растворе, обрабатывают хромированное основание в области ржавчины. Через несколько минут протирают все слабым раствором соды, чтобы погасить реакцию. Далее моют поверхность и дают ей просохнуть.

    к содержанию ↑
    Цемент

    Этот строительный материал может выступать в роли абразива для удаления ржавчины, а также позволяет отшлифовать поверхность. Немного порошка цемента наносят на пораженный участок, протирают тряпкой. После рекомендуется обработать изделие воском.

    Что нельзя использовать для очистки

    Чтобы не испортить предмет и не спровоцировать еще более быстрое ржавление, нужно подбирать для обработки хромированных поверхностей только достаточно неагрессивные средства.

    Нельзя пользоваться для этой цели такими веществами:

    • металлическая вата — она сильно царапает изделия;
    • металлические губки — тоже оставляют следы и потертости;
    • сильные неразбавленные кислоты — разрушают покрытие.
    к содержанию ↑

    Уход за хромированными изделиями

    Как известно, проблему проще предотвратить, чем решить. Чтобы ржавчина не «поселилась» на хромированных предметах, нужно тщательно соблюдать правила ухода за ними:

    • при помывке применять только теплую воду и мягкое мыло либо иные щадящие средства;
    • не включать воду под большим напором;
    • сразу после мытья насухо протирать изделия тряпочкой;
    • не использовать абразивные составы, чтобы основание не покрылось сеткой мелких царапин;
    • не допускать резких перепадов температур, влияния высокой влажности;
    • в зимнее время для уличных изделий и кузова автомобиля применять специальные защитные спреи.

    Эффективная и качественная защита, а также очистка хромированных оснований от ржавчины вполне возможна. Для этого нужно только соблюдать простые советы и не допускать оплошностей в уходе за «капризными» изделиями.

    Как избавиться от ржавчины

    В этой статье:

    Ржавчина — это общий термин для нескольких различных оксидов железа и сплавов железа. Обычно эти оксиды имеют красный цвет. Когда железо «ржавеет», на самом деле оно разъедает. Электрохимическая коррозия — это научный термин для обозначения ржавчины. Железо — не единственный металл, подверженный электрохимической коррозии, но образующиеся оксиды других металлов обычно не называют ржавчиной.Ржавчина не защищает находящийся под ней металл. Поверхностная ржавчина будет медленно разъедать любое железо и вызывать всевозможные структурные проблемы.

    Один из сплавов железа — нержавеющая сталь. Для изготовления нержавеющей стали железо смешивают с хромом при минимальном содержании хрома 10,5%. Нержавеющая сталь не оставляет пятен и не подвергается коррозии так же легко, как железо, но она не защищена от пятен. Чугун из нержавеющей стали защищен тонкой пленкой оксида хрома, которая блокирует дальнейшую коррозию. Но при достаточном количестве времени кислород и вода превратят любое железо в оксид железа — даже нержавеющую или нержавеющую сталь.

    Что вызывает ржавчину?

    Существует множество химических уравнений, необходимых для иллюстрации точных условий, при которых образуется ржавчина. Но по существу требуются три вещи: железо, вода и воздух. Если это не чистая вода, дополнительные химические вещества вызовут появление ржавчины. Чистая вода или сухая атмосфера не повлияют на это. Скомбинируйте вещи, добавьте немного химических примесей, и это руствиль. Это на самом деле ужасное место для жизни.

    Лучшие методы удаления, обработки и ремонта ржавчины

    Избавьтесь от ржавчины, как только она появится.

    Ржавчина — это не то, от чего можно просто отказаться на время. Чем дольше пятно ржавчины остается без обработки, тем больше оно становится. Небольшое пятно ржавчины может потребовать лишь небольшой шлифовки или обработки щеткой. Затем слой антикоррозийной грунтовки и последний слой эмали, чтобы создать впечатление, будто ее никогда не было.Для большого пятна ржавчины может потребоваться средство для удаления ржавчины, сильная чистка, затем Бондо для ремонта отверстия и окраска, чтобы смешать его. Так что позаботьтесь о небольших пятнах как можно скорее.

    Очистите и отшлифуйте ржавчину.

    Важно удалить всю ржавчину с металла, прежде чем пытаться отремонтировать или покрыть сталь.Есть несколько способов удалить ржавчину с утюга, но большинство из них связано с физическим удалением ее вручную или с помощью электроинструмента с использованием кисти или наждачной бумаги. Щетка лучше всего подходит для удаления крупных кусков ржавчины. Чтобы удалить мелкие слои ржавчины, используйте мелкозернистую наждачную бумагу, специально разработанную для обработки металла.

    Превратите ржавчину во что-нибудь другое.

    Фосфорная кислота при нанесении непосредственно на ржавое железо преобразует оксид железа в черный фосфат железа. Преобразователь ржавчины продается в виде геля, обычно называемого военно-морским желе. Он также продается под другими названиями: «средство для удаления ржавчины» или «средство для удаления ржавчины». После того, как ржавчина обработана и преобразована в фосфат железа, ее можно стереть, чтобы обнажить свежую чистую металлическую поверхность под ней. Черный фосфат железа (III) также можно оставить на месте для обеспечения умеренной коррозионной стойкости.Чтобы решить эту проблему, мы рекомендуем Loctite Naval Jelly Rust Dissolver, продаваемый на Amazon.

    Необходимо заполнить большие отверстия.

    Иногда большие пятна ржавчины оставляют большие отверстия на поверхности стали. Продукт под названием Bondo обычно используется для заполнения этой дыры.Bondo изготовлен из стекловолокна, и его можно использовать самостоятельно, чтобы заполнить отверстие. Но если отверстие слишком велико, прикрепите проволочную сетку к задней части отверстия. Это даст Bondo матрицу для построения. После того, как изделие высохнет, отшлифуйте его до гладкости, чтобы он соответствовал контурам остальной поверхности. Загрунтуйте и покрасьте Bondo, как если бы вы стали.

    Защитить только что обнаженное железо и покрасить поверхности.

    Используйте антикоррозионный грунт, чтобы покрыть свежую сталь и защитить ее от ржавчины. Грунтовка поможет изолировать сталь от двух других требований для образования ржавчины: воды и воздуха. Этот метод, конечно, частично зависит от того, насколько тщательно вы удалили ржавчину перед грунтованием. После того, как вы нанесли пару слоев грунтовки, обработайте поверхность качественной краской или эмалью.

    Защита и предотвращение ржавчины

    • Окраска металла предотвращает коррозию стали, изолируя ее от окружающей среды.«Черный рыцарь» средневековья обычно был «черным», потому что это была самая дешевая краска для защиты доспехов от ржавчины.
    • Цинкование , также известное как цинкование, представляет собой процесс погружения стали в ванну с расплавленным цинком, которая защищает сталь от коррозии.
    • Воронение — это процесс создания пассивного окислительного слоя на поверхности огнестрельного оружия. Оксид — это магнетит, черный оксид железа, обеспечивающий минимальную защиту от коррозии.Это наиболее эффективно, когда на воронение периодически наносится слой масла.
    • Контроль влажности окружающей среды может повлиять на степень коррозии железа. Менее влажный означает меньше ржавчины, а более влажный — больше ржавчины.
    • Для автомобилей продаются дополнительные комплекты защиты от ржавчины . Составы обычно основаны на воске и наносятся с помощью распылителя под давлением.
    • Катодная защита — это метод подавления коррозии больших металлических конструкций путем подавления электрохимической реакции, которая происходит в процессе окисления.

    Средство для удаления естественной ржавчины

    Reynold’s Wrap

    Алюминиевая фольга , смоченная водой, удалит ржавчину. Алюминий мягче стали, поэтому он не поцарапает его, а оксид алюминия, очевидно, является хорошим составом для полировки металлов.Заказать алюминиевую фольгу можно на Amazon.

    Уксус.

    Просто погрузите корродированные металлы, включая железо, в неразбавленный раствор уксуса, пока коррозия не ослабнет настолько, что ее можно будет стереть. Затем убедитесь, что вы смыли уксус и высушили металл.

    Пищевая сода

    При смешивании с небольшим количеством воды образуется паста, которая при нанесении на корродированный металл и высыхании и отстаивании значительно снижает коррозию поверхности.

    Лимонная кислота

    Лимонная кислота — это то, что находится внутри Coca-Cola, которое позволяет ей очищать металл от коррозии.Поэтому вместо того, чтобы тратить хорошую газировку на чистку, купите немного лимонной кислоты и выпейте кокаин.

    Посетите нашу страницу в Facebook, чтобы обсудить эту статью!

    .

    Как избавиться от пятен ржавчины

    В этой статье:

    Ржавчина — это окисление металла, чаще всего железа и, в случае с Леди Свобода, меди. Пятна от ржавчины возникают из множества источников, и они встречаются почти во многих местах. Основная проблема заключается в том, что ржавчина затем натирается, роняется или царапается на что-то еще, образуя пятно. Некоторые из наиболее распространенных мест появления пятен ржавчины — это одежда, ковры, обивка, бетон, ванны, раковины, душевые кабины и, иногда, поверхности из нержавеющей стали.Есть несколько способов избавиться от пятен ржавчины.

    Первое, что вам нужно сделать, это выяснить, какой из пяти разделов ниже лучше всего описывает ваше текущее пятно ржавчины. В каждом разделе есть несколько способов избавиться от конкретного пятна. Вы можете попробовать больше одного, прежде чем действительно удалите пятно от ржавчины (каждый шаг немного ослабит пятно), но, надеюсь, вам не придется пробовать их все. Внизу страницы вы найдете некоторую информацию об активных ингредиентах коммерческих пятновыводителей.

    Лучшие способы избавления от пятен ржавчины на тканях

    Есть три способа удалить пятна ржавчины с одежды или других тканей.

    Первый — это сочетание лимонного сока и соли.

    Разложите одежду ровно и насыпьте соль на пятно.Затем налейте немного лимонного сока в соль, пока она не станет насыщенной. Подождите 30 минут, а затем смойте. Некоторые люди оставляют его на солнце на 30 минут, но будьте осторожны, потому что лимонная кислота может отбеливать ткань.

    Второе, что вы можете попробовать, — это простой белый уксус.

    Замочите пятно в уксусе на несколько минут, затем смойте водой.

    В-третьих, поскольку хлорный отбеливатель оставляет пятно ржавчины, попробуйте немного перекиси водорода и крем из зубного камня.

    Сделайте пасту и нанесите ее на пятно ржавчины.Его можно использовать только с пятнами ржавчины на белой одежде. Что бы вы ни делали, не кладите ничего в сушилку, пока не удалите пятно ржавчины; высыхание может установить это.

    Удаление пятен ржавчины на других поверхностях

    Избавление от пятен ржавчины на обивке и ковре

    Пароочиститель — хороший способ удалить все виды пятен, и многие чистящие средства содержат специальные моющие средства, которые можно использовать для удаления пятен ржавчины. Вы можете проверить этот многофункциональный портативный очиститель от Comforday на Amazon, если хотите попробовать его для удаления небольших пятен. Существуют и другие коммерческие средства для удаления пятен от ржавчины, но они могут быть довольно жесткими. Я бы попробовал более дешевый и менее едкий вариант, прежде чем переходить к промышленным материалам. Нанесите на пятно пасту из соли и лимонного сока. Имейте в виду, что лимонная кислота в лимонном соке может отбеливать цветные ткани и обивку, поэтому сначала проверьте ее на неэкспонированной части, например, под диваном.После нанесения пасты дайте ей постоять пару часов перед тем, как пропылесосить. Нанесите повторно и повторите при необходимости.

    Как удалить пятна ржавчины с бетона.

    Поскольку бетон обычно находится во влажных местах, таких как гараж или подвал, на нем часто появляются пятна ржавчины.Если вы оставите металлический предмет в контакте с бетоном, вы почти наверняка оставите пятно ржавчины. Чтобы удалить пятна ржавчины с бетона, попробуйте смешать перекись водорода (также известный как кислородный отбеливатель) с водой. Нанесите на пятно и потрите его жесткой щеткой с неметаллической щетиной. Еще одно вещество, которое хорошо работает, — это Bar Keepers Friend, но при его использовании обязательно надевайте перчатки. При очистке пятен ржавчины на бетоне вам следует избегать трех вещей: TSP, хлорного отбеливателя и соляной кислоты.Эти вещества чрезвычайно едкие и могут быть очень вредными для вас и всего мира. Просто не нужно подвергать риску свое здоровье, очищая пятно от ржавчины.

    Лучший способ удалить пятна ржавчины с ванн и туалетов.

    Если ванна, раковина или унитаз из фарфора, лучший способ удалить пятна ржавчины — использовать пемзу.Начните с очистки всего этого с помощью мыла, воды и / или уксуса. Потрите всю область один раз щеткой с жесткой щетиной; это удалит любую другую грязь, оставив только пятно ржавчины. На этом этапе используйте пемзу, смоченную в теплой воде, чтобы стереть пятно. Если вы имеете дело с поверхностью, отличной от фарфора, используйте резиновые перчатки и CLR, чтобы удалить пятно ржавчины. Вы также можете попробовать Bar Keepers Friend или, для действительно зеленого варианта, пасту из зубного камня и перекиси водорода.Просто следуйте формуле: нанесите, смойте и повторяйте, пока не получите желаемый результат. 4 упаковки пемзы мистера от Amazon.

    Удаление пятна ржавчины с поверхности из нержавеющей стали.

    Нержавеющая сталь никогда не должна ржаветь, если она не остается грязной или влажной на достаточно долгое время.Это потому, что это сплав с хромом. Этот хром окисляется на поверхности и создает барьер, не позволяя железу делать то же самое. Когда ржавчина образуется на поверхности раковин из нержавеющей стали, это происходит из-за протекающего крана или из-за того, что что-то оставалось в нем слишком долго. Чтобы очистить нержавеющую сталь от ржавчины, вам нужно просто стереть ее и держать в сухом состоянии, чтобы это не повторилось. Лучший способ сделать это — получить зеленый кустарник и немного мыла или, если вы ленивы, использовать Bar Keepers Friend и металлическую щетку для чистки.

    Активные ингредиенты коммерческих средств для удаления ржавчины

    Некоторые очень распространенные и популярные средства для удаления пятен от ржавчины — это Iron Out, Whink, Star Brite, Bar Keepers Friend и Zud. Whink содержит кислоту, называемую плавиковой кислотой; он очень едкий и может вызвать отравление при контакте. Если вы решили использовать это средство, будьте предельно осторожны. Другие, Iron Out, Starbrite и Zud, используют щавелевую кислоту в качестве активного ингредиента.Продолжительное воздействие щавелевой кислоты вредно для вас, но если вы носите защитное снаряжение и проветриваете помещение, все будет в порядке. На рынке есть ряд других очистителей ржавчины, и я всегда рекомендую прочитать MSDS (паспорт безопасности материала), прежде чем что-то покупать. Таким образом, вы будете знать, чего ожидать перед покупкой, и сможете сделать необходимые меры безопасности перед началом работы.

    Лучшие натуральные пятновыводители

    Лимонный сок и соль используются для удаления пятен ржавчины с ткани, ткани, ковра и обивки, а также с твердых поверхностей. Сделайте пасту и нанесите ее на пятно, подождите от 30 минут до часа, а затем протрите губкой или смойте чистой водой. Будьте осторожны, так как лимонная кислота может отбеливать цветные ткани.

    Крем от зубного камня можно использовать в сочетании с перекисью водорода для белой одежды. Другой вариант: смочите ткань водой, нанесите немного зубного камня (небольшой ворс), а затем подержите ткань над кастрюлей с кипящей водой. Повторяйте, пока пятно ржавчины не исчезнет. Пасту из зубного камня и перекиси водорода также можно использовать для удаления пятен с раковин и ванн.

    Белый уксус содержит слабую кислоту, известную как уксусная кислота, которая помогает удалить пятна ржавчины. Просто замочите вещь в уксусе на час или два, а затем тщательно ополосните, чтобы увидеть, исчезло ли пятно. Если он остался, повторите процесс, возможно, немного почистив. Это немного безопаснее, чем использование промышленных чистящих средств.

    Посетите нашу страницу в Facebook, чтобы обсудить эту статью!

    .

    средств от ржавчины: 6 естественных способов удаления ржавчины

    Ржавчина: вы обнаруживаете ее на ручках велосипеда, инструментах, трубах и автомобиле, особенно после дождливой осени или снежной зимы. Есть ли что-нибудь, что можно сделать, чтобы от него избавиться? Да!

    Что такое Rust?

    Ржавчина возникает, когда металл подвергается продолжительному контакту с водой и соединяется с кислородом в процессе, называемом окислением. Этот процесс разъедает металл, превращая его в меловую красновато-коричневую субстанцию, известную как ржавчина.

    Лучший способ справиться с ржавчиной — предотвратить ее, сохраняя металлические поверхности сухими. Конечно, это возможно не всегда. Вы можете купить средства для удаления ржавчины, содержащие токсичные химические вещества, которые вредны для окружающей среды и опасны для маленьких детей и домашних животных. Но есть много более безопасных решений, и у вас, вероятно, уже есть все необходимое для них дома. Вот шесть простых и безопасных приемов удаления ржавчины, которые помогут вам начать работу.

    6 простых способов удаления ржавчины
    1. Скраб .Хорошее место для начала — просто протереть ржавую поверхность металлической мочалкой, наждачной бумагой, проволочной щеткой или даже скомканным шариком из фольги. Если металл не заржавел слишком глубоко, немного смазки для локтей будет иметь большое значение. Но даже если ржавчина глубокая, рекомендуется сначала удалить внешние чешуйки ржавчины, прежде чем использовать другие методы.
    2. Белый уксус. Для более стойкой ржавчины попробуйте использовать белый уксус. Уксусная кислота в этом обычном бытовом продукте достаточно кислая, чтобы растворять ржавчину.Вы можете замочить мелкие вещи, такие как серьги, протереть их о поверхность старой тканью или просто вылить прямо на пятна ржавчины или болты и винты, которые заржавели вместе. Обязательно тщательно промойте предметы после растворения ржавчины, так как уксус, оставшийся на металле, может повредить поверхность.
    3. Пищевая сода отлично подходит для очистки множества домашних беспорядков, но пробовали ли вы когда-нибудь ее на ржавчине? Сделайте пасту, смешав ее с водой, убедившись, что она достаточно густая, чтобы прилипать к ржавой поверхности. Оставьте на некоторое время, а затем сотрите металлической мочалкой или металлической щеткой. Возможно, вам придется повторить этот процесс несколько раз.
    4. Косынки на помощь ржавчине. У вас завалялась лишняя картошка? Вы можете использовать его для чистки ржавых поверхностей — это особенно хорошо подходит для лезвий ножей, кастрюль и сковородок. Посыпьте картофель небольшим количеством соли или пищевой соды, а затем протрите им место ржавчины или просто вставьте нож в картофель и дайте ему постоять. Щавелевая кислота картофеля помогает растворить ржавчину.
    5. Лимонный сок также растворяет ржавчину — посыпьте ржавчину крупной солью, затем добавьте лимонный сок. Не оставляйте его слишком долго, иначе он может повредить его. Вытрите сок и смойте. Попробуйте смешать лимонный сок с небольшим количеством уксуса, чтобы получить особо крепкий раствор. Вы не только избавитесь от ржавчины, но и все, что вы будете чистить, будет пахнуть цитрусовыми!
    6. Кола действительно удаляет ржавчину? Если вы когда-либо роняли пенни в стакан с кока-колой, вы, вероятно, были впечатлены (или встревожены) тем, что пенни оказался чистым. Кола и другие безалкогольные напитки содержат высокий уровень фосфорной кислоты (распространенный ингредиент в продуктах для удаления ржавчины) и могут использоваться для ржавых гаек и болтов или даже для корродированных клемм аккумулятора. Однако очистить его может быть довольно сложно, так как он очень липкий, поэтому сначала вы можете попробовать другой метод.

    После завершения промойте и высушите все поверхности полностью — если вы оставите предметы влажными, они снова заржавеют! Вы можете грунтовать и перекрашивать такие вещи, как велосипеды, садовую мебель или любую поверхность, которая будет постоянно подвергаться воздействию влажной погоды.Также не забудьте проверить велосипеды (особенно цепи) на предмет повреждений, которые могла вызвать глубокая ржавчина, прежде чем вы снова начнете их использовать.

    .

    Повышение коррозионной стойкости с помощью никель-хромовых покрытий

    Никель-хром покрытия — это антикоррозионные покрытия. Эти типы покрытий были разработан для нескольких целей. Цель состоит в том, чтобы защитить металлические детали. из следующих:

    • Высоконагруженные родственный штамм
    • Harsh факторы окружающей среды
    • Деградация

    В связи с при обширных видах коррозии, покрытия, подобные этому, должны изготавливаться специально. Они должны препятствовать химическим реакциям между солью, воздухом, водой и другими веществами. металлы.Разрушение этих покрытий может быть результатом примеси металлического сплава. В Чтобы нейтрализовать несбалансированный состав металлов, антикоррозионные покрытия должны работать с ними в совместимом манера.

    Коррозионно-стойкие покрытия

    Как уже упоминалось, существует любое количество покрытий, которые классифицируются как коррозионно-стойкие. Одно из таких антикоррозионных покрытий составляют сплавы никель-хромовых покрытий. Эти покрытия хорошо сочетаются со следующими материалами:

    • Цинк. подложки
    • Латунь подложки
    • Медь подложки
    • Сталь подложки

    Использование гальваника наносится тонкий слой, который может увеличить срок службы детали. и изменить его эстетический вид.Защита обеспечивается за счет противодействия пагубные последствия воздействия коррозионных агентов.

    Создание никель-хромовых покрытий

    Нет как ни удивительно, никель является основным элементом никель-хромовых покрытий. В Толщина покрытия обеспечивается этим компонентом. С другой стороны, хром составляет всего 2% от состава этих покрытий. Многочисленные свойства, связанные с этим покрытием, обеспечиваются никелем, включая следующее:

    • Сопротивление к коррозии
    • Твердость

    Хотя общая коррозионная стойкость покрытия увеличивается за счет хрома, он был Первоначально использовался для покрытия и защиты никеля.Устойчивость к коррозии служит для лучше защитить субстрат. Хотя есть несколько видов, не все хром подходит для покрытий, классифицируемых как никель-хром. Три Типы хрома включают следующие:

    • Шестивалентный — содержит канцерогены и считается токсичным. В основном используется в промышленности применения при преобразовании в металлический хром или трехвалентный хром.
    • Трехвалентный — не имеющий отношения к гальванике или никель-хромовым покрытиям, используется для дубления кожа.
    • Металл — компонент хромированных изделий и нержавеющей стали.

    Коррозионно-стойкие никель-хромовые покрытия

    В антикоррозийном покрытии из хромоникелевого сплава нет ничего нового. Для своего твердость и прочность, на него полагались с тех пор, как в 1926. Подложка, покрытая хромоникелевым покрытием, может выдерживать воздействие окружающей среды. обычно не допускается. Некоторые из этих сред могут включать подвержены следующим воздействиям:

    В качестве Например, при нанесении никель-хромового покрытия сталь может сохранять свою чистоту и прочность, когда (без покрытия) он обычно подвержен ржавчине.Делая это идеально подходит для автомобильной промышленности, а также обладает исключительной стойкостью к истиранию. предлагается никель-хром. Эффекты снега, льда, песка и прочей дороги Никель-хромовые покрытия препятствуют попаданию мусора. Автозапчасти, которые часто имеют покрытие для защиты от постоянного контакта:

    • Дверь ручки
    • Смеситель ручки для смесителя
    • Перила

    Дополнительно чтобы эти детали сохранили свою полированную поверхность и выдержали истирание, никель-хром также обеспечивает защиту от агрессивной очистки.Из-за этого бытовая посуда и медицинские инструменты также получают этот вид покрытия регулярно. Медицинские инструменты можно стерилизовать методами, которые связаны с нагревом и по-прежнему устойчивы к повреждениям из-за никель-хромового покрытия.

    Различный возможны стили отделки, сохраняя при этом разные уровни коррозионная стойкость с этим покрытием. Точные остатки никеля и хрома могут быть адаптированы к спецификациям, где минимальная коррозионная стойкость требуется — как и в более простых приложениях.

    Может ли ваша промышленность получить выгоду от никель-хрома?

    Скорее всего, ответ на этот вопрос — громкое «Да!» В A&A Покрытия, мы являемся экспертами не только в никель-хромовых покрытиях, но и в любых и все остальные покрытия, используемые в современной промышленности. В зависимости от термического спрея покрытие, которое вы используете, можно снизить затраты на техническое обслуживание, сократить время простоя и прибыль вашей компании увеличилась. Свяжитесь с одним из наших представителей сегодня узнать больше.

    Роль содержания хрома в долговременном процессе атмосферной коррозии

  • 1.

    Cui, Z. et al. Пассивирование и химический состав поверхности супердуплексной нержавеющей стали 2507 в искусственной морской воде: влияние растворенного кислорода и pH. Коррос. Sci. 150 , 218–234 (2019).

    CAS Статья Google ученый

  • 2.

    Яо Дж., Макдональд Д. и Донг С. Пассивная пленка на дуплексной нержавеющей стали 2205, исследованная методами фотоэлектрохимии и ARXPS. Коррос. Sci. 146 , 221–232 (2019).

    CAS Статья Google ученый

  • 3.

    Лю М., Ченг X., Ли X., Пан Ю. и Ли Дж. Влияние Cr на механизм образования пассивной пленки в стальной арматуре в насыщенном растворе гидроксида кальция. Заявл. Серфинг. Sci. 389 , 1182–1191 (2016).

    CAS Статья Google ученый

  • 4.

    Тьюари, Н.К., Кунду, А., Нанди, Р., Саха, Дж. И Гош, С. Микроструктурные характеристики и коррозионные характеристики старой стали для мостов железнодорожных балок и современной конструкционной стали, устойчивой к атмосферным воздействиям. Коррос. Sci. 113 , 57–63 (2016).

    CAS Статья Google ученый

  • 5.

    Хао, Л., Чжан, С., Донг, Дж. И Ке, В. Стойкость к атмосферной коррозии стали MnCuP, устойчивой к атмосферным воздействиям, в смоделированных средах. Коррос.Sci. 53 , 4187–4192 (2011).

    CAS Статья Google ученый

  • 6.

    Cheng, X., Jin, Z., Liu, M. & Li, X. Оптимизация содержания никеля в погодоустойчивых сталях для повышения их коррозионной стойкости в кислой атмосфере. Коррос. Sci. 115 , 135–142 (2017).

    CAS Статья Google ученый

  • 7.

    Тебя, К.и другие. Мониторинг атмосферной коррозии погодоустойчивой стали под пленкой электролита в циклическом влажно-сухом состоянии. Коррос. Sci. 78 , 130–137 (2014).

    CAS Статья Google ученый

  • 8.

    Морсилло, М., Чико, Б., Диас, И., Кано, Х. и Де ла Фуэнте, Д. Данные атмосферной коррозии атмосферостойких сталей. Обзор. Коррос. Sci. 77 , 6–24 (2013).

    CAS Статья Google ученый

  • 9.

    Li, X. et al. Поделитесь данными о коррозии. Природа 527 , 441–442 (2015).

    CAS Статья Google ученый

  • 10.

    Fu, G., Zhu, M. & Gao, X. Слой ржавчины, образованный на низкоуглеродистых погодоустойчивых сталях с различным содержанием Mn, Ni в среде, содержащей ионы хлора. Mater. Sci. 22 , 501–505 (2016).

    Google ученый

  • 11.

    Чжоу Ю., Чен Дж., Сюй Ю. и Лю З. Влияние Cr, Ni и Cu на коррозионное поведение низкоуглеродистой микролегированной стали в среде, содержащей CF. J. Mater. Sci. Technol. 29 , 168–174 (2013).

    CAS Статья Google ученый

  • 12.

    Cheng, X., Tian, ​​Y., Li, X. & Zhou, C. Коррозионное поведение никельсодержащей атмосферостойкой стали в моделируемой морской атмосфере. Mater.Коррос. 65 , 1033–1037 (2014).

    CAS Статья Google ученый

  • 13.

    Wu, W., Cheng, X., Hou, H., Liu, B. & Li, X. Анализ пленки продукта, сформированной на стали с улучшенным никелевым покрытием в тропической морской атмосфере. Заявл. Серфинг. Sci. 436 , 80–89 (2018).

    CAS Статья Google ученый

  • 14.

    Морсилло, М., Диас, И., Кано, Х., Чико, Б. и Де, Л.Ф. D. Атмосферная коррозия атмосферостойких сталей. Обзор для инженеров. Часть I: Основные понятия. Констр. Строить. Матер. 213 , 723–737 (2019).

    Артикул Google ученый

  • 15.

    Cano, H. et al. Определение характеристик продуктов коррозии, образующихся на погодоустойчивой стали Ni 2,4% -Cu 0,5% -Cr 0,5% в морской атмосфере. Коррос. Sci. 87 , 438–451 (2014).

    CAS Статья Google ученый

  • 16.

    Ма, Й., Ли, Й. и Ван, Ф. Устойчивость стали 09CuPCrNi к атмосферным воздействиям в тропической морской среде. Коррос. Sci. 51 , 1725–1732 (2009).

    CAS Статья Google ученый

  • 17.

    Сонг, Л., Чен, З. и Хоу, Б. Роль фотоэлектрического эффекта γ-FeOOH и β-FeOOH на коррозию атмосферостойкой стали 09CuPCrNi в видимом свете. Коррос. Sci. 93 , 191–200 (2015).

    CAS Статья Google ученый

  • 18.

    Ямасита, М., Миюки, Х., Мацуда, Ю., Нагано, Х. и Мисава, Т. Длительный рост защитного слоя ржавчины, образующегося на стали, подверженной атмосферным воздействиям, в результате атмосферной коррозии в течение четверти периода времени. век. Коррос. Sci. 36 , 283–299 (1994).

    CAS Статья Google ученый

  • 19.

    Díaz, I. et al. Пятилетняя атмосферная коррозия погодоустойчивых сталей с Cu, Cr и Ni в широком диапазоне сред. Коррос. Sci. 141 , 146–157 (2018).

    Артикул CAS Google ученый

  • 20.

    Камимура, Т., Хара, С., Миюки, Х., Ямасита, М. и Учида, Х. Состав и защитная способность слоя ржавчины, образующегося на погодоустойчивой стали, подвергающейся воздействию различных сред. Коррос. Sci. 48 , 2799–2812 (2006).

    CAS Статья Google ученый

  • 21.

    Камимура Т. и Стратманн М. Влияние хрома на атмосферную коррозию стали. Коррос. Sci. 43 , 429–447 (2001).

    CAS Статья Google ученый

  • 22.

    Larrabee, C.P. И Кобурн, С. к. Атмосферная коррозия сталей под влиянием изменений химического состава, Proc.1-й Международный конгресс по коррозии металлов, Лондон, 279–285 (1961).

  • 23.

    Нишимура Т., Катаяма Х., Нода К. и Кодама Т. Влияние Co и Ni на коррозионное поведение низколегированных сталей во влажных / сухих средах. Коррос. Sci. 42 , 1611–1621 (2000).

    CAS Статья Google ученый

  • 24.

    Ван Б., Сюй Л., Чжу Дж., Сяо Х. и Лу М. Наблюдение и анализ псевдопассивной пленки на 6.Сталь с 5% Cr в среде коррозии CO 2 . Коррос. Sci. 111 , 711–719 (2016).

    CAS Статья Google ученый

  • 25.

    Zhu, J. et al. Важный критерий оценки коррозионной стойкости стали 3Cr в средах CO 2 : предварительная пассивизация. Коррос. Sci. 93 , 336–340 (2015).

    CAS Статья Google ученый

  • 26.

    Цзян, С., Чай, Ф., Су, Х. и Ян, К. Влияние хрома на коррозионное поведение низколегированных сталей в 3,5% -ном растворе NaCl. Коррос. Sci. 123 , 217–227 (2017).

    CAS Статья Google ученый

  • 27.

    Ямасита, М., Шимицу, Т., Кониси, Х., Мизуки, Дж. И Учида, Х. Структура и защитные характеристики продукта атмосферной коррозии пленки сплава Fe-Cr проанализированы с помощью мессбауэровской спектроскопии и с помощью синхротронное излучение Рентгеновские лучи. Коррос. Sci. 45 , 381–394 (2003).

    Артикул Google ученый

  • 28.

    Qian, Y., Ma, C., Niu, D., Xu, J. & Li, M. Влияние легированного хрома на стойкость к атмосферной коррозии атмосферостойких сталей. Коррос. Sci. 74 , 424–429 (2013).

    CAS Статья Google ученый

  • 29.

    Qian, Y., Niu, D., Сюй, Дж. И Ли, М. Влияние содержания хрома на электрохимическое поведение выветривающих сталей. Коррос. Sci. 71 , 72–77 (2013).

    CAS Статья Google ученый

  • 30.

    Гуо, С., Сюй, Л., Чжан, Л., Чанг, В. и Лу, М. Коррозия легированных сталей, содержащих 2% хрома, в среде CO 2 . Коррос. Sci. 63 , 246–258 (2012).

    CAS Статья Google ученый

  • 31.

    Морсилло, М., Диас, И., Чико, Б., Кано, Х. и Фуэнте, Д. Д. Л. Погодостойкие стали: от эмпирических разработок к научному дизайну. Обзор. Коррос. Sci. 83 , 6–31 (2014).

    CAS Статья Google ученый

  • 32.

    Xu, L., Wang, B., Zhu, J., Li, W. & Zheng, Z. Влияние содержания Cr на коррозионные характеристики низколегированной стали в CO 2 среда. Заявл. Серфинг.Sci. 379 , 39–46 (2016).

    CAS Статья Google ученый

  • 33.

    Тахара, А. и Шинохара, Т. Влияние легирующего элемента на морфологию коррозии низколегированных сталей, подверженных атмосферным воздействиям. Коррос. Sci. 47 , 2589–2598 (2005).

    CAS Статья Google ученый

  • 34.

    Ван, К., Ван Т., Цао Л. и Чжан Г. Влияние фазовой структуры на коррозионное поведение тонких пленок сплава Al100-xMox. J. Сплав. Compd. 790 , 563–571 (2019).

    CAS Статья Google ученый

  • 35.

    Кано, Х. Атмосферная коррозия атмосферостойких сталей. Обзор для инженеров. Часть II: Тестирование, осмотр, обслуживание. Констр. Строить. Матер. 222 , 750–765 (2019).

    Артикул Google ученый

  • 36.

    Gong, W. et al. Влияние температуры аусформирования на превращение бейнита, микроструктуру и выбор вариантов в нанобейнитной стали. Acta Mater. 61 , 4142–4154 (2013).

    CAS Статья Google ученый

  • 37.

    Улиг, Х. Х. и Кинг, К. Коррозия и контроль коррозии. J. Electrochem. Soc. 119 , 327C (1972).

    Артикул Google ученый

  • 38.

    Ha, H. Y., Lee, T. H., Lee, C. G. и Yoon, H. Понимание взаимосвязи между стойкостью к точечной коррозии и фазовой долей дуплексной нержавеющей стали S32101. Коррос. Sci. 149 , 226–235 (2019).

    CAS Статья Google ученый

  • 39.

    Чжан Ю., Хуанг Ф., Ху К., Пэн З. и Лю Дж. Влияние микрофазной электрохимической активности на начальную динамику коррозии выветривающейся стали. Mater. Chem. Phys. 241 , 122045 (2020).

    CAS Статья Google ученый

  • 40.

    Тамура, Х. Роль ржавчины в защите от коррозии чугуна и стали. Коррос. Sci. 50 , 1872–1883 ​​(2008).

    CAS Статья Google ученый

  • 41.

    Рокка, Э., Файз, Х., Диллманн, П., Нефф, Д. и Мирамбет, Ф.Электрохимическое поведение толстых слоев ржавчины на стальном артефакте: механизм ингибирования коррозии. Электрохим. Acta 316 , 219–227 (2019).

    CAS Статья Google ученый

  • 42.

    Эванс, У. Р. и Тейлор, К. А. Дж. Механизм атмосферной коррозии. Коррос. Sci. 12 , 227–246 (1972).

    CAS Статья Google ученый

  • 43.

    Танака Х., Мисима Р., Хатанака Н., Исикава Т. и Накаяма Т. Образование частиц магнетитовой ржавчины при взаимодействии порошка железа с искусственным α-, β- и γ-FeOOH в водной среде. Коррос. Sci. 78 , 384–387 (2014).

    CAS Статья Google ученый

  • 44.

    Мансио, М., Кусински, Г., Монтейро, П. Дж. М. и Девайн, Т. М. Электрохимическое исследование характеристик пассивной пленки и коррозионных характеристик микрокомпозитной стали с 9% хрома в сильно щелочных средах методом SERS на месте. J. ASTM Int. 6 , 1–10 (2009).

    Артикул Google ученый

  • 45.

    Лайон, С. Б., Томпсон, Г. Э. и Джонсон, Дж. Б. Испытания на ускоренную атмосферную коррозию с использованием циклического испытания на влажное / сухое воздействие: алюминий, оцинкованная сталь и сталь. Коррозия 43 , 719–726 (1987).

    CAS Статья Google ученый

  • 46.

    Zhu, F., Persson, D. и Thierry, D. Образование продуктов коррозии на открытых и закрытых металлических поверхностях, подвергающихся периодическим влажным / сухим условиям — сравнение между цинком и гальванически оцинкованной сталью. Коррозия 57 , 582–590 (2001).

    CAS Статья Google ученый

  • 47.

    Персонал Британского института стандартов. ISO 8407. Коррозия металлов и сплавов. Удаление продуктов коррозии с образцов для испытаний на коррозию (Стандарты B S I, 2009).

  • 48.

    Lacroix, L., Laurence, R., Christine, B. & Georges, M. Комбинация AFM, SKPFM и SIMS для изучения коррозионного поведения частиц S-фазы в AA2024-T351. J. Electrochem. Soc. 155 , C131 (2008).

    CAS Статья Google ученый

  • 49.

    Li, M., Guo, L.Q., Qiao, L.J. и Bai, Y. Механизм вызванной водородом точечной коррозии в дуплексной нержавеющей стали изучен SKPFM. Коррос. Sci. 60 , 76–81 (2012).

    CAS Статья Google ученый

  • Замена хромата: что нас ждет в будущем?

  • 1.

    Международное агентство по изучению рака. Монографии МАИР по оценке канцерогенного риска химических веществ для человека: некоторые неорганические и металлоорганические соединения (1973). http://monographs.iarc.fr/ENG/Monographs/vol1-42/mono2.pdf

  • 2.

    Пеллерин, К. и Букер, С. М. Размышления о шестивалентном хроме: опасность для здоровья промышленного тяжеловеса. Environ. Перспектива здоровья. 108 , A402 – A407 (2000).

    Google ученый

  • 3.

    Гибб, Х. Дж., Лиз, П. С. Дж., Пинский, П. Ф. и Руни, Б. С. Рак легких у рабочих на производстве хромовой химии. Am. J. Ind. Med. 38 , 115–126 (2000).

    Артикул Google ученый

  • 4.

    Бидструп П. и Кейс Р. Карцинома легкого у рабочих, производящих бихроматы в Великобритании. руб. J. Ind. Med. 13 , 260–264 (1956).

    Google ученый

  • 5.

    Международное агентство по изучению рака. Монографии МАИР по оценке канцерогенного риска химических веществ для человека: некоторые металлы и их соединения (1980).

  • 6.

    Национальная токсикологическая программа, U.S. Первый годовой отчет о канцерогенных веществах (1980 г.). Https://ntrl.ntis.gov/NTRL/

  • 7.

    МОНОГРАФИИ, I. Оценка канцерогенных рисков для человека — хром, никель и сварка (1990). Http://monographs.iarc.fr/ENG/Monographs/vol49/mono49.pdf

  • 8.

    Оливейра, Х. Хром как загрязнитель окружающей среды: понимание индуцированной токсичности растений. J. Bot. 2012 , 1–8 (2012).

    Артикул Google ученый

  • 9.

    Дас, А. П. и Мишра, С. Шестивалентный хром (VI): загрязнение окружающей среды и опасность для здоровья. J. Environ. Res. Dev. 2 , 386–392 (2008).

    Google ученый

  • 10.

    Jacobs, J. & Testa, S. Chromium (VI), справочник 1-22 (2005 г.).

  • 11.

    Бартлетт Р. и Джеймс Б. Поведение хрома в почвах: III. Окисление. J. Environ. Qual. 8 , 31 (1979).

    Артикул Google ученый

  • 12.

    Европейский парламент и Совет. Регламент (ЕС) № 1907/2006 Европейского парламента и Совета от 18 декабря 2006 г. о регистрации, оценке, разрешении и ограничении использования химических веществ (REACH), Учреждение Европейского агентства по химическим веществам, изменяющий Директиву 199 (2006).

  • 13.

    Европейская комиссия. Регламенты: Исполнительный Регламент Комиссии (ЕС) 2015/864 от 4 июня 2015 года о внесении поправок в Регламент (ЕС) № 340/2008 о сборах и сборах, подлежащих уплате Европейскому химическому агентству в соответствии с Регламентом (ЕС) № 1907/2006 Европейского парламента ( 2015). Http://eur-lex.europa.eu/eli/reg_impl/2015/864/oj

  • 14.

    Европейская комиссия. Регламент Комиссии (ЕС) № 143/2011 от 17 февраля 2011 г., вносящий поправки в Приложение XIV к Регламенту (ЕС) № 1907/2006 Европейского парламента и Совета о регистрации, оценке, разрешении и ограничении химических веществ («REACH»). Выключенный. J. Eur. Союз L244 / 6 – L244 / 9 (2014).

  • 15.

    Эдвардс, Дж. Э. Управление обороны: Министерству обороны необходимо отслеживать и оценивать корректирующие действия, вытекающие из исследования коррозии F-35 Joint Strike Fighter. 84 , (2010).

  • 16.

    F-35 Lightning II. Информационный бюллетень по программе F-35 Lightning II, выбранный отчет о приобретении (SAR) Данные о затратах за 2015 год. (2017).

  • 17.

    Кендиг, М. В. и Бухейт, Р. Г. Ингибирование коррозии алюминия и алюминиевых сплавов с помощью растворимых хроматов, хроматных покрытий и покрытий, не содержащих хроматов. Коррозия 59 , 379–400 (2003).

    Артикул Google ученый

  • 18.

    Кендиг, М. В. и Бухейт, Р. Г. Ингибирование коррозии алюминия и алюминиевых сплавов с помощью растворимых хроматов, хроматных покрытий и покрытий, не содержащих хроматов. Коррозия 59 , 379–400 (2003).

    Артикул Google ученый

  • 19.

    Франкель Г.С. и Маккрири Р.Л. Ингибирование коррозии алюминиевых сплавов хроматами. Электрохим. Soc. Интерфейс 10 , 34–38 (2001).

    Google ученый

  • 20.

    Ральстон, К. Д., Кристанти, С., Янг, Т. Л. и Бухейт, Р. Г. Ингибирование коррозии алюминиевого сплава 2024-Т3 водными формами ванадия. J. Electrochem. Soc. 155 , C350 (2008).

    Артикул Google ученый

  • 21.

    Guan, H. & Buchheit, R. G. Защита алюминиевого сплава 2024-T3 от коррозии с помощью ванадатных конверсионных покрытий. Коррозия 60 , 284–296 (2004).

    Артикул Google ученый

  • 22.

    Яннуцци М. и Франкель Г. С. Механизмы ингибирования коррозии AA2024-T3 ванадатами. Коррос. Sci. 49 , 2371–2391 (2007).

    Артикул Google ученый

  • 23.

    Рэмси, Дж. Д. и МакКрири, Р. Л. Рамановская микроскопия на месте воздействия хроматов на коррозионные ямки в алюминиевом сплаве. J. Electrochem. Soc. 146 , 4076 (1999).

    Артикул Google ученый

  • 24.

    Ся, Л. и МакКрири, Р. Химия хроматного конверсионного покрытия на алюминиевом сплаве AA2024-T3, исследованная методом колебательной спектроскопии. J. Electrochem. Soc. 145 , 3083–3089 (1998).

    Артикул Google ученый

  • 25.

    Илевбаре, Г. О., Скалли, Дж. Р., Юань, Дж. И Келли, Р. Г. Ингибирование питтинговой коррозии алюминиевого сплава 2024-T3: влияние добавок растворимого хромата по сравнению с конверсионным покрытием из хромата. Коррозия 56 , 227–242 (2000).

    Артикул Google ученый

  • 26.

    Hurley, B. L. и McCreery, R. L. Рамановская спектроскопия монослоев, образованных из хроматного ингибитора коррозии на медных поверхностях. J. Electrochem. Soc. 150 , B367 (2003).

    Артикул Google ученый

  • 27.

    Чжао, Дж., Франкель, Г. и Маккрири, Р.L. Защита от коррозии необработанного AA-2024-T3 в растворе хлорида с помощью покрытия с конверсией хромата, контролируемого с помощью спектроскопии комбинационного рассеяния. J. Electrochem. Soc. 145 , 2258–2264 (1998).

    Артикул Google ученый

  • 28.

    Зин И., Ховард Р., Баджер С., Скантлбери Дж. И Лайон С. Механизм действия ингибитора хромата в эпоксидной грунтовке на оцинкованной стали. Прог. Орг. Пальто. 33 , 203–210 (1998).

    Артикул Google ученый

  • 29.

    Багни, И. М., Лион, С. Б. и Динг, Б. Влияние стронция и хромат-ионов на ингибирование цинка. Surf. Пальто. Technol. 185 , 194–198 (2004).

    Артикул Google ученый

  • 30.

    Кетчум, С. Дж. И Браун, С. Р. Хроматные конверсионные покрытия алюминиевых сплавов. Met. Заканчивать. 74 , 37–41 (1975).

    Google ученый

  • 31.

    Hagans, P. L. & Haas, C. M. в Surface Engineering: Dip , Barrier , and Chemical Conversion Coatings , Vol. 5 (под ред. Cotell, C. M., Sprague, J. A. & Smidt, F. A. Jr.) 405–411 (ASM International, 1994).

  • 32.

    Scholes, F. et al. Хроматное выщелачивание из ингибированных праймеров. Часть I. Характеристика выщелачивания. Прог. Орг. Пальто. 56 , 23–32 (2006).

    Артикул Google ученый

  • 33.

    Hawkins, J. K. et al. Исследование ингибиторов хромата алюминия с использованием флуоресцентного определения поглощения рентгеновских лучей. Коррос. Sci. 27 , 391–399 (1987).

    Артикул Google ученый

  • 34.

    Чо, К., Шанкар Рао, В. и Квон, Х.Микроструктура и электрохимические характеристики конверсионного покрытия на основе трехвалентного хрома на цинке. Электрохим. Acta 52 , 4449–4456 (2007).

    Артикул Google ученый

  • 35.

    Qi, J. T. et al. Формирование конверсионного покрытия трехвалентного хрома на алюминии. Surf. Пальто. Technol. 280 , 317–329 (2015).

    Артикул Google ученый

  • 36.

    Ли, Л., Десуза, А. Л. и Суэйн, Г. М. Влияние предварительной обработки раскислением на ингибирование коррозии, обеспечиваемое конверсионным покрытием процесса трехвалентного хрома (TCP) на AA2024-T3. J. Electrochem. Soc. 161 , 246–253 (2014).

    Артикул Google ученый

  • 37.

    Перлштейн, Ф. и Агарвала, В. С. Растворы трехвалентного хрома для нанесения химически конверсионных покрытий на алюминиевые сплавы или для герметизации анодированного алюминия. Plat. Серфинг. Заканчивать. 81 , 50–56 (1994).

    Google ученый

  • 38.

    Whitman, B. W., Li, L. & Swain, G. M. Антикоррозионные свойства конверсионного покрытия TCP для предварительной обработки на алюминиевом сплаве 2024-T3 во время влажных атмосферных испытаний SO 2 : эффекты гальванической связи. J. Electrochem. Soc. 164 , 135–147 (2017).

    Артикул Google ученый

  • 39.

    Ли, Л. и Суэйн, М. Г. Формирование и структура технологических покрытий трехвалентного хрома на алюминиевых сплавах 6061 и 7075. Коррозия 69 , 1205–1216 (2013).

    Артикул Google ученый

  • 40.

    Qi, J. Конверсионные покрытия трехвалентного хрома на Al и Al-Cu сплавах. (Манчестерский университет, 2015 г.). Https://www.escholar.manchester.ac.uk/jrul/item/?pid=uk-ac-man-scw:277523

  • 41.

    Qi, J. et al. Оптимизированный процесс конверсионного покрытия трехвалентным хромом для сплава AA2024-T351. J. Electrochem. Soc. 164 , 390–395 (2017).

    Артикул Google ученый

  • 42.

    Guo, Y. & Frankel, G. S. Активное ингибирование коррозии AA2024-T3 технологической обработкой трехвалентным хромом. Коррозия 68 , 1–10 (2012).

    Артикул Google ученый

  • 43.

    Гуо Ю. и Франкель Г. С. Характеристика технологического покрытия трехвалентного хрома на AA2024-T3. Surf. Пальто. Technol. 206 , 3895–3902 (2012).

    Артикул Google ученый

  • 44.

    Li, L., Kim, D. Y. & Swain, G.M. Переходное образование хромата в покрытиях процесса трехвалентного хрома (TCP) на AA2024 по данным спектроскопии комбинационного рассеяния. J. Electrochem. Soc. 159 , C326 – C333 (2012).

    Артикул Google ученый

  • 45.

    Qi, J. et al. Хромат образуется в покрытии из конверсионного трехвалентного хрома на алюминии. J. Electrochem. Soc. 164 , C442 – C449 (2017).

    Артикул Google ученый

  • 46.

    Ци, Дж., Уолтон, Дж. , Томпсон, Г. Э., Албу, С. П. и Карр, Дж. Спектроскопические исследования хрома (VI), образующегося в покрытиях с конверсией трехвалентного хрома на алюминии. J. Electrochem. Soc. 163 , C357 – C363 (2016).

    Артикул Google ученый

  • 47.

    Хенкель. Паспорт безопасности алодина Т 5900 RTU . (2008). http://na.henkel-adhesives.com/product-search-1554.htm?nodeid=8797998448641

  • 48.

    Socomore. Приложение к техническому паспорту SOCOSURF TCS /. 1 , 1–2. http://www.socomore.com/socosurf-tcs-socosurf-pacs/pr387.html

  • 49.

    Эли, М., Святовска, Дж., Сее, А., Занна, С. и Маркус, П. Роль постобработки в улучшении коррозионных свойств защитного покрытия трехвалентным хромом (TCP), нанесенного на алюминий сплав 2024-Т3. J. Electrochem. Soc. 164 , 276–284 (2017).

    Артикул Google ученый

  • 50.

    Zhang, M. et al. Исследование повреждений ДНК у рабочих кожевенного завода, профессионально подвергшихся воздействию трехвалентного хрома, с помощью анализа комет. Mutat. Res. 654 , 45–51 (2008).

    Артикул Google ученый

  • 51.

    Гонсалес Сид, М., Лориа, Д., Виленски, М., Миотти, Дж. И Матос, Е. Кожевники: хромосомные аберрации в периферических лимфоцитах и ​​микроядрах в отслоившихся клетках в моче. Mutat. Res. Toxicol. 259 , 197–201 (1991).

    Артикул Google ученый

  • 52.

    Амбрин, К., Хан, Ф. Х., Бхадаурия, С. и Кумар, С. Генотоксичность и окислительный стресс у рабочих кожевенных заводов, подвергшихся воздействию хрома в Северной Индии. Toxicol. Ind. Health 30 , 405–414 (2014).

    Артикул Google ученый

  • 53.

    Истмонд Д. А., Макгрегор Дж. Т. и Слезински Р. С. Трехвалентный хром: оценка генотоксического риска важного микроэлемента и широко используемых пищевых добавок для людей и животных. Крит. Rev. Toxicol. 38 , 173–190 (2008).

    Артикул Google ученый

  • 54.

    Хинтон, Б. Р. Предотвращение коррозии и хроматы, конец эпохи? Met. Заканчивать. 89 , 15–20 (1991).

    Google ученый

  • 55.

    Forsyth, M. et al. Эффективность соединений редкоземельных металлов в качестве ингибиторов коррозии стали. Коррозия 58 , 953–960 (2002).

    Артикул Google ученый

  • 56.

    Ван, К., Цзян, Ф. и Ван, Ф. Покрытие с химической конверсией церия для алюминиевого сплава 2024-Т3 и его коррозионная стойкость. Коррозия 60 , 237–243 (2004).

    Артикул Google ученый

  • 57.

    Birbilis, N., Buchheit, R.G., Ho, D.L. & Forsyth, M. Ингибирование AA2024-T3 на поэтапной основе с использованием экологически безопасного ингибитора, дибутилфосфата церия. Электрохим. Solid-State Lett. 8 , C180 – C183 (2005).

    Артикул Google ученый

  • 58.

    Кампестрини П., Террин Х., Ховестад А. и де Вит, Дж. Х. У. Образование конверсионного покрытия на основе церия на AA2024: взаимосвязь с микроструктурой. Surf.Пальто. Technol. 176 , 365–381 (2004).

    Артикул Google ученый

  • 59.

    Хинтон, Б. Р. У. Ингибирование коррозии солями редкоземельных металлов. J. Сплав. Compd. 180 , 15–25 (1992).

    Артикул Google ученый

  • 60.

    Чжан, С. Х., Конг, Г., Лу, Дж. Т., Че, С. С. и Лю, Л. Ю. Поведение конверсионного покрытия лантана на горячеоцинкованной стали. Surf. Пальто. Technol. 259 , 654–659 (2014).

    Артикул Google ученый

  • 61.

    Желудкевич, М. Л. и др. Наноструктурированные золь-гелевые покрытия, легированные нитратом церия в качестве предварительной обработки для защиты от коррозии AA2024-T3. Электрохим. Acta 51 , 208–217 (2005).

    Артикул Google ученый

  • 62.

    Montemor, M. F. et al. Оценка самовосстановления защитных покрытий, модифицированных комбинациями слоистых двойных гидроксидов и наноконтейнеров молибдата церия, наполненных ингибиторами коррозии. Электрохим. Acta 60 , 31–40 (2012).

    Артикул Google ученый

  • 63.

    Hughes, A. E. et al. Разработка конверсионных покрытий на основе церия на сплаве 2024-Т3 Al после удаления редкоземельных элементов. Surf. Интерфейс Анал. 36 , 290–303 (2004).

    Артикул Google ученый

  • 64.

    Behrsing, T., Deacon, G. B. & Junk, P. C. в Rare Earth-Based Corrosion Inhibitors (ed. Ltd, E.) 1–37 (Woodhead Publishing Limited, 2014).

  • 65.

    Колич А., Бесинг А. С., Барадлай П. и Вецковски А. Осаждение церия на алюминиевом сплаве 2024-T3 в кислых растворах NaCl. J. Electrochem.Soc. 150 , B512 – B516 (2003).

    Артикул Google ученый

  • 66.

    Хамфрис, М. Редкоземельные элементы: глобальная цепочка поставок. (2013).

  • 67.

    Хак, Н., Хьюз, А. Э., Лим, С. и Вернон, К. Редкоземельные элементы: обзор горнодобывающей промышленности, минералогии, использования, устойчивости и воздействия на окружающую среду. Ресурсы 3 , 614–635 (2014).

    Артикул Google ученый

  • 68.

    Brumme, A. в книге «Развертывание энергии ветра и актуальность редкоземельных элементов» (Springer, Fachmedien Wiesbaden, 2014).

  • 69.

    Биенсток Д. и Филд Дж. Ингибиторы коррозии для горячих карбонатных систем. Коррозия 17 , 571–574 (1961).

    Артикул Google ученый

  • 70.

    Li, J., Hurley, B. & Buchheit, R. Исследование эффективности ингибирования ванадатом на AA2024-T3 при высокой температуре с помощью SEM, FIB, Рамана и XPS. J. Electrochem. Soc. 162 , C219 – C227 (2015).

    Артикул Google ученый

  • 71.

    Леонард А. и Гербер Г. Б. Мутагенность, канцерогенность и тертогенность соединений ванадия. Mutat. Res. 317 , 81–88 (1994).

    Артикул Google ученый

  • 72.

    Доминго, Дж. Л. Ванадий и диабет. Какой ванадий токсичен.? Мол. Клетка. Biochem. 203 , 185–187 (2000).

    Google ученый

  • 73.

    Ress, N. B. et al. Канцерогенность вдыхаемого пятиокиси ванадия у крыс F344 / N и мышей B6C3F1. Toxicol. Sci. 74 , 287–296 (2003).

    Артикул Google ученый

  • 74.

    Эрлих В.А. и др. Воздействие пентоксида ванадия при вдыхании вызывает повреждение ДНК у рабочих: результаты исследования с множественными конечными точками. Environ. Перспектива здоровья. 116 , 1689–1693 (2008).

    Артикул Google ученый

  • 75.

    Ассем, Ф. Л. и Леви, Л. С. Обзор текущих токсикологических проблем, связанных с пентоксидом ванадия и другими соединениями ванадия: пробелы в знаниях и направлениях будущих исследований. J. Toxicol. Environ. Health Part B 12 , 289–306 (2009).

    Артикул Google ученый

  • 76.

    Мартин, Дж. У. Алюминиево-литиевые сплавы. Annu. Rev. Mater. Sci. 18 , 101–119 (1988).

    Артикул Google ученый

  • 77.

    Lequeu, P., Smith, K. P. & Daniélou, A. Алюминий-медно-литиевый сплав 2050, разработанный для листового металла средней и большой толщины. J. Mater. Англ. Выполнять. 19 , 841–847 (2010).

    Артикул Google ученый

  • 78.

    Ванхилл, Р. Дж. Х. в алюминиево-литиевых сплавах : Обработка, свойства и применение 503–535 (Elsevier Inc., 2013). https://doi.org/10.1016/B978-0-12-401698-9.00015-X

  • 79.

    Meriç, C. Физико-механические свойства отлитого в вакууме алюминиевого сплава 2024, содержащего добавки лития. Mater. Res. Бык. 35 , 1479–1494 (2000).

    Артикул Google ученый

  • 80.

    Прасад К.С., Прасад Н.Э. и Гокхале А.А. Характеристики микроструктуры и осадка алюминиево-литиевых сплавов . Алюминиево-литиевые сплавы: обработка , Свойства , и приложения (Elsevier Inc., 2013).

  • 81.

    Рангель К. М. и Травассос М. А. Пассивация алюминия в растворах карбоната / бикарбоната лития. Коррос. Sci. 33 , 327–343 (1992).

    Артикул Google ученый

  • 82.

    Ги Дж. И Девайн Т. М. Влияние лития на коррозию алюминия. Scr. Металл. 21 , 853–857 (1987).

    Артикул Google ученый

  • 83.

    Buchheit, R.G., Wall, F.D., Stoner, G.E. & Moran, J.P. Механизм на основе анодного растворения для быстрого растрескивания и явления предварительного воздействия, продемонстрированный алюминиево-литий-медными сплавами. Коррозия 51 , 417–428 (1995).

    Артикул Google ученый

  • 84.

    Уильямс, Г. Р. и О’Хара, Д. Кинетическое исследование внедрения солей лития в Al (OH) 3. J. Phys. Chem. B 110 , 10619–10629 (2006).

    Артикул Google ученый

  • 85.

    Исупов В.П. Интеркаляционные соединения гидроксида алюминия. J. Struct. Chem. 40 , 672–685 (1999).

    Артикул Google ученый

  • 86.

    Рангель М. и Травассос М. А. Конверсионные покрытия на основе лития на алюминии: электрохимическое исследование образования и роста покрытия. Surf. Пальто. Technol. 200 , 5823–5828 (2006).

    Артикул Google ученый

  • 87.

    Drewien, C. A., Eatough, M. O., Tallant, D. R., Hills, C. R. & Buchheit, R.G. Покрытия из гидрата лития-алюминия-карбоната-гидроксида на алюминиевых сплавах: состав, структура и химия технологических ванн. J. Mater. Res. 11 , 1507–1513 (1996).

    Артикул Google ученый

  • 88.

    Buchheit, R.G., Bode, M.D. & Stoner, G.E. Коррозионно-стойкие тальковые покрытия без хроматов для алюминия. Коррос. Sci. 50 , 205–214 (1993).

    Артикул Google ученый

  • 89.

    Buchheit, R.G. & Stoner, G.E. Метод повышения коррозионной стойкости алюминия и алюминиевых сплавов. 1–5 (1993).

  • 90.

    Visser, P., Liu, Y., Terryn, H. & Mol, J. M. C. Соли лития в качестве выщелачиваемых ингибиторов коррозии и потенциальной замены шестивалентного хрома в органических покрытиях для защиты алюминиевых сплавов. J. Пальто. Technol. Res. 13 , 557–566 (2016).

    Артикул Google ученый

  • 91.

    Visser, P. et al. Защита от коррозии алюминиевого сплава АА2024-Т3 выщелачиванием литийсодержащих солей из органических покрытий. Фарадей Обсудить. 180 , 1–16 (2015).

    Артикул Google ученый

  • 92.

    Liu, Y. et al. Формирование защитной пленки на алюминиевом сплаве AA2024-T3 путем выщелачивания карбоната лития из органического покрытия. J. Electrochem. Soc. 163 , C45 – C53 (2016).

    Артикул Google ученый

  • 93.

    Hughes, A. et al. Характеристики частиц и истощение ингибитора Li 2 CO 3 в полиуретановом покрытии. Покрытия 7 , 106 (2017).

    Артикул Google ученый

  • 94.

    Монтемор, М. Ф. Функциональные и интеллектуальные покрытия для защиты от коррозии: обзор последних достижений. Surf. Пальто. Technol. 258 , 17–37 (2014).

    Артикул Google ученый

  • 95.

    Ясаков, К. А., Тедим, Дж., Желудкевич, М. Л. и Феррейра, М. Г. С. в Справочнике по интеллектуальным покрытиям для защиты материалов 224–274 (Woodhead Publishing Limited, 2014).

  • 96.

    Бирваген, Г. П. и Таллман, Д. Э. Выбор и измерение важнейших свойств систем покрытий самолетов. Прог. Орг. Пальто. 41 , 201–216 (2001).

    Артикул Google ученый

  • 97.

    Гловер, К. Ф., Ричардс, К., Бейкер, Дж., Уильямс, Г. и МакМюррей, Х. Н. Графеновые нанопластинки в покрытии для экологически чистой защиты железа от коррозии. Коррос. Sci. 114 , 169–172 (2017).

    Артикул Google ученый

  • 98.

    Поурхашем, С., Ваези, М. Р., Рашиди, А. и Багерзаде, М. Р. Исследование антикоррозионных свойств нанокомпозитных покрытий на основе эпоксидно-графенового оксида на основе растворителя на низкоуглеродистой стали. Коррос. Sci. 115 , 78–92 (2017).

    Артикул Google ученый

  • 99.

    Вольф, Э. Л. в Приложениях графена 19–39 (SpringerBriens in Materials, 2014). https://doi.org/10.1007/978-3-319-03946-6

  • 100.

    Deloitte. Графен: исследования сейчас, плоды в следующем десятилетии. (2016). https://www2.deloitte.com/global/en/pages/technology-media-and-telecommunications/articles/tmt-pred16-tech-graphene-research-now-reap-next-decade.html

  • 101.

    Монтемор, М. Ф. Функциональные и интеллектуальные покрытия для защиты от коррозии: обзор последних достижений. Surf. Пальто. Technol. 258 , 17–37 (2014).

    Артикул Google ученый

  • 102.

    Храмов А.Н., Воеводин Н.Н., Балбышев В.Н., Манц Р.А. Золь-гелевые антикоррозионные покрытия с контролируемым высвобождением органических ингибиторов коррозии. Тонкие твердые пленки 483 , 191–196 (2005).

    Артикул Google ученый

  • 103.

    Buchheit, R.G., Guan, H., Mahajanam, S. & Wong, F. Активная защита от коррозии и зондирование коррозии в органических покрытиях, не содержащих хроматов. Прог. Орг. Пальто. 47 , 174–182 (2003).

    Артикул Google ученый

  • 104.

    Андреева Д. В. и Скорб Е. в Справочнике по интеллектуальным покрытиям для защиты материалов 307–327 (Woodhead Publishing Limited, 2014).

  • 105.

    Андреева Д.В., СкорбЕ. В., Щукин Д. G. Послойные наноструктуры полиэлектролита / ингибитора для защиты металлов от коррозии. ACS Appl.Матер. Интерфейсы 2 , 1954–1962 (2010).

    Артикул Google ученый

  • 106.

    AkzoNobel Aerospace Coatings. Паспорт безопасности материала — 10P2013, Эпоксидный грунт с высоким содержанием твердых частиц (2013 г.). Https://www.e-aircraftsupply.com/MSDS/19243210P20-13%20MSDS.pdf

  • 107.

    Бендер, Х., Дейл Чивер, Г. и Войтковяк, Дж. Дж. Обработка металлов фосфатом цинка. Прог. Орг. Пальто. 8 , 241–274 (1980).

    Артикул Google ученый

  • 108.

    Огл, К., Томандл, А., Меддахи, Н. и Волперс, М. Щелочная стабильность фосфатных покрытий I: атомно-эмиссионная спектроэлектрохимия ICP. Коррос. Sci. 46 , 979–995 (2004).

    Артикул Google ученый

  • 109.

    Цзян, Л., Вольперс, М., Волович, П.И Огл, К. Деградация фосфатных конверсионных покрытий под действием гидрооксида, генерируемого электрохимическим путем. Коррос. Sci. 55 , 76–89 (2012).

    Артикул Google ученый

  • 110.

    Чен, X., Чжоу, X., Эбботт, Т. Б., Истон, М. А. и Бирбилис, Н. Двухслойное конверсионное покрытие из фосфата марганца на магниевом сплаве AZ91D: понимание образования, роста и коррозионной стойкости покрытия. Surf.Пальто. Technol. 217 , 147–155 (2013).

    Артикул Google ученый

  • 111.

    Ke, C. et al. Защитные покрытия из фосфата стронция для магниевых биоматериалов. Mater. Sci. Technol. 836 , 521–526 (2017).

    Google ученый

  • 112.

    Джокил П., Ублис А., Бохни Х. и Венг Д. Коррозионные и защитные характеристики покрытий из фосфата цинка и марганца. Surf. Пальто. Technol. 88 , 147–156 (1996).

  • 113.

    Томас С., Бирбилис Н., Венкатраман М. С. и Коул И. С. Самовосстанавливающиеся оксиды для защиты цинка: обзор, обсуждение и перспективы. Коррос. Sci. 69 , 11–22 (2013).

    Артикул Google ученый

  • 114.

    Кинг, А. Д., Каннан, Б. и Скалли, Дж. Р. Разложение в окружающей среде грунтовки с высоким содержанием мг в выбранных полевых и лабораторных условиях: Часть 1 — без верхнего покрытия. Коррозия 70 , 512–535 (2014).

    Артикул Google ученый

  • 115.

    Твит, Р. Л. и Бирваген, Г. П. Обзор альтернатив хромату для защиты от коррозии алюминиевых аэрокосмических сплавов. Прог. Орг. Пальто. 33 , 91–100 (1998).

    Артикул Google ученый

  • 116.

    Nanna, M. E. & Bierwagen, G.P. Богатые магнием покрытия: новая парадигма защиты от коррозии алюминиевых аэрокосмических сплавов без содержания хрома. J. Пальто. Technol. Res. 1 , 69–80 (2004).

    Артикул Google ученый

  • 117.

    Майер Б. и Франкель Г. С. Поведение богатых магнием грунтовок на AA2024-T3. Коррозия 67 , 55001-1-55001-15 (2011).

  • 118.

    Кинг, А. Д. и Скалли, Дж. Р. Гальваническая и барьерная защита от коррозии на основе анода 2024-T351 с помощью грунтовки с высоким содержанием магния и разработка методов испытаний для оценки оставшегося срока службы. Коррозия 67 , 1–22 (2011).

    Артикул Google ученый

  • 119.

    Кинг, А. Д., Каннан, Б. и Скалли, Дж. Р. Разложение в окружающей среде грунтовки с высоким содержанием мг в выбранных полевых и лабораторных условиях: часть 1 — без верхнего покрытия. Коррозия 70 , 512–535 (2014).

    Артикул Google ученый

  • 120.

    Bierwagen, G., Battocchi, D., Simões, A., Stamness, A. & Tallman, D. Использование нескольких электрохимических методов для характеристики обогащенных магнием грунтовок для алюминиевых сплавов. Прог. Орг. Пальто. 59 , 172–178 (2007).

    Артикул Google ученый

  • 121.

    Абреу, К. М., Искьердо, М., Мерино, П., Новоа, X. Р. и Перес, К. Новый подход к определению периода катодной защиты в красках с высоким содержанием цинка. Коррос.Англ. Разд. 55 , 1173–1181 (1999).

    Артикул Google ученый

  • 122.

    Баттокки, Д., Симоэс, А. М., Таллман, Д. Э. и Бирваген, Г. П. Электрохимическое поведение богатой магнием грунтовки при защите алюминиевых сплавов. Коррос. Sci. 48 , 1292–1306 (2006).

    Артикул Google ученый

  • 123.

    Кинг, А. Д., Каннан, Б.И Скалли, Дж. Р. Разложение в окружающей среде грунтовки с высоким содержанием мг в выбранных полевых и лабораторных условиях: часть 2 — грунтовка и верхнее покрытие. Коррозия 70 , 536–557 (2014).

    Артикул Google ученый

  • 124.

    Луо, Х., Донг, К. Ф., Ченг, Х. К., Сяо, К. и Ли, Х. Г. Электрохимическое поведение дуплексной нержавеющей стали 2205 в растворе NaCl с различным содержанием хромата. J. Mater. Англ. Выполнять. 21 , 1283–1291 (2012).

    Артикул Google ученый

  • 125.

    Visser, P. & Hayes, S. A. Состав антикоррозионного покрытия WO 2010112605 A1. (2009).

  • 126.

    Хенкенс, М. Л. С. М., ван Иерланд, Э. К., Дриссен, П. П. Дж. И Уоррелл, Э. Минеральные ресурсы: геологическая нехватка, тенденции рыночных цен и будущие поколения. Ресурс. Политика 49 , 102–111 (2016).

    Артикул Google ученый

  • Никель-хромовые коррозионно-стойкие покрытия

    Коррозионно-стойкие покрытия разработаны для защиты металлических компонентов от деградации, агрессивных факторов окружающей среды и деформаций при высоких нагрузках. Поскольку существует множество видов коррозии, коррозионно-стойкие покрытия должны быть специально изготовлены для противодействия химическим реакциям между различными металлами и водой, воздухом и солью.Иногда примесь металлического сплава может привести к его собственному разрушению, и коррозионно-стойкие покрытия также должны работать, чтобы нейтрализовать несбалансированный состав металла. Одним из таких коррозионно-стойких покрытий является никель-хромовый сплав, который хорошо сочетается со сталью, медью, латунью и цинком. Тонкий слой, нанесенный с помощью гальваники, может не только изменить эстетический вид, но и увеличить срок службы детали за счет противодействия коррозионным агентам и их разрушительным последствиям.

    Как производится никель-хром

    Основным элементом никель-хромового покрытия является никель — это компонент, придающий покрытию его толщину.С другой стороны, хром составляет всего около 2 процентов композиции покрытия. Никель также отвечает за многочисленные свойства, связанные с покрытием, такие как твердость и устойчивость к коррозии. Первоначально хром использовался просто для защиты и покрытия никеля, но он также увеличивает общую коррозионную стойкость покрытия, тем самым обеспечивая повышенную защиту подложки. Важно понимать, что существует несколько различных видов хрома, не все из которых подходят для использования в никель-хромовом покрытии.Существует три формы хрома: металлический, трехвалентный и шестивалентный хром. Металлический хром является компонентом нержавеющей стали, а также хромированных изделий. Трехвалентный хром используется для дубления кожи и поэтому не имеет отношения к никель-хромовым покрытиям или гальваническим покрытиям. Шестивалентный хром токсичен и содержит канцерогены, поэтому он часто превращается в трехвалентный или металлический хром, поэтому его можно использовать в промышленности.

    Коррозионно-стойкий никель-хром

    Никель-хром в качестве антикоррозионного покрытия — не новая разработка.С тех пор, как в 1926 году началось хромирование, на него полагались из-за его прочности и твердости. При использовании для покрытия определенных металлов основа может противостоять средам, которые в противном случае не выдерживались бы, например, сильному воздействию дождя, соленой воды и снега. Сталь, которая обычно ржавеет при столкновении с этими элементами, сохраняет свою прочность и отделку при нанесении никель-хромового покрытия. Никель-хром также чрезвычайно устойчив к истиранию, что делает его полезным в автомобильной промышленности, где он используется для покрытия компонентов, которые встречаются с любым мусором, от сухого дорожного мусора, такого как песок, до льда и снега.Предметы, которые подвергаются постоянному контакту, такие как перила, фацетные ручки для кранов и дверные ручки, также получают выгоду от износостойкого покрытия, поскольку оно позволяет им не только выдерживать ежедневное использование, но и сохранять свой безупречный внешний вид. Общая твердость хромоникелевого сплава также означает, что он может выдерживать изрядную агрессивную очистку без ущерба для него. В результате медицинские инструменты и домашняя посуда могут выполнять свое предназначение и при этом противостоять коррозии. Кроме того, никель-хромовые покрытия обладают высокой термостойкостью, что означает, что их можно стерилизовать с использованием методов, связанных с нагревом, и использовать их на компонентах, которые работают при высоких температурах.Также возможно разработать покрытие по индивидуальному заказу для достижения различных уровней коррозионной стойкости и различных стилей отделки. Для более простых применений, где требуется минимальная коррозионная стойкость, характеристики покрытия могут быть адаптированы таким образом, чтобы обеспечить правильный баланс хрома и никеля. Если заранее решить, для какой цели будет использоваться покрытие, выбор необходимого количества каждого компонента покрытия будет проще и эффективнее. Кроме того, заблаговременный выбор определенных эстетических качеств также гарантирует, что покрытие будет иметь желаемый визуальный эффект при нанесении на основу.

    Прочие изделия из покрытий

    Больше от Chemicals

    Какие существуют альтернативы хромовым покрытиям?

    Хотя хром был известен с 1950-х годов, потенциальная опасность хрома была доведена до сведения общественности в фильме 1999 года Эрин Брокович. Там главный герой боролся, чтобы раскрыть токсичность шестивалентного хрома, просочившегося в местный водопровод с электростанции. Хромовое покрытие использовалось в качестве ингибитора ржавчины, предотвращая коррозию поршневых двигателей, когда для их охлаждения использовалась вода.Фильм, конечно же, был основан на реальной жизни Эрин Брокович: отчасти благодаря ее новаторской работе, опасность промышленного хрома стала широко известна в общественном сознании.

    В чем вред?

    Из всех форм соединений хрома шестивалентный хром (хром (VI)) оказывает наиболее сильное воздействие на здоровье. Его высокая растворимость в воде означает, что он может попасть в организм при контакте с кожей, при вдыхании или проглатывании пищи, контактировавшей с хромом. Токсичность других форм хрома не так широко изучена, хотя низкая растворимость металлического хрома и хрома (III) означает, что они оба считаются безопасными.

    Было обнаружено, что повторное воздействие шестивалентного хрома вызывает рак, повреждение органов и проблемы с репродуктивной функцией человека. Это влияет как на тех, кто работает в непосредственной близости от хрома, так и на сообщества, где промышленность приводит к накоплению химического вещества в воздухе, земле и воде. Металлургические рабочие, работающие со сплавами, содержащими хром, рабочие цементных заводов и рабочие, использующие краски, содержащие антикоррозийный хром, — все они сталкиваются с высокими долгосрочными рисками промышленного использования шестивалентного хрома.

    Изменение схемы использования хрома

    На протяжении десятилетий хром широко использовался во многих отраслях промышленности для обеспечения устойчивости к износу и коррозии. Сегодня использование хрома контролируется и регулируется все шире. Хотя хром не запрещен для любого промышленного использования, необходимость для работодателей обеспечивать здоровье и безопасность своих рабочих и окружающей среды означает, что использование хрома должно быть сведено к абсолютному минимуму. В результате поиск альтернатив стал императивом, и появляется все больше жизнеспособных вариантов с меньшими проблемами безопасности.

    Хромирование

    Хромирование когда-то оказалось очень эффективным способом защиты металлов от коррозии. Хромированные детали автомобилей и грузовиков остаются обычным явлением в автомобильной промышленности. Хромовое покрытие наносится на основной металл с помощью гальваники в декоративных целях и для защиты от коррозии. Триоксид шестивалентного хрома и серная кислота обычно используются в электролите во время процесса нанесения покрытия. В результате, хотя полученное покрытие нетоксично, электролит и отходы процесса очень токсичны, что представляет опасность для здоровья рабочих и окружающей среды.

    Новая технология покрытия, такая как плазменное электролитическое окисление (PEO), формирует чрезвычайно прочный, устойчивый к коррозии поверхностный слой из подложки из легкого металла, такого как алюминий, магний или титан. Процесс PEO включает пропускание через металл более высокого напряжения, чем обычно используется во время анодирования, для создания разрядов, которые приводят к образованию плазмы, образуя высокостойкий оксид на поверхности металла. Типичные покрытия, производимые PEO, не имеют токсичных побочных продуктов, что делает его экологически безопасным при всей износостойкости хромирования.

    Краски и покрытия

    Соединения хрома (VI) обычно использовались в качестве антикоррозионных агентов в красках, чернилах и других покрытиях поверхности. Существует множество других решений для покрытия поверхностей, таких как краски, грунтовки и другие полимерные системы, без опасности токсичности и с широким спектром свойств и эстетических качеств. Также можно рассмотреть порошковые покрытия. Для более крупных масштабов ПЭО может обеспечить более легкую и более экономичную замену поверхностным покрытиям, где склонность покрытий к испарению во время нанесения приводит к неэффективности и расточительству.

    Процессы конверсии хромата

    Одним из потенциальных преимуществ хрома является его низкое электрическое сопротивление, что делает его очень упругим материалом для заземления компонентов и создания клеток Фарадея. Считалось, что покрытие, сформированное во время ПЭО, должно было быть электрическим изолятором, что, возможно, препятствовало его использованию в качестве зеленой альтернативы хрому. Однако основным преимуществом ПЭО является высокая степень точности, с которой можно контролировать переменные, участвующие в процессе нанесения покрытия.Внимательно изучив переменные, компания Keronite разработала метод, известный как покрытие «Тип C». Их исследование покрытия типа C показало, что PEO можно контролировать для получения чрезвычайно стойкого покрытия на магниевых сплавах аэрокосмического качества (Elektron 21 и WE43), которое также имеет низкое электрическое сопротивление. Исследования, проведенные крупной автомобильной компанией, показали, что керонит для обработки поверхности PEO является «единственной системой, которая превосходит защиту, обеспечиваемую преобразованием хрома (VI)».

    Это изображение демонстрирует относительные уровни коррозии нескольких типов проводящих покрытий, включая покрытия на основе керонита C и хрома (VI), после различных периодов воздействия коррозии:

    Как можно видеть, покрытие PEO типа C демонстрирует превосходную защиту от коррозии, сохраняя электрическую целостность после 32 часов воздействия соляного тумана.

    Повышенное давление во избежание токсичных и экологических опасностей, связанных с хромовыми покрытиями, побудило промышленность искать в других местах сильную и легкую коррозионную стойкость. Это изменение акцента выявило потенциал таких технологий, как PEO, которые, наконец, предлагают жизнеспособные экологически чистые альтернативы хрому.

    Керонитовое ПЭО покрытие «Тип C» было разработано — для коррозионной стойкости с низким электрическим сопротивлением — и испытано на сплавах E21 и WE43 наряду с другими коммерческими способами обработки.Для получения дополнительной информации о керонитовых покрытиях, не стесняйтесь задать нам вопрос, связавшись с нами.

    Не ржавеет ли нержавеющая сталь | Ресурсы для литья металлов

    Лучшие практики защиты от ржавчины от проектирования до технического обслуживания

    Будет ли нержавеющая сталь ржаветь?

    Нержавеющая сталь обладает встроенной коррозионной стойкостью, но при определенных условиях она может ржаветь, хотя и не так быстро или сильно, как обычные стали. Нержавеющая сталь подвергается коррозии при длительном воздействии повреждающих химикатов, солевого раствора, жира, влаги или тепла.

    Защита нержавеющей стали от коррозии во многом зависит от количества присутствующего хрома. Если у поверхности нержавеющей стали недостаточно хрома, новый слой оксида хрома не может образоваться при соскабливании верхнего слоя. Это делает материал очень уязвимым для нескольких типов коррозии.

    Основа из нержавеющей стали

    Чтобы понять, почему нержавеющая сталь устойчива к ржавчине и как это сопротивление разрушается, полезно понять, чем эти сплавы отличаются от других сталей.

    Нержавеющая сталь содержит минимум 10,5% хрома. Этот хром быстро реагирует с окружающим кислородом, образуя тонкий оксидный слой на поверхности стали. В отличие от оксида железа, который часто имеет форму чешуйчатой ​​и коррозионной ржавчины, оксид хрома прилипает к стали. Таким образом, он действует как защитный барьер. Оксид хрома известен как пассивная пленка, которая изолирует железо в сплаве от воздуха и воды в окружающей среде. Эта пленка придает нержавеющей стали устойчивость к ржавчине.

    Нержавеющая сталь не требует особого ухода, а ее устойчивость к окислению и окрашиванию делает ее идеальным материалом для многих областей применения.

    Существует четыре основных типа нержавеющих сталей: аустенитная, ферритная, мартенситная и дуплексная. Аустенитная нержавеющая сталь является доминирующей в промышленности и составляет более 70% от общего объема производства нержавеющей стали. Его свойства включают максимум 0,15% углерода и минимум 16% хрома, что обеспечивает очень надежную защиту от ржавчины. Ферритная нержавеющая сталь имеет более низкую коррозионную стойкость по сравнению с аустенитными марками, но работает лучше, чем мартенситная нержавеющая сталь. Дуплексные нержавеющие стали обладают высокой стойкостью к локальной коррозии, особенно к точечной коррозии, щелевой коррозии и коррозионному растрескиванию под напряжением.

    Устойчивые к ржавчине свойства нержавеющей стали делают ее идеальным материалом для многих применений, включая строительные материалы, которые улучшают современный внешний вид.

    Виды коррозии нержавеющей стали

    Существует шесть распространенных типов коррозии нержавеющей стали:

    • Общие
    • Гальванический
    • Межгранулярный
    • Питтинг
    • Щель
    • Коррозионное растрескивание под напряжением

    Общая коррозия считается самой безопасной формой коррозии, поскольку она предсказуема, управляема и часто предотвратима.Локальную коррозию, такую ​​как точечная и щелевая коррозия, труднее обнаружить из-за меньшей площади пораженной поверхности, но она все же может иметь разрушительные последствия. Коррозионное растрескивание под напряжением также вызывает беспокойство, поскольку трещины не могут быть обнаружены до тех пор, пока не удастся применить.

    Общая коррозия
    (или равномерная коррозия)

    • Равномерная потеря металла по всей поверхности
    • Нержавеющая сталь со значением pH менее 1 более подвержена общей коррозии

    Гальваническая коррозия
    (или биметаллическая коррозия)

    • Электрохимический процесс, при котором один металл подвергается коррозии преимущественно по сравнению с другим в присутствии электролита
    • Коррозия, когда границы кристаллитов подвержены коррозии с большей вероятностью, чем внутренние поверхности
    • Происходит после нагрева аустенитной нержавеющей стали примерно при 842–1562 ° F
    • Локальная коррозия, приводящая к полостям или отверстиям
    • Происходит, когда нержавеющая сталь подвергается воздействию среды, содержащей хлориды
    • Локальная коррозия в щели между двумя соединяемыми поверхностями
    • Образована между двумя металлами или между металлом и неметаллом

    Коррозионное растрескивание под напряжением

    • Рост трещинообразования в коррозионных условиях
    • Растягивающие напряжения в сочетании с агрессивными условиями окружающей среды приводят к растрескиванию
    Нержавеющая сталь может подвергаться риску ржавления, если молекулы металла на поверхности недостаточно легированы хромом.

    Защита от ржавчины из нержавеющей стали

    Меры по предотвращению коррозии нержавеющей стали должны предприниматься на протяжении всего жизненного цикла нержавеющей стали. Лучшие практики на стадии проектирования и производства, а также регулярное техническое обслуживание продлят срок службы и внешний вид металла.

    1. Образец

    Проактивная позиция с дизайном из нержавеющей стали окупается в долгосрочной перспективе. Правильное планирование на этапе проектирования изделий из нержавеющей стали сведет к минимуму проникновение воды и снизит вероятность повреждения поверхности.По возможности следует использовать дренажные отверстия для воды и ограничивать полости и щели. Воздушный поток имеет решающее значение, и конструкция должна способствовать свободной циркуляции воздуха во всем помещении.

    2. Изготовление

    На этапе изготовления важно предотвратить контакт нержавеющей стали с железом или обычной сталью. Это требует бдительности при осмотре окружающей среды, включая рабочие столы, инструменты, единицы хранения, стальные токарные валки и цепи. Любые частицы пыли углеродистой стали, оседающие на нержавеющей стали во время изготовления, могут загрязнить ее поверхность, увеличивая вероятность образования ржавчины.Кроме того, чистящие и шлифовальные инструменты, которые использовались с углеродистой или низколегированной сталью, должны храниться отдельно от нержавеющих сталей.

    Предотвращение коррозии нержавеющей стали начинается на этапе изготовления — нержавеющая сталь не должна контактировать с обычным чугуном или сталью в зоне сварки.
    3. Техническое обслуживание

    Регулярное обслуживание играет ключевую роль в предотвращении ржавчины нержавеющей стали, а также в ограничении развития существующей ржавчины. Важно удалить любую образовавшуюся ржавчину механическими или химическими средствами.Затем образовавшуюся грязь можно удалить теплой водой с мылом. После очистки следует нанести антикоррозийное покрытие.

    Если во время чистки обнаружена ржавчина, удалите ее механическими или химическими средствами и смойте образовавшуюся грязь водой с мылом.

    Нержавеющая сталь для наружной отделки

    Обстановка на открытом воздухе предназначена для создания динамичных городских пространств, эффективных, безопасных и способствующих социальному взаимодействию. Скамейки, столы, цветочные горшки, стойки для велосипедов и тумбочки — это примеры предметов интерьера, которые служат для наведения порядка на городских улицах, предотвращая беспорядок и защищая пешеходов от интенсивного движения.Мебель на открытом воздухе неоднократно подвергается механическим повреждениям и атмосферным воздействиям. Таким образом, нержавеющая сталь является очень востребованным основным материалом из-за ее устойчивости к ржавчине — она ​​представляет собой слой оксида хрома. Это значительно уменьшает ржавчину в большинстве предметов мебели при воздействии жестких элементов.

    Нержавеющая сталь — практичный материал для городской обстановки, которая должна быть функциональной и эстетичной.

    Очистка нержавеющей стали для текущего обслуживания, как правило, проста и подходит для использования вне помещений.Незначительную очистку поверхности можно произвести водой с мылом или разбавленным раствором аммиака и высушить мягкой тканью или воздуходувкой. Если наблюдается образование ржавчины, можно использовать коммерческие растворы для пассивирования поверхности нержавеющей стали, что удаляет поверхностное окисление.

    В отличие от промышленного применения, городская мебель должна сохранять привлекательный внешний вид и дополнять окружающую инфраструктуру. Принимая на себя эту двойную роль функциональности и эстетики, нержавеющая сталь является надежным материалом из-за ее долговечности и изысканности.

    Нержавеющая сталь на открытом воздухе подвергается воздействию агрессивных элементов и требует более тщательного ухода и обслуживания.

    Для получения дополнительной информации о нержавеющей стали или запроса предложения по индивидуальному проекту, пожалуйста, свяжитесь с нами.

    Содержание хрома — обзор

    5.5.6.3 Пригодность нержавеющих сталей для применения в PEMFC

    Нержавеющие стали, которые исследуются в среде PEMFC, обычно имеют высокое содержание никеля и хрома. ECN был одним из первых, кто исследовал возможность использования нержавеющей стали в качестве материала проточной пластины [298] помимо Лос-Аламосской национальной лаборатории [299], за которым последовал Siemens [300].Другие, включая ECN, продолжили исследования различных типов нержавеющей стали. Маккус и др. [301] из ECN протестировали различные типы нержавеющей стали непосредственно в одноячеечных тестах PEMFC. Были сделаны следующие выводы:

    1.

    Анодная среда более агрессивна для сепаратора, чем катодная среда. Со стороны катода пассивирующий оксидный слой, сформированный на поверхности, защищает нижележащую сталь. Однако на анодной стороне защитный слой не образуется из-за водородсодержащей атмосферы и анодного потенциала.Это соответствует основной теории. Ли и др. [302] подтвердил наблюдения, показав отсутствие пассивации SS316 в смоделированной анодной среде.

    2.

    Следует избегать прямого контакта стали и мембраны, например благодаря продуманной конструкции прокладки. Кислотная мембрана слишком агрессивна для стали.

    3.

    Давление уплотнения оказывает значительное влияние на сопротивление контакта. Более высокое давление означает меньшее сопротивление.

    4.

    Характер поверхности влияет на коррозионное поведение и контактное сопротивление.

    Дэвис и др. [303] показали, что существует общая тенденция, согласно которой контактное сопротивление нержавеющих сталей уменьшается с увеличением содержания никеля и хрома, являясь самым низким для 904 L. Wang et al. [304] измерили межфазное контактное сопротивление между различными типами нержавеющей стали на воздухе при разной силе уплотнения.Они обнаружили, что сопротивление снижается с увеличением содержания хрома, порядка 316 L, 317 L, 904 L, 349. Поляризационное поведение этой нержавеющей стали в моделируемой среде PEMFC показало аналогичную тенденцию, сплав с самым высоким содержанием хрома, 349, показал наилучшие характеристики как в анодной, так и в катодной среде. Используя несколько иную технику, Kim et al. [305] добавляют, что содержание Мо также играет роль в пассивационном поведении.

    В заключение можно констатировать, что объемные свойства важны по отношению к поведению нержавеющей стали в среде PEMFC, хотя на это поведение влияют свойства поверхности.Предварительная обработка влияет на свойства поверхности, поскольку Makkus et al. показали [301]. Несмотря на хорошие результаты со сплавом B (SS904L, использование которого запатентовано Siemens [306]) в их исследовании в ходе длительного испытания, возрастающая деградация наблюдается после 2200 часов работы.

    Таким образом, можно сделать вывод, что для длительного срока службы и низкого контактного сопротивления покрытие было бы лучшим.

    Возможные покрытия — углеродные, металлические или полученные в результате обработки поверхности.Покрытия на основе углерода включают: графит, проводящий полимер, алмазоподобный углерод, органические самоорганизующиеся монополимеры. К покрытиям на основе металлов относятся: благородные металлы, сплавы, нитриды металлов и карбиды металлов.

    Помимо вопроса долговечности, критическим критерием конструкции сепараторов с покрытием является разница между коэффициентом теплового расширения между покрытием и подложкой. Поскольку пакет PEMFC подвергается температурным циклам, термоциклирование / усталостное поведение сборки покрытие / подложка может быть не менее важным, чем защитные свойства покрытия.Также важны механические свойства, если покрытие наносится до процесса формования проточной пластины.

    Ученые из INRS, Канада, экспериментировали с прямым пиролизом напыленных слоев высокоуглеродистого полимера на SS316 [307]. Эти слои напыляются из растворов экзотических ароматических / высокоуглеродистых полимеров, в которых бензол фактически является основным строительным блоком. Получаются хорошие пленки с хорошей адгезией и сверхнизким контактным сопротивлением, но покрытия не лишены точечных отверстий.Поэтому промышленный угольный спрей (TV-Koat: частицы графита и связующий полимер), который сам по себе является проводящим, наносится в качестве второго слоя. Сам по себе пиролиз TV-Koat не приводит к адгезии к металлу. С другой стороны, пиролизованный TV-Koat очень хорошо держится на покрытии из пиролизованного высокоуглеродистого полимера, но его поверхность довольно хрупкая. Третий верхний слой покрытия из высокоуглеродистого полимера решает эту проблему и дает покрытие без точечных отверстий.

    Испытания топливных элементов показали, что трехслойное покрытие работает, но долговременная стабильность (> 1000 ч) еще не доказана.Общая толщина покрытия составляет порядка 100 мкм, что является довольно толстым по сравнению с подложкой, имеющей такую ​​же толщину. Джозеф и др. [308] исследовали проводящие полимеры, такие как полианилин и полипиррол, которые были нанесены с помощью циклической вольтамперометрии. Покрытия могут иметь микроотверстия и, что более важно, контактное сопротивление слишком велико. Х. Дж. Дэвис из Avantcell Technologies Inc. разработал двухслойное покрытие, состоящее из промежуточного слоя из благородного металла и верхнего слоя из проводящего полимера, содержащего частицы углерода или благородных металлов в качестве проводящих наполнителей [309].

    Компания ICI, позже Ineos Chlor, разработала покрытие FC5, которое было испытано на титане Адкоком [310]. Он доступен под торговым названием PEMCOAT. ICI запатентовала электрокаталитически активное покрытие для титана и нержавеющей стали [311]. Ineos Chlor [312], кроме того, разработал обработку нержавеющей стали, которая приводит к увеличению содержания хрома в поверхностном слое, тем самым уменьшая межфазное сопротивление. Кроме того, обработанные нержавеющие стали также могут быть покрыты электрокаталитически активным покрытием, описанным в предыдущем патенте [311].Компания General Motors [313, 314] разработала проводящее полимерное покрытие, состоящее из проводящих волокон, наполненных полимером, таких как углерод, графит, Au или другие, на стали. Получают такие же поляризационные кривые, что и для графитовых сепараторов, что указывает на то, что, по крайней мере, контактное сопротивление при таком покрытии является приемлемо низким. Но никаких данных о прочности и сроке службы не представлено. Wind et al. от Dornier [315] протестировали несколько металлических покрытий, среди которых золото на 316L, которые показали характеристики, аналогичные характеристикам ячейки с графитовыми проточными пластинами.Дорнье [316] запатентовал низкоомное химически стабильное покрытие, которое представляет собой многофазное покрытие, по крайней мере, на внешней поверхности, контактирующей с МЭБ. Многофазный означает: сплав металлической фазы (состоящей предпочтительно из одного из элементов Cr, Ti, Mo, W, V) и нитрида или карбида. Этот сплав имеет низкое контактное сопротивление (из-за металла) и высокую коррозионную стойкость (из-за карбидов / нитридов). Прочность покрытия дополнительно повышается за счет создания градиента в составе покрытия (больше металла на контактной поверхности МЭБ, больше связующего в нижних слоях).Заявлены очень тонкие покрытия порядка 1 мкм без ущерба для коррозионной стойкости (несколько месяцев при 0,1 Н H 2 SO 4 ) и проводимости. Поскольку реакции пассивации (почти) отсутствуют, контактное сопротивление в экстремальных условиях коррозии также остается низким. Никаких результатов в реальной среде PEMFC не показано. Delphi Technologies Inc. заявила [317] об использовании легированных Y, La, Ti, Cr, Cu, Sn и Ni, которые образуют оксидные пассивирующие слои с высокой проводимостью.GM заявляет об использовании оксида олова, легированного фтором [318]. Покрытие наносится на подложку с помощью процесса физического осаждения из паровой фазы (PVD). Можно наносить очень тонкие слои порядка 5–100 нм. Покрытие имеет низкое контактное сопротивление и низкий ток коррозии. Микрофотографии, полученные с помощью сканирующей электронной микроскопии (SEM), показали, что покрытие очень плотное без видимых дефектов. Delphi и GM показывают только результаты испытаний ex situ .

    Тауфик и Хунг [319] запатентовали покрытие, нанесенное высокоскоростным кислородным распылением (HVOF) порошков сплавов на основе никеля, хрома и / или карбида.Полученное покрытие имеет толщину 200–250 мкм. Ожидается, что время цикла будет очень большим. Покрытие из титана [320] или ниобия [321] кажется возможным вариантом с точки зрения долговечности и стоимости.

    Ряд компаний (GM, Honda) [322–325] заявили об использовании покрытий из благородных металлов на нержавеющей стали с помощью различных методов нанесения. Как и в случае с другими материалами, покрытие должно быть безупречным. В противном случае менее благородный основной материал подвергается воздействию кислой воды, действующей как электролит, и может образовываться локальный элемент, приводящий к окислению и растворению компонентов основного материала.

    Ли и др. [326] показали, что электрохимическая обработка поверхности 316 L приводит к двукратному увеличению содержания хрома в поверхностном слое. Благодаря обработке улучшаются коррозионные свойства и контактное сопротивление. Лечение имеет тот же эффект, что и метод, изобретенный Ineos Chlor [312]. Национальная лаборатория Окриджа разработала метод термического азотирования для защиты проточных пластин [327].

    Автор: alexxlab

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *