Антикоррозийные краски – превосходная защита металлоконструкций

Антикоррозийные краски представляют собой сложные с химической точки зрения комбинации веществ, которые надежно предохраняют от влияния агрессивной внешней среды металлоконструкции. Кроме того, они эффективно нейтрализуют явления, связанные с окислением металлических поверхностей.

1 Особенности современных антикоррозионных составов

Интересующая нас краска по металлу при грамотном применении гарантирует длительную защиту трубопроводов, металлоконструкций, элементов всевозможных механизмов и производственных машин, а также деталей авто от ржавления. С ее помощью выполняется обработка сельскохозяйственной, строительной и промышленной техники, гидросооружений и автомобильных мостов, станочного оборудования.

Такие составы по металлу являются особенно востребованными промышленными предприятиями, на которых требуется защитить на длительное время от коррозии поверхности стальных и металлических конструкций различного назначения.

Современные краски по металлу против ржавчины действуют за счет того, что они формируют на поверхности металлоконструкций и деталей авто особое покрытие, консервирующее металл и даже восстанавливающее его начальные свойства. Это существенно увеличивает эксплуатационный срок изделий.

При этом любая антикоррозийная композиция наших дней характеризуется и высоким уровнем декоративности. Окрашенные ею поверхности выглядят без преувеличения великолепно на протяжении долгого времени. Высококачественная краска по металлу с антикоррозионными свойствами обладает следующими особыми свойствами:

• Атмосферная и химическая стойкость. Нанесенный на металл или сталь состав исключает вероятность образования повторного ржавления, он эффективно противостоит любым неблагоприятным производственным и погодным воздействиям.
• Отличная технологичность. Любая антикоррозийная композиция очень легко наносится на обрабатываемую поверхность. Зачастую перед покраской даже не требуется специальной подготовки изделий.
  Кроме того, практически все антикоррозионные составы наносятся как механизированным, так и ручным способом, что значительно расширяет сферу их использования.
• Долговечность. Минимальный срок службы описываемых покрытий составляет 3–3,5 года. А некоторые производители выпускают и более долговечные краски.
• Эффективная нейтрализация процессов ржавления. В краски с антикоррозионным эффектом обязательно входят преобразователи и мощные подавители окисления металлов, а также специально подобранные химически активные соединения и отдельные компоненты.
• Отдельно отметим, что в большинстве своем антикоррозийные составы по металлу без проблем сочетаются с другими лакокрасочными композициями, которые изготавливают на самых разнообразных основах.

Указанные свойства интересующих нас специальных красок вполне оправдывают их достаточно высокую стоимость, ведь ни один «обычный» состав для покраски металлических поверхностей не обладает и десятой частью достоинств композиций, создаваемых специально для защиты металлоконструкций от коррозии.

 При подборе максимально эффективного состава для обработки изделий из стали и металла необходимо, прежде всего, проанализировать условия их эксплуатации.

Если металлические конструкции работают в агрессивных атмосферах, постоянно или периодически контактируют с химрастворами, солями, активными щелочами, их обработка должна выполняться красками, способными хорошо сопротивляться химическому воздействию. А вот краска для нанесения на элементы авто обычно подбирается так, чтобы она могла защитить поверхности транспортного средства от погодной «агрессии», и при этом имела привлекательные декоративные свойства.

2 Антикоррозионная защита металлоконструкций специальными красками

От ржавления изделия из металла и стали предохраняются комплексно по положениям Санитарных норм и правил 2.03.11 (их утвердили еще в 1985 году). Одним из важнейших этапов такой комплексной защиты является обработка металлоконструкций посредством их окрашивания специальными красящими композициями. И если раньше хорошая краска по металлу с антикоррозионными характеристиками была зачастую недоступна в нашей стране, то нынче ситуация кардинально изменилась.

На рынке имеется немало по-настоящему эффективных составов, выпускаемых известными зарубежными брендами и отечественными предприятиями.

Защита металлоконструкций красками по металлу выполняется по нескольким схемам. Базируются они на одном принципе – сначала выполняется обработка изделий грунтовкой, затем наносится краска либо специальная эмаль, обеспечивающая качественный и долговечный защитный слой. При эксплуатации металлоконструкций в химически неагрессивных или слабоагрессивных средах грунтовочная композиция наносится в один слой, в сильно- и среднеагрессивных – в два слоя. После этого используется краска против ржавления.

При ремонте металлоконструкций рассматриваемые антикоррозийные составы являются и вовсе незаменимыми. Нередко дробеструйное и пескоструйное оборудование не может полностью удалить старое покрытие. Приходится наносить новый лакокрасочный состав прямо на него. Это не всегда дает ожидаемые результаты – уровень защиты от коррозии получается очень и очень малым. А вот любая специальная краска по металлу может наноситься непосредственно на ржавчину, обеспечивая высочайшую степень противокоррозионной защиты.

3 Тонкости защиты от ржавчины элементов авто

Сейчас транспортные средства от коррозии предохраняют самыми разными методами. Хороший эффект дает гальванирование, пассивирование, электрохимический способ. Но все они обладают явным недостатком, заключающимся в дороговизне подобных методик. По этой причине многими собственниками авто используется краска по металлу (антикор) с особыми характеристиками, которая обеспечивает высококачественную защиту днища машины, ее кузова и других узлов.

Антикоры для автомобилей стоят сравнительно недорого, очень просто наносятся, имеют прекрасные декоративные параметры. Они играют роль изолятора металлических поверхностей авто от негативных влияний внешней среды. Подобные композиции бывают двух видов.

С помощью первых осуществляется обработка тех узлов транспортного средства, которые внешне не видны (их называют скрытыми). В данном случае используется краска на восковой либо масляной основе. Она нейтрализует уже имеющуюся ржавчину, а также не дает образовываться новой, проникая в мельчайшие трещинки на внутренних поверхностях элементов кузова транспортного средства, сделанных из металла. По консистенции красящие составы для скрытых частей авто являются достаточно-таки жидкими.

Вторые антикоры, предназначенные для защиты внешних металлических поверхностей автомобилей, называют антигравийными. Их задача – предохранять пороги, днище авто, колесные арки и другие аналогичные элементы от песка и камней из-под колес движущегося транспортного средства. Такие композиции более густые, наносить их лучше при помощи распылителя либо малярной кисти. Делают их на базе современных полимерных составов, каучуковых и битумных соединений и смол.

Мастики и краски для защиты разных деталей авто от коррозии имеют, как вы поняли, разный состав. Поэтому производители четко указывают, для каких именно частей машины предназначается тот или иной антикор. Так, например, колесные арки и днище оптимально обрабатывать составами на базе резинобитумных смесей. А вот сланцевые композиции больше подходят для открытых элементов кузова и внешних частей колесных арок. Битумно-каучуковые же составы идеальны для нанесения на крылья, пороги, капот и багажник (изнутри) авто.

Перед приобретением антикоррозийной композиции для обработки машины рекомендуется внимательно изучить инструкцию по ее применению, чтобы точно знать, для каких именно поверхностей она создана. Если есть возможность, стоит обязательно проконсультироваться со специалистами автодела по поводу целесообразности использования какого-либо конкретного противокоррозионного состава.

4 Небольшой обзор популярных красок по металлу

К востребованным композициям против ржавления металлоконструкций относят широкую гамму средств под торговой маркой КрасКо.

Данная компания изготавливает следующие антикоррозионные лакокрасочные материалы:

• для цветмета, оцинкованного металла и «нержавейки» – Нержалюкс, Цикроль;
• преобразователь коррозии Фосфомет;
• спецэмали – Быстромет, Нержамет, Молотекс, Полимерон, Сереброл;
• защитные грунтовки – Фосфогрунт, Полиуретол, Цинконол;
• водная эмаль Акваметаллик для обработки авто и металлоконструкций.

Все указанные составы отличаются простотой нанесения и отличными антикоррозионными свойствами. Их активно применяют в промышленности (окрашивание конструкций из металла и углеродистой стали, железнодорожных цистерн, емкостей, работающих в контакте с агрессивными химическими соединениями, трубопроводов).

Популярны и специальные эмали «ЭП». Для обработки титановых, алюминиевых, магниевых сплавов, а также изделий из высоколегированных сталей рекомендована композиция «ЭП-140», состоящая из эпоксидной смолы, суспензий с особыми характеристиками, отвердителя и растворителей органического вида.

«ЭП-140» применяется на предприятиях авиастроительной промышленности, в машиностроительной отрасли, так как отлично защищает металл от влияния бензина, нефтепродуктов, кислот, минеральных масел, щелочей и влаги.

Для антикоррозионной защиты стали и чугуна используется краска «ЭП-5287» – подобранная суспензия органических и неорганических наполнителей и пигментов, а также полиэтиленполиамина (играет роль мощного отвердителя). А вот защиту опор мостов, резервуаров для нефти и любых видов трубопроводов лучше производить при помощи композиции «ЭП-5116», которая причислена к составам высшего класса качества.

Эффективное предохранение элементов автомобилей от ржавления обеспечивается материалами для окраски под брендами:

• Футура;
• Кирье;
• Мовиль;
• Феррекс;
• Антикоррозит.

Антикоррозионная краска — надежная защита от ржавчины

Антикоррозионная краска — это лакокрасочное покрытие, предназначенное для защиты металлов от коррозии из-за атмосферных воздействий и других неблагоприятных факторов. Также подобные составы выполняют декоративную функцию, придавая изделию более привлекательный внешний вид.

Свойства красок для защиты от коррозии

Антикоррозионная краска представляет собой сложный многокомпонентный состав, в который входят связующие, пигменты, а также различные добавки и вспомогательные вещества. Именно их комбинации определяют конечные свойства покрытия. Несмотря на это, можно выделить некоторые общие черты, которые характерны для всех подобных красок:

• Химическая и атмосферная стойкость. После полного высыхания ЛКМ образует на поверхности надежный защитный слой, который исключает последующее ржавление от воздействия атмосферных осадков и различных химических веществ.

• Долговечность покрытия. Средний срок эксплуатации антикоррозионного красочного покрытия составляет около 3-3,5 лет. В течение этого срока металлоизделие полностью защищено от коррозии.

• Нейтрализация коррозионных процессов. В состав антикоррозийной краски обязательно входит преобразователь ржавчины или подавители окисления. Это позволяет наносить состав поверх ржавчины и препятствует ее дальнейшему распространению.

• Простота нанесения. В большинстве случаев антикоррозионные краски могут наноситься на покрытие как стандартными малярными инструментами, так и пульверизаторами. При этом чаще всего перед нанесением не нужно проводить никаких подготовительных работ.  

Использование антикоррозионных красок при работе с различными металлоконструкциями обеспечивает надежную защиту от ржавчины и позволяет продлить срок их эксплуатации.

ЛКМ производства компании КрасКо

Компания КрасКо выпускает собственную линейку красок с антикоррозионной защитой разных видов металлов. В ассортименте представлены следующие наименования:

• Нержамет. Алкидная эмаль, наносить которую можно поверх ржавчины. Данный состав выполняет функции сразу трех отдельных материалов: грунтовки, преобразователя коррозии и эмали.

• Быстромет. Грунт-эмаль по металлу, которую можно наносить при температурах ниже нуля. Характеризуется быстрым высыханием даже в мороз, высокой адгезией и хорошей укрывистостью.

• Полимерон. Специальная антикоррозионная эмаль по металлу с повышенной износостойкостью. Разработана для использования в условиях агрессивной промышленной атмосферы.

• Сереброл. Алюминиевая краска, предназначенная для окрашивания черных металлов и поверхностей с оцинковкой. Отлично подойдет для любых конструкций, которые в процессе эксплуатации подвергаются воздействию влаги.

• Нержалюкс. Эмаль для работы с изделиями из цветных металлов и их сплавов, включая алюминиевые и оцинкованные поверхности.

• Цикроль. Атмосферостойкая краска, предназначенная для окрашивания крыш. Она отличается высокими защитными свойствами и стойкостью к атмосферным воздействиям.

• Нержапласт. Антикоррозионная эмаль с эффектом «жидкий пластик».

• Молотекс. Молотковая эмаль для стали, оцинкованной стали, медных и алюминиевых сплавов. Образует покрытие с особым декоративным эффектом.

Более подробную информацию по продукции КрасКо можно получить на сайте и у менеджера по тел. 8 (800) 301-21-80. Наши специалисты бесплатно помогут вам подобрать наиболее подходящий материал для конкретных задач.

виды и применение (+32 фото)

Металлические конструкции в строительстве широко используются при возведении многоквартирных сооружений, а также являются неотъемлемой частью загородного строительства. Выбор металла, как одного из строительных материалов, обусловлен его высокой прочностью, доступностью, а также прочими свойствами. Но, не смотря на все положительные характеристики, одно из уязвимых мест – коррозия. Чтобы не допустить дальнейшее образование ржавчины, применяется антикоррозионная краска по металлу.

О коррозии и технологиях борьбы с ней

Главный существенный минус металла – это слабая устойчивость к коррозионным процессам. По этой причине не только существенно ухудшается внешний вид металлоконструкции, но и снижается их эксплуатационный срок. Чтобы понять, как работает антикоррозийная краска, следует немного знать о ржавчине. Она образуется в результате окислительных процессов. Металл подвержен окислению тогда, когда в воздухе содержится много влаги.

Под воздействием паров влажности металл теряет свою прочность и привлекательность. Если окислительные процессы будут прогрессировать и начнут проникать глубоко в структуру материала, конструкции из него будут разрушаться изнутри.

Коррозионные процессы притягивают влагу, которая удерживается в металлах за счет пористой структуры.

Для борьбы с коррозией существуют традиционные защитные способы, большинство из них предполагает тщательную очистку последствий коррозионных процессов. Затем металлическая поверхность обрабатывается антикоррозийной грунтовкой и покрывается краской.

Но, с точки зрения финансовых и временных затрат, очистка, грунтование и покраска не всегда оправданы. Это обусловило необходимость в новых более выгодных средствах, позволяющих при меньшей трудоемкости обеспечить надежную защиту поверхностей. Сейчас такие средства есть.

Для защиты изделий из металла от прогрессирующих коррозионных процессов применяется специализированная лакокрасочная продукция, призванная воспрепятствовать окислительным процессам.

Виды красок по металлу 

Перед тем как рассматривать спецсредства по ржавчине, необходимо изучить основные краски для металлических поверхностей. К ним относятся следующие типы составов:

• масляные;
• алкидные;
• акриловые;
• эпоксидные краски и эмали.

Эпоксидную эмаль за счет высокой токсичности очень редко используют в быту. Данный материал, в основе которого лежат силиконовые смолы, защищает от высоких температур.

Масляная краска на основе олифы и натуральных масел по причине слабой устойчивости к перепадам температур подходит лишь для внутренней отделки. Это значительно ограничивает возможности ее использования. Кроме того, масляная краска не способна надежно защитить металлы от окислительных процессов.

Алкидные красящие составы, подходящие для обработки оцинкованных поверхностей, также имеют преимущества и недостатки. Хоть алкидные ЛКМ и отличаются самой высокой адгезией, они не выдерживают высокотемпературных воздействий и подвержены горению.

Акриловые лакокрасочные материалы для металла очень популярны. Это легко объяснить наличием хороших характеристик. За счет высокой долговечности и гарантированной защиты от коррозионных процессов акриловые краски применяются и для внутренней, и для наружной отделки.

Также акриловые ЛКМ эффективны для обработки радиаторов отопления и других горячих деталей.

Также существуют и другие виды красок для защиты металла:

• Кровельная – наиболее популярна для защиты оцинкованных поверхностей.

• Маслобензостойкая – обеспечит антикоррозийную защиту не только от воздействия влаги, но и от агрессивных химических сред.

• Краска по ржавчине – обеспечивает двойную защиту. Так, поверхность надежно защищается от внешнего воздействия, а также нейтрализуется развитие уже начавшейся коррозии.

• Молотковая – применяется для защиты от коррозии садового инструмента.

• Износостойкая – ее применяют для покрытия деталей, которые подвержены механическим воздействиям.

• Краски на основе алюминия – продукция в быту не применяется. Эти ЛКМ популярны в кораблестроении. Они снижают интенсивность разрушений металлов при воздействии соленой воды.

Специальные антикоррозийные ЛКМ 

Не каждая краска способна обеспечить оптимальный уровень защиты от коррозии. Поэтому стоит отдельно рассмотреть виды антикоррозийных эмалей по металлу и по ржавчине. Специалисты применяют такие ЛКМ для снижения трудоемкости и стоимости работ. Кроме того, такая продукция упрощает технологические процессы нанесения защитного покрытия.

Краски по ржавчине представляют собой быстровысыхающую однокомпонентную смесь, приготовленную на основе эпоксидно-модифицированной синтетической смолы. В составе имеются антикоррозийные пигменты, обеспечивающие эффективную и устойчивую защиту от коррозии и эффектное финишное покрытие.

За счет качественно подобранного комплекса синтетических смол, такие красящие материалы дают возможность получать глянцевое, полуматовое и матовое покрытие. Главное достоинство ЛКМ – покрытие способно сопротивляться грязи, которая является одной из причин образования коррозии.

Что касается областей применения, то сейчас эти краски применяют в промышленном и частном строительстве. Ими красят кровельные системы, газовые, а также водопроводные трубы, станки, сельскохозяйственную технику, а также прочие конструкции.

За счет наличия в составе специальных высокомолекулярных силиконов краска по ржавчине обладает массой преимуществ. Так, защитный слой способен препятствовать разрушительному воздействию влаги на поверхность. Смачивающая способность позволяет наносить ее на металлы без какой-либо подготовки.

Эксплуатационная температура поверхностей, обработанных этими составами, находится в диапазоне между -20 и +80 градусам. Покрытие устойчиво к ультрафиолету и может эксплуатироваться в жарком климате.

Преимущества красок по ржавчине 

Можно выделить главные плюсы специальных лакокрасочных материалов:

• Состав можно наносить непосредственно на поврежденную коррозией поверхность, а также на плохо подготовленные участки.
• Материал образовывает устойчивое к атмосферным воздействиям покрытие, которое отталкивает воду и грязь.
• Высокая укрывистость и адгезия к ржавчине.
• Высокая сопротивляемость коррозии.
• Быстрое высыхание.
• Срок эксплуатации до 8 лет.
• Большой ассортимент цветов.

Наряду с достоинствами имеются и недостатки – нельзя красить оборудование, рабочая температура которого выше 150 градусов. Также нельзя наносить ЛКМ на металл, находящийся в контакте с водой для питья.

На видео: всё о краске по ржавчине.

Особенности молотковой краски 

Антикоррозийная эмаль имеет большую палитру цветов и оттенков. Поверхность может быть матовой, полуматовой, молотковой. Обработанный участок имеет ощутимую шероховатость и металлический блеск. Производство этого ЛКМ осуществляют с применением алкидно-стирольных, акриловых и эпоксидных основ. Также в состав добавляют стекло мелкой фракции и алюминиевую пудру.

Из-за высокой стойкости к высокой влажности и температурным перепадам, а также механическим воздействиям и вибрации, краска подойдет для обработки промышленного оборудования и для антикоррозийной защиты цветных металлов.

Материал наносится прямо на ржавые участки без подготовки. Воздухонепроницаемая пленка создается за счет наличия в составе вяжущих компонентов.

Грунт-эмаль 

Антикоррозийная грунт-эмаль также наносится на поврежденные коррозией поверхности без какой-либо предварительной подготовки. Это обуславливается эффектом состава.

Такой продукт имеет свойства грунтовки, антикоррозийного покрытия и эмали. За счет этого значительно упрощается работа с материалом.

Рекомендации специалистов

Если учесть огромное количество поверхностей из металла, специалисты рекомендуют несколько важных моментов, которые следует учитывать:

• Для окрашивания радиаторов и труб отопления лучше выбирать термостойкие виды ЛКМ;
• Окрашивать отопительные трубы лучше до начала сезона отопления;
• Печные детали также окрашивают материалами, устойчивыми к высокотемпературным воздействиям;
• Поверхности из цветных металлов должны покрываться спец. грунтами;
• При работе с промышленными объектами на свежем воздухе подойдут органические растворители.

ЛКМ для населения на ржавчину – это современные защитные продукты, позволяющие продлить срок службы металлических изделий. Использование этих специальных составов позволяет сэкономить массу времени на очистку покрытия. Используя антикоррозийную эмаль по металлу, можно получить хороший результат при минимальных вложениях.

Обзор антикоррозийных красок (2 видео)

Продукция разных производителей (32 фото)

Антикоррозионные краски по металлу Текнос в Екатеринбурге: антикоррозийная защита

Все промышленные объекты, изготовленные из металла, требуют антикоррозийной защиты. Широкий ассортимент средств, представленных корпорацией ТЕКНОС, позволяет сохранить материал от повреждений надолго. Главное, чтобы при проведении работ была использована правильная краска по металлу, а также были учтены инструкции по ее нанесению. Выбрать продукцию и увеличить эффективность ее использования помогут специалисты компании Росантикор.

Какая антикоррозийная защита подойдет именно вам?

Выбирая систему окраски, следует обратить внимание на атмосферные явления рабочего региона, возможное воздействие на объект химикатов, растворителей, абразивных материалов и перепадов температуры. Концерн ТЕКНОС разработал огромное количество средств по защите металла от коррозии, как минимум одно из которых обязательно подойдет вам. Какие антикоррозионные краски Текнос представляет компания?

• жаростойкие краски, которые подойдут для несущих металлоконструкций и технологического оборудования;
• краски по металлу для причалов и других объектов, постоянно находящихся под воздействием воды;
• средства для окраски внутренних поверхностей емкостей;
• краски для временной защиты объекта от коррозии;
• лакокрасочные материалы для вагонов, с/х машин, другой дорожной техники;
• пароизолирующие составы для бетона;
• антикоррозийные краски текнос для пищевой промышленности;
• средства, необходимые для предварительной обработки материала перед сваркой;
• краски для подводных или подземных объектов;
• краски по металлу для холодного цинкования;
• покрытия, защищающие от радиоактивного излучения;
• антистатические средства для ЛЭП и т. д.

Достоинства антикоррозийной краски

Концерн ТЕКНОС предъявляет серьезные требования к продукции, которую изготавливает. Антикоррозийная краска Текнос поможет сохранить объект из металла надолго, этот факт подтвержден многолетними испытаниями. Водоразбавляемые акрилатные, эпоксидные, полиуретановые или традиционные краски для защиты металлических объектов прекрасно справляются с поставленной задачей: защитой материала от коррозии.

Вся лакокрасочная продукция ТЕКНОС, в том числе и антикоррозийная краска, сертифицирована.

Для удобства выбора краски компанией разработана таблица К2003, соответствующая требованиям мирового стандарта.

Нанесение антикоррозийной краски

Антикоррозийная защита даст лучший результат, если перед нанесением специализированных средств на рабочую поверхность последнюю обработают. Инструкции, как это сделать правильно, предоставляются к каждому товару компании ТЕКНОС.

Наносить антикоррозийную краску, как и любую другую, так же необходимо согласно указанным на упаковке правилам.

Соблюдение инструкций поможет увеличить срок защиты объектов от коррозии в несколько раз.

Краски по металлу от компании ТЕКНОС продлят срок службы вашего оборудования. Выберите подходящее средство, предотвращающее коррозию, и экономьте. Инвестировать нужно грамотно.

Антикоррозийная краска: свойства, виды

Строительство современных самых разнообразных конструкций не обходится без применения металлических компонентов. Их использование зарекомендовало себя в течение многих веков. Однако этот долговечный материал неспособен самостоятельно противодействовать процессу окисления и как следствие, преждевременному разрушению.

Что же в таком случае делать? Для продления срока эксплуатации изделий применяют антикоррозийные краски в качестве покрытия. Вместе с приданием эстетического вида, такое покрытие намного продлевает срок службы конструкций, защищает от негативного внешнего воздействия.

Особенности антикоррозийных красок

Практически всем антикоррозийным краскам, которые применяются для покрытия металлических изделий, присущи некоторые общие свойства независимо от вида металлоконструкции. Надо отметить, что все они хорошо защищают от атмосферных осадков. Их можно использовать как внутри, так и снаружи зданий.

Следующим немаловажным общим свойством антикоррозийных эмалей считается их относительно быстрое высыхание. Это дает возможность использовать краску для металлоконструкций, расположенных на улице, где воздействие внешней среды особо агрессивное.

Разновидности антикоррозийных красок

Различают несколько разновидностей красок для обработки металлических объектов, и каждая обладает своими индивидуальными свойствами, необходимыми для определенных целей:

1. Стойкая к износу антикоррозийная краска. Часто данный вид эмали используется на промышленных металлических конструкциях, которые в значительной мере оказываются под воздействием внешних факторов.
2. Краска по ржавчине. Особенность этого вида заключается не только в защите от коррозии, но и в способности убирать уже появившуюся ржавчину.
3. Кровельная антикоррозионная краска. Из названия уже видно, что этот вид покрытия предназначен для металлических крыш домов. Некоторые строители используют ее для других видов крыш. Наиболее чаще можно встретить эмали по оцинкованному металлу.
4. Антикоррозийная краска алюминиевая. Этот вариант покрытия предназначен для защиты металлоконструкций, которые подвергаются длительному воздействию соленой или пресной воды. Поэтому ее применяют для покраски водных сооружений и маломерных судов. Также алюминиевая лакокрасочная продукция отлично подходит для покрытия изделий, в которых присутствуют сплавы цветных металлов. Свое название она получила из-за наиболее частого использования в алюминиевых конструкциях.
5. Маслобензостойкая краска. Из названия сразу становится понятно, что этот вид лакокрасочного покрытия используют для защиты от различных масел, солярки, мазута и других продуктов нефтепереработки. Подходит она и для защиты металлических поверхностей от кислотных и щелочных сред.
6. Антикоррозийная краска молоткового типа. В промышленности этот вариант покрытия используют чаще всего в кузнечном деле. В повседневной жизни молотковую краску можно увидеть практически на всем садовом инструменте.
7. Жидкий пластик. Данный вариант антикор краски предназначен не только для защиты металлических изделий, но также выступает в качестве декоративного покрытия. Сочетание защитных свойств жидкого пластика с возможностью создавать видимость металлических деталей, как пластика, сделали его очень популярным.

Антикоррозионные краски для металла — антикоррозийные эмали по металлу

Антикоррозийные эмали и краски по металлу

Эмали и краски для металла применяются для дополнительной защиты металлических конструкций от коррозии и воздействия окружающей среды. Это наиболее доступный способ для борьбы с коррозией и увеличения срока службы металлоконструкций.

Антикоррозийная краска для металла позволяет механически изолировать защищаемую поверхность либо обеспечивает антикоррозионную защиту за счет взаимодействия ЛКМ с обрабатываемой поверхностью. Эмаль наносится на предварительно загрунтованную поверхность, формирует твердое, но эластичное покрытие с высокими эксплуатационными свойствами: стойкость к механическим воздействиям, химически агрессивным средам, атмосферным явлениям.

Помимо защитных свойств антикоррозионные эмали и краски выполняют декоративную функцию – эмаль для металла может быть заколерована в любой нужный цвет.
 

На что надо обращать внимание при выборе эмали для металла

• Срок действия защитных свойств изделия
• Экономичность расхода и цена
• Простота использования и удобство
• Возможность восстановления защитных функций
• Экологичность

  

Преимущества использования антикоррозионных красок и эмалей

• Защита от погодных условий, агрессивных сред, химрастворов, солей, щелочей, нефтепродуктов, морской соленой воды и т. д.
• Специальные антикорры для машин содержат в составе элементы, охраняющие от металлических повреждений, вроде гравия, а также от воздействия различных «автомобильных» жидкостей
• Некоторые антикоррозийные краски являются термостойкими , что позволяет эксплуатировать металлоконструкции в широком диапазоне температур от -150°С до 900°С
• Привлекательный внешний вид – в отличии от различных методов цинкования, которые дают металлам определенный оттенок, большинство эмалей позволяют выбрать любой цвет из палитры RAL
   

Как и где купить?

Для заказа:

телефон: +7 (343) 351-78-01
email: [email protected]

Адрес склада в Екатеринбурге: ул. Артинская, д. 22Г
Отправка в другие регионы РФ.

Оплата по наличному и безналичному расчету.

защита для ржавого металла (отзывы)

Данные средства служат для окраски металлических поверхностей с целью изменения внешнего облика и защиты от агрессивно воздействующих факторов среды, приводящих к образованию коррозии. Лакокрасочные материалы выполняют защитные функции путем механической изоляции обработанного металла от внешней среды. Антикоррозийная защита обеспечивается ими благодаря взаимодействию ЛКМ с поверхностью. Для пораженных коррозией объектов или деталей кузова авто краска по металлу и ржавчине позволяет предотвратить последующее разрушение, а также служит для восстановления внешнего вида. Речь пойдет о том, какими бывают краски и об антикоррозийных эмалях.

Классификация

Для начала проведем небольшой общий обзор лакокрасочных средств по металлу. Для металлических поверхностей, помимо красок против коррозии, существует множество прочих вариантов другого назначения со специфическими свойствами. По составу их классифицируют на такие краски:

• масляные;
• алкидные;
• акриловые;
• эпоксидные эмали.

В составе масляных красок роль связующего вещества выполняет олифа. В большинстве случаев в качестве основы для ее производства применяют натуральные масла. Данные лакокрасочные материалы хорошо подходят в основном для бытовых работ, чаще внутренних, но их нежелательно использовать для покраски внешних элементов, таких, как например, кровля. Это обусловлено тем, что масляные краски не обеспечивают защиту обработанных ими металлических поверхностей от коррозии. К тому же, согласно отзывам, они быстро выцветают и растрескиваются, не выдерживают температур более 80°С. Понятно, что для покраски авто эта группа материалов не используется.

Алкидные краски служат для обработки покрытых цинком металлических поверхностей. Среди красок по металлу данные вещества обладают наилучшей схватываемостью, однако они горючи и не выдерживают высоких температур.

Акриловые краски. Несмотря на то, что это относительно новый вид лакокрасочных материалов по металлу, такие материалы в настоящее время наиболее часто применяют для их покраски. Это обусловлено рядом характеристик данных веществ. Они долговечны, обеспечивают защиту от коррозии, не растрескиваются и не выцветают. Благодаря этому, они подходят как для внутренних, так и для внешних работ. Акриловые краски выдерживают высокие температуры – до 120°С. Это позволяет применять их в качестве окраски нагревательных элементов. Вследствие того, что рассматриваемые краски водорастворимы, они нетоксичны и негорючи. Это позволяет использовать их на взрывоопасных объектах и сильно нагреваемых деталях. Ассортимент акриловых автоэмалей очень широк. Об эффективности названных вариантов красок в различных условиях можно судить по отзывам.

Антикоррозийные краски

Существует несколько способов защиты металла авто от коррозии, на основе которых действуют лакокрасочные материалы. Весьма эффективными против ржавчины считают варианты, содержащие ингибиторы, о чем свидетельствуют отзывы пользователей. Под данным термином понимают вещества, уменьшающие активность коррозионного воздействия воды. Наиболее распространенное вещество такого типа – свинцовый сурик. Обычно его применяют в качестве грунтовки и нередко оставляют без покрытия. Однако вследствие неэластичности данного вещества возможна подпленочная коррозия.

Большинство антикоррозийных красок имеет трехкомпонентный состав. Он представлен основным веществом, грунтовкой и заключительным покрытием:

• первый компонент служит для предотвращения поражения обработанной поверхности коррозией;
• грунтовка выполняет функции скрытия небольших дефектов поверхности и увеличения сцепления заключительного покрытия с покоробившимся основанием;
• последний компонент представляет защитный слой, предохраняющий поверхность от агрессивных воздействий среды, оказываемых, прежде всего, влагой и грязью.

Еще более эффективна протекторная защита. Об этом свидетельствуют как теоретические основы, так и отзывы. Принцип данной технологии заключается в образовании пары металлов, поверхностным из которых является более активный. Следовательно, он первым подвергается воздействию коррозии. Для железа и его сплавов наиболее часто применяют в качестве протекторного покрытия цинк. Его обширное распространение обусловлено множеством факторов, среди которых:

• невысокая стоимость,
• нетоксичность,
• простота нанесения.

В бытовых условиях его наносят лишь способом холодного цинкования. На рынке предлагают множество цинкосодержащих составов. Большая часть представлена цинконаполненными красками, которые не обеспечивают взаимодействия между металлами, так как являются диэлектриками. Поэтому имеет смысл применять лишь составы для холодного цинкования. Они представляют собой краски, в которых цинковая пудра находится во взвешенном состоянии в полимерной основе.

Данные вещества обладают электропроводностью и высокой плотностью, в связи с чем имеют большую массу. Для покраски желательно использовать цинковые составы в жидкой форме, а не аэрозоли в связи с более низким содержанием цинка в последних и меньшей толщиной слоя.

Примером цинкового грунта для обработки автомобиля является Mipa AK 105-20, эпоксидный грунт с цинком Zn-Primer от Hi-Geer и другие. Чаще всего они используются для сварных швов, стальных панелей.

Преимущества

Обработка металлических поверхностей красками является наиболее распространенным способом их защиты от поражения коррозией. Это объясняется несколькими причинами. Во-первых, это наиболее доступный вариант обработки металла против ржавчины, позволяющий продлить его эксплуатационный срок. Во-вторых, в рассматриваемом случае не важна форма обрабатываемой поверхности, а размеры определяют количество вещества. В-третьих, путем применения краски можно придать металлу любую окраску.

Выбор

Как видно, в процессе выбора красок по металлу предварительно требуется определиться с условиями применения. Другими словами, лакокрасочный материал выбирают на основе необходимости антикоррозийной защиты, устойчивости к повышенным температурам, долговечности, токсичности.

Основными параметрами рассматриваемых лакокрасочных материалов, которые следует учитывать в процессе выбора, считают адгезию, под которой понимают сцепление с окрашиваемой поверхностью, и устойчивость к повышенным температурам. Информацию о наиболее эффективных моделях красок по металлу можно получить из отзывов потребителей.

Интересное по теме:

каков его состав и свойства

Металлические конструкции и сооружения, находящиеся на открытом воздухе, необходимо защищать антикоррозийными красками, так как они подвержены атмосферным воздействиям, влажности окружающей среды, дождю, снегу, морской солености в прибрежных районах и т. Д. , они подвержены коррозии.

Следовательно, основная функция антикоррозийной краски должна заключаться в защите этой конструкции от коррозии с целью увеличения ее долговечности за счет защитного действия.

Долговечность может зависеть от нескольких факторов:

• Тип используемой грунтовки и краски.
• Качество состояния поверхности.
• Обслуживание системы.
• Поверхность экспозиции.
• Качество и условия применяемой защиты

Антикоррозийная лакокрасочная продукция

Если нам нужно защитить металлическую поверхность от коррозии, мы находим различные варианты в зависимости от степени защиты, которую мы хотим достичь. Например, для металлических предметов и поверхностей, подверженных воздействию элементов, мы могли бы использовать First ECG (полиамидный толстопленочный эпоксидный грунт), обладающий высокой коррозионной стойкостью, защищающий сталь от коррозии и распространения ржавчины.Затем мы нанесем слой Primacric 20 (алифатическая полиуретановая эмаль) для идеальной гидроизоляции.

Если нам нужна более устойчивая защита для морской среды, мы нанесем первый слой Первая эпоксидная смола с высоким содержанием цинка , затем еще один слой First ECG (толстослойная эпоксидно-полиамидная грунтовка) и в качестве финишного покрытия мы впоследствии нанесем слой Primacric 20 (алифатическая полиуретановая эмаль) для идеальной гидроизоляции. С помощью этого процесса мы добьемся хорошего микронажа и отличной адгезии к железу, стали, оцинкованной стали, нержавеющей стали, алюминию, бронзе и меди.Он идеален в качестве защиты при окраске промышленного, сельскохозяйственного, морского, горнодобывающего оборудования или транспортных средств, используемых в этих средах.

Если вы хотите использовать более быстрый процесс для защиты от средней до высокой, вы можете выбрать из нашего ассортимента римакрик P 91, 92, 93 и 94, в матовом, сатиновом или глянцевом исполнении. Это двухкомпонентная антикоррозионная акриловая краска с прямой адгезией к таким металлам, как сталь, оцинкованная сталь, нержавеющая сталь, алюминий, бронза, медь и т. Д., Высокой твердости, механической и химической стойкости.Для этого процесса не требуется грунтовка, потому что это сам по себе антикоррозионный продукт. При нанесении одного продукта один слой экономит процесс, сокращая трудозатраты на 50% времени нанесения. Он очень быстро сохнет и затвердевает.

Указанные процессы подходят для конструкций, сельскохозяйственного и промышленного оборудования, землеройных работ, кузовов грузовиков, кранов, сейфов и всех видов металлоконструкций.

Антикоррозийная краска — Cor Pro

Антикоррозийная краска должна соответствовать материалу основания, его составу и условиям окружающей среды в полевых условиях.

Cor-Pro Systems знает, что коррозия — серьезная проблема, которая наносит огромный ущерб различным отраслям промышленности. Миссия компании — правильно определять коррозионные агенты и предлагать соответствующие решения без дополнительных затрат.

Компания направляет значительную часть своих ресурсов на дальнейшее совершенствование своих знаний, методологии и применения антикоррозионных красок, чтобы помочь смягчить негативные последствия коррозии.

Прочтите об антикоррозийной краске Cor-Pro, критериях выбора конкретного покрытия и приготовлениях, необходимых для создания эффективного защитного барьера, и найдите лучшую систему защиты от коррозии.

Антикоррозийная краска и эксплуатационные материалы

Антикоррозийная краска идеально подходит для защиты твердых металлических поверхностей и, в некоторых случаях, различных неметаллов.Инженеры-коррозионисты постоянно разрабатывают различные типы антикоррозионных красок для различных условий эксплуатации.

Воздействие окружающей среды оказывает большое влияние на эффективность и пригодность антикоррозийной краски.

Ниже приведен список факторов, которые инженеры по коррозии учитывают при разработке подходящей антикоррозионной краски.

• Коррозионные загрязнители (внутри и снаружи)
• Конденсация, влажность, воздействие брызг
• Химический состав почвы (наличие кислот, щелочей и реактивных солей), влажность и электрическое сопротивление
• Воздействие на пресную и соленую воду (частичное, полное, непостоянное погружение)
• Реакционная способность типа продукта при транспортировке, транспортировке или переработке и связанная с этим опасность утечек.
• Близость к высоковольтным линиям, катодной или анодной защите, станциям заземления или железнодорожным станциям, которые могут вызывать паразитные токи
• Диапазон и пиковые уровни температуры (туман, снегопад, шторм, радиация и УФ-облучение)
• Воздействие УФ-излучения, растворители и солнечный свет
• Воздействие щелочных и кислотных веществ, сточных вод и кислотных дождей
• Прогнозируемый срок эксплуатации проекта, при наличии
• Условия на объекте, которые могут повлиять на процесс подготовки поверхности, грунтования, нанесения покрытия и отверждения

Антикоррозионная краска: разные виды применения

Металлические покрытия

Металлические покрытия обеспечивают прочный барьер против большинства типов коррозионных веществ.Однако даже незначительные дефекты на поверхности могут вызвать локальный коррозионный отказ. Металлические покрытия в качестве антикоррозийной краски обычно используются также в качестве декоративного покрытия.

Заявку можно подать через:

• Гальваника
• Горячее окунание
• Механическое покрытие
• Термоспрей

Неметаллические покрытия

Большинство неметаллических антикоррозионных красок обеспечивают защиту через изолирующий барьер, непроницаемый для влаги и электролитов, вызывающих коррозию.Эти неметаллические жидкие краски включают растворитель, пигмент и смолу.

Растворитель

Растворитель предназначен для диспергирования и растворения полимерного материала, обеспечивающего прочность лакокрасочного покрытия. Растворитель обеспечивает адекватную адгезию, простоту нанесения и общую эффективность.

Смола

Пленкообразующий компонент, обеспечивающий защиту от коррозии. Вот почему большинство лакокрасочных покрытий носит название используемой смолы.

Пигмент

Это второй твердый компонент антикоррозионного лакокрасочного покрытия. Это обеспечивает непрозрачность, необходимую для защиты органического вещества от воздействия солнечного света. Пигменты также служат для улучшения адгезии, устойчивости к атмосферным воздействиям, цвета и уменьшения проникновения влаги.

Смола и пигмент остаются на поверхности, когда растворитель испаряется, и, следовательно, определяют толщину пленки покрытия.

Классификация неметаллических антикоррозионных красок

Неметаллические лакокрасочные покрытия по механизму действия можно классифицировать как:

Барьерные покрытия

Этот тип антикоррозионного лакокрасочного покрытия образует физический и изолирующий барьер, который предотвращает контакт коррозионных элементов с основанием.Пример: эпоксидные покрытия из каменноугольной смолы.

Гальванические покрытия

Эти покрытия богаты цинком, который служит жертвенным покрытием для железной основы. Гальванические покрытия необходимо наносить непосредственно на основание.

Покрытия-ингибиторы

Покрытия-ингибиторы действуют путем выделения химического вещества пигментом. Затем это химическое вещество взаимодействует с электролитом и нарушает электрохимические реакции.Одним из примеров покрытий из ингибиторов, использующих этот механизм, являются пигменты хроматного типа.

Общие полимерные покрытия

Некоторые из обычных антикоррозионных красок, обычно используемых для защиты от коррозии, включают:

• Алкидные покрытия: На основе модифицированного натурального масла они эффективны в качестве грунтовки для атмосферных сред. Они не подходят для щелочных оснований, таких как бетон.
• Акриловые покрытия: Экологичные, на водной основе и подходящие для использования на открытом воздухе при значительном воздействии солнечного света.Их можно наносить как верхнее покрытие или как грунтовку, лучше всего при умеренных и высоких температурах.
• Амин эпоксидная смола: Высокая устойчивость к кислотам, щелочам и растворителям. Однако он довольно чувствителен к влаге, температуре и солнечному свету и поэтому используется для подземных покрытий.
• Покрытие на битумной основе: Обладает высокой влагостойкостью, но чувствительно к растворителям. Обычно используется для защиты поверхностей из алюминия и черных металлов.
• Эпоксидная смола каменноугольной смолы: Не обладает влагостойкостью и химической стойкостью, со временем становится хрупкой.Подходит для нанесения на футеровку резервуаров, погружение в воду и промышленное ремонтное покрытие. Эпоксидная смола на основе каменноугольной смолы с армированием стекловолокном подходит для сред с высокой температурой.
• Эпоксидные каменноугольные смолы и уретаны: Идеально подходят для нанесения покрытий на трубопроводы большого диаметра в нефтяной промышленности.
• Экструдированные полиолефиновые системы: Обычно используется для труб диаметром до 24 дюймов. Улучшение адгезии и повышенная доступность полипропилена для применения в средах с широким диапазоном и высокими температурами делают систему популярной и эффективной, поскольку она может обеспечивать покрытие без просадок.
• Fusion-Bonded Epoxy: Идеально подходит для погружения и подземных работ в средах с умеренно высокими температурами.
• Влагоотверждаемый уретан: Идеально подходит для влажных сред. Его преимущество в том, что состав пигмента может быть изменен в соответствии с условиями эксплуатации.
• Полиамидная эпоксидная смола: Устойчив к воздействию воды и солевых растворов, но не подходит для других химикатов. Лучше всего подходит для подземных работ и погружений.
• Уретан и полиуретан: Подходит для сред с атмосферным воздействием и для подложек, которые функционируют в условиях непостоянного погружения.

Антикоррозионная краска от Cor-Pro Systems, Inc.

Cor-Pro предлагает подходящую антикоррозионную краску для любых условий эксплуатации. Защита от коррозии от Cor-Pro Systems даст вашему бизнесу:

• Увеличенный срок службы оборудования на 250%, что означает большую экономию.
• Непрерывная работа, обеспечивающая бесперебойное ведение бизнеса, что приводит к прибыли.
• Более длительные интервалы технического обслуживания, что означает снижение затрат на техническое обслуживание.
• Снижение количества аварий, связанных с коррозией, что освобождает вашу компанию от юридических и экологических обязательств.

Беспрецедентная преданность Cor-Pro своим клиентам позволила компании разработать эффективные системы защиты от коррозии. Эти области применения настраиваются нашими специалистами в зависимости от конкретной проблемы коррозии.

О компании Cor-Pro Systems

Cor-Pro недавно получила сертификаты OHSAS 18001: 2007 и ISO 9001: 2008 от Verisys Registrars.Эти сертификаты являются свидетельством постоянного стремления компании к совершенству.

Cor-Pro и его почти 30-летний опыт предоставления первоклассных антикоррозионных красок и покрытий для различных отраслей промышленности значительно помогли экономике за счет снижения прямых и косвенных затрат, вызванных коррозией.

Компания уделяет достаточно времени исследованиям, разработкам и информационным кампаниям, чтобы еще больше повысить осведомленность о коррозии, ее побочных эффектах и ​​эффективных способах ее предотвращения.

Получите высококачественную антикоррозионную краску через Cor-Pro Systems, Inc.

Если у вас есть вопросы о нашей антикоррозийной краске или вы хотите получить индивидуальное предложение для вашей конкретной потребности в защите от коррозии, свяжитесь с нами по телефону 713-896-1091 или отправьте нам электронное письмо по адресу quotes @ cor-pro. com .

Посетите нашу страницу обслуживания Velocity, чтобы узнать больше о наших доступных антикоррозионных красках и других системах защиты от коррозии.

ПТФЭ Антикоррозийные краски | AFT Fluorotec

Коррозионно-стойкие покрытия или краски из ПТФЭ используются для защиты металлических компонентов от коррозии, вызываемой такими условиями окружающей среды, как влажность и соль.И в более тяжелых условиях, где присутствуют промышленные химикаты или агенты. Мы можем предоставить вам антикоррозийных красок , чтобы продлить срок службы вашего оборудования.

Увеличение срока службы

Для обеспечения высококачественного покрытия и обеспечения оптимального срока службы покрытия из ПТФЭ крайне важны правильная подготовка поверхности и предварительная обработка. Новое современное оборудование и контроль процесса гарантируют, что оптимальная подготовка поверхности будет соответствовать выбранной системе покрытия.

Однако многие покрытия обладают дополнительными антикоррозийными свойствами, которые затем обеспечивают максимально возможный срок службы дорогих металлических компонентов, работающих в суровых или химически экстремальных условиях.

Если и когда покрытие действительно исчерпает свой срок службы, металлический компонент можно просто вернуть в AFT Fluorotec, где мы сможем восстановить покрытие, избегая необходимости в замене дорогостоящих компонентов.

Подготовка к успеху

Наши услуги по пескоструйной очистке подготавливают поверхность перед нанесением покрытия, а правильный выбор материала помогает обеспечить наилучшую струйную очистку перед нанесением защитного покрытия из ПТФЭ.

Профиль металлической поверхности тщательно контролируется для обеспечения максимальной адгезии системы покрытия. Наши услуги пескоструйной очистки соответствуют шведским стандартам SA2.5 и SA3.

Ниже перечислены некоторые материалы, которые мы используем при струйной очистке:

• Оксид алюминия
• Холодное железо
• Зернистость стали
• Стеклянная бусина

Антикоррозионные краски

У вас есть вопросы о наших антикоррозионных красках? Свяжитесь с нашей командой экспертов.

Наша команда будет рада ответить на любые ваши вопросы об использовании наших продуктов и услуг в вашем следующем проекте. Заполните свои данные ниже, и мы свяжемся с вами.

Антикоррозионные свойства водоразбавляемых красок при длительных испытаниях

Основные характеристики

•

В камере влажности невозможно различить защитные свойства различных водоразбавляемых эпоксидных покрытий.

•

Результаты измерений импеданса не коррелируют с результатами измерений в камере влажности и результатами испытаний в солевом тумане.

•

Антикоррозионные свойства зависят от смолы и немного от антикоррозионного пигмента.

•

Результаты воздействия на открытом воздухе коррелировали только с результатами измерений импеданса.

Реферат

Одним из самых недорогих и эффективных методов защиты стали от коррозии являются краски, содержащие активные пигменты. Традиционный способ проверки характеристик этих покрытий — ускоренные испытания (воздействие солевого тумана и / или камеры влажности) и электрохимические испытания (потенциал коррозии, ионное сопротивление и спектроскопия электрохимического импеданса).Однако эти тесты дают неполную информацию, если результаты не коррелируют с наружными или эксплуатационными испытаниями.

Целью данной работы была оценка водоразбавляемых эпоксидных антикоррозионных красок, содержащих различные коммерческие фосфатные пигменты. Краски выдерживались в полупромышленной атмосфере в течение 7 лет. Электрохимические тесты и ускоренные анализы также проводились для того, чтобы найти корреляцию между лабораторными и служебными испытаниями.

Полученные результаты не показали корреляции между суспензиями пигментов и окрашенными панелями, поскольку казалось, что характеристики краски сильно зависят от смолы.Пигменты фосфат цинка-железа и фосфат цинка-алюминия плохо работают в суспензиях пигментов. Однако содержащие их покрытия показали самое высокое ионное сопротивление, самую низкую емкость пленки и дали лучшие результаты при наружных испытаниях. Результаты испытаний на открытом воздухе коррелировали с результатами измерений импеданса.

Ключевые слова

Фосфатные пигменты

Водоразбавляемые краски

Испытания на открытом воздухе

Электрохимическая импедансная спектроскопия

Рекомендуемые статьи Цитирующие статьи (0)

© 2017 Elsevier B.V. Все права защищены.

Рекомендуемые статьи

Ссылки на статьи

Окраска металлических поверхностей антикоррозийным эпоксидным грунтом

СВЯЗАННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

EPOXYCOAT-AC Двухкомпонентное антикоррозийное эпоксидное покрытие

I. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОБЛЕМЫ — ТРЕБОВАНИЯ

Защита металлических поверхностей из железа или стали от окисления или коррозии.

II. РЕШЕНИЕ

Антикоррозийная эпоксидная грунтовка

EPOXYCOAT-AC применяется для активной антикоррозийной и антикоррозийной защиты железных и стальных поверхностей, на которые наносятся эпоксидные системы EPOXYCOAT или DUROFLOOR.

Чрезвычайно твердый и устойчивый к трению. Он особенно устойчив к разбавленным кислотам, щелочам, нефтепродуктам, некоторым растворителям, воде, морской воде и т. Д.

Может использоваться даже как самостоятельное покрытие, если его красновато-коричневый или серый цвет удовлетворителен.Типичными примерами использования являются защита силосов, стальных мостов, железных крыш, труб, заборов и т. Д.

III. ПРИМЕНЕНИЕ

Подготовка основания

1. Основание должно быть сухим, устойчивым и свободным от всего, что может препятствовать склеиванию, например, пыли, незакрепленных частиц, жира, ржавчины или любых следов коррозии.

2. В зависимости от типа основания его следует подготовить щеткой, шлифовкой, пескоструйной обработкой и т. Д.а затем тщательно очистить от пыли.

Нанесение EPOXYCOAT-AC

1. Компоненты A (смола) и B (отвердитель) упакованы в два отдельных контейнера, имеющих правильную заранее определенную пропорцию смешивания по весу. Все количество компонента B добавляется к компоненту A. Смешивание двух компонентов должно происходить в течение примерно 5 минут с использованием низкооборотного миксера (300 об / мин). Важно тщательно перемешать смесь около стенок и дна емкости, чтобы добиться равномерного диспергирования отвердителя.
   Для загрунтовки поверхности нанесите 2 слоя EPOXYCOAT-AC кистью, валиком или распылителем. Второй слой наносится после высыхания первого, но в течение 24 часов.
   Расход: 150-200 г / м ² на один слой.

2. Затем, в течение следующих 24 часов и после того, как грунтовка полностью высохнет, можно нанести выбранную систему EPOXYCOAT или DUROFLOOR. Если в качестве альтернативы будет использоваться EPOXYCOAT-AC в качестве окончательной отделки, необходимо дополнительно нанести еще 2 его слоя.Второй слой следует после полного высыхания первого, но в течение 24 часов.

IV. ЗАМЕЧАНИЯ

• EPOXYCOAT-AC содержит растворители. В случае применения в закрытых помещениях необходимо принять меры для хорошей вентиляции.

• Срок службы эпоксидных систем уменьшается при повышении температуры окружающей среды.

• Склеивание между последовательными слоями может сильно пострадать из-за воздействия влаги или грязи.

• Эпоксидные слои следует защищать от влаги в течение 4-6 часов после нанесения. Влага может побелить поверхность и / или сделать ее липкой. Это также может нарушить закаливание. Выцветшие или липкие слои на участках поверхности следует удалить шлифованием или фрезерованием и снова уложить.

• В случае, если между нанесением следующих друг за другом слоев прерывает большее время, чем предусмотрено, или если старые полы собираются снова укладывать, поверхность следует тщательно очистить и отшлифовать перед нанесением нового слоя.

• Перед применением ознакомьтесь с советами по безопасности, указанными на этикетках продукта.

(PDF) Антикоррозионные свойства водоразбавляемых красок в ходе длительных испытаний.

Поведение наблюдалось для фосфата цинка, молибдена, основного фосфата цинка

,

и фосфата цинка.

3. Камера влажности не может отличаться от защитного поведения различных покрытий. Поведение

, похоже, зависело от связующего, а не от антикоррозионной эффективности пигментов.

4. Испытание в солевом тумане, в свою очередь, показало небольшие различия между антикоррозийными свойствами

различных красок. Те, которые содержат цинк

фосфат молибдена и фосфат цинка, имели лучшие антикоррозионные свойства

и в этом смысле коррелировали с результатами

по измерениям скорости коррозии стали, за исключением основного фосфата цинка

.

5. Результаты измерений EIS не коррелируют с результатами измерений в камере влажности

и результатами испытаний в солевом тумане.Их также нельзя сравнивать

с результатами, полученными в результате экспериментов с использованием пигментных суспензий

.

6. Краски на водной основе имели более низкие антикоррозионные свойства при воздействии на открытом воздухе

, по сравнению с красками на основе растворителей, подвергшимися воздействию

на том же участке. Наилучшие антикоррозионные свойства наблюдались у покрытия

, пигментированного фосфатом цинка и железа, за которым следовало покрытие

, содержащее фосфат цинка и алюминия.

7.Результаты испытаний на открытом воздухе коррелировали только с результатами измерений импеданса

. Самыми удачными покрытиями были покрытия

, которые демонстрировали самое высокое ионное сопротивление и самую низкую емкость пленки

; в данном случае покрытие составлено из фосфата цинка, железа

, за которым следует покрытие, пигментированное фатом цинк-алюминий

.

Выражение признательности

Авторы выражают благодарность Consejo Nacional de Investigaciones

Cientí cas y Técnicas (CONICET), Universidad Nacional de La Plata

(UNLP) и Comisión de Investigaciones Cientení s провести это исследование.

Ссылки

[1] W.C. Джонсон, Экономически эффективная пигментация в алкидных грунтовках для стали: барьер

антикоррозионный механизм, J.C.T 66 (1994) 47–54.

[2] J.E.O. Мейн, Механизмы защиты красок, в: Л. Л. Шрейрс (ред.),

Механизмы защиты красок, Баттерворт-Хайнеманн Лтд., 1976, стр.

2666–2677.

[3] Н.С. Сангадж, В. Мальше, Проницаемость полимеров в защитных органических покрытиях,

Прог. Орг.Пальто. 50 (2004) 28–39.

[4] M. Hernández, J. Genescá, J. Uruchurtu, F. Galiano, D. Landolt, Влияние ингибирующего пигмента

цинк-алюминий-фосфат (ZAP) на механизмы коррозии

стали в водной среде покрытия, Прог. Орг. Пальто. 56 (2006) 199–206.

[5] Р. Романьоли, В.Ф. Vetere, Незагрязняющие пигменты, ингибирующие коррозию: цинк

фосфат обзор, Корр. Ред. 13 (1995) 45–64.

[6] М. Бетенкур, Ф. Дж. Ботана, М. Маркос, Р.M. Osuna, J.M. Sánchex-Amaya,

Ингибиторные свойства зеленого пигмента для красок, Prog. Орг. Пальто. 46 (2003)

280–287.

[7] F.D.L. Fragata, J.E. Dopico, Антикоррозийное поведение фосфата цинка в алкидных и эпоксидных связующих

, JOCCA 74 (1991) 92–97.

[8] J.A. Burkill, J.E.O. Мейн, Ограничения фосфата цинка как ингибирующего пигмента

, JOCCA 9 (1988) 273–285.

[9] B. del Amo, G. Blustein, M.C. Deyá, R. Romagnoli, Фосфат молибдена цинка: эффективный антикоррозионный пигмент

для красок на основе растворителей и водорастворимых красок, Corr.Ред. 22

(2004) 127–143.

[10] В. Ветере, К. Дея, Р. Романьоли, Б. дель Амо, Триполифосфат кальция: антикоррозионный пигмент

для красок, J.C.T 73 (2001) 57–63.

[11] Людвик Хроми, Э. Каминска, Нетоксичные антикоррозионные пигменты, Прог. Орг. Пальто.

18 (1990) 319–324.

[12] Дж. Накано, М. Мураками, М. Окуда, Трифосфат алюминия: исследования солевого тумана,

PPCJ 177 (1987) 642–645.

[13] Т. Ногучи, Дж. Нахоно, М.Кабаяси, М. Нагита, М. Кинугаса, М. Мураками,

Исследования антикоррозионных свойств пигментов трифосфата алюминия. Свойства ингибиторов коррозии

в системе покрытий из эпоксидной смолы, PPCJ 174 (1984) 888–891.

[14] G. Blustein, M.C. Дея, Р. Романьоли, Б. дель Амо, Три поколения неорганических фосфатов

в растворителях и красках на водной основе. Случай синергизма, приложение. Прибой. Sci. 252

(2005) 1386–1397.

[15] A.R. Ди Сарли, Р.А. Армас, Оценка антикоррозионных свойств эпоксидных

красок.Корреляция между измерениями импеданса и шкафом для солевого тумана

test, Corr. Пред. Контроль 36 (1989) 127–131.

[16] Л.С. Эрнандес, Б. дель Амо, Р. Романьоли, Ускоренные испытания и испытания EIS для антикоррозионных красок

, пигментированных экологическими пигментами, Anti-Corros. Методы Матер.

46 (1999) 194–204.

[17] P.R. Seré, D.M. Сантагата, C.I. Эльснер, А. Ди Сарли, Влияние метода нанесения краски

на коррозию подложки по оценке ASTM и электрохимическим методом

, Surf.Пальто. Int. 81 (1998) 128–134.

[18] Ф. Де Фориан, С. Росси, Л. Федрицци, К. Занелла, Сравнение органических покрытий

ускоренных испытаний и естественного выветривания с учетом метеорологических данных, Прог.

Орг. Пальто. 59 (2007) 244–250.

[19] Х.А. Мохамед, Б. Бадран, Исследование на экспериментальной установке высокомолекулярного аддукта амина на водной основе

в качестве ингибитора коррозии в эмульсионных красках, J. Appl. Polym. Sci.

115 (2010) 174–182.

[20] E.Fekete, B. Lengyel, Ускоренные испытания покрытий на водной основе, Prog. Орг. Пальто.

54 (2005) 211–215.

[21] Дж. М. Сайкс, Э. П. Уайт, X. Yu, Z. Sharer Sahir, Контролирует ли сопротивление покрытия коррозию

? Прог. Орг. Пальто. 102 (2017) 82–87.

[22] G.W. Вальтер, Применение измерений импеданса для изучения характеристик окрашенных металлов

в агрессивных растворах, J. Electroanal. Chem. 118 (1981) 259–273.

[23] С. Шрипати, А.К. Гуин, С.М. Найк, М.Р. Ваттипалли, Прогноз срока службы

органических покрытий: спектроскопия электрохимического импеданса в зависимости от фактического срока службы,

JCTR 8 (2010) 191–200.

[24] А. Герхард, А. Биттнер, Фосфатные антикоррозионные пигменты второго поколения.

Формулирование правил для полной замены новых антикоррозионных пигментов, J.C.T 58

(1986) 59–65.

[25] А. Амирудин, К. Барро, Р. Хеллоуин, Д. Тьерри, Оценка антикоррозионных пигментов

с помощью исследований экстрактов пигментов, атмосферного воздействия и электрохимической спектроскопии импеданса

, Прог.Орг. Пальто. 25 (1995) 339–355.

[26] М. Бейро, А. Коллазо, М. Искьердо, X.R. Nóvoa, C. Pérez, Характеристика барьерных

свойств органических красок: эффективность фосфата цинка, Prog. Орг. Пальто. 46

(2003) 97–106.

[27] К. Дея, Б. дель Амо, Э. Спинелли, Р. Романьоли, Оценка интеллектуального антикоррозионного покрытия

методом электрохимического шума, Прог. Орг. Пальто. 76

(2013) 525–532.

[28] М. Стерн, А.Л. Гири, Электрохимическая поляризация: I. Теоретический анализ формы кривых поляризации

, J. Electrochem. Soc. 104 (1957) 56–63.

[29] F.J. Rodríguez Gómez, Técnicas electroquímicas de corriente directa para la

medición de la velocidad de коррозии. Resistencia a la polarización, in: J. Genescá

Llonguerass (Ed.), Técnicas electroquímicas de corriente direct para la medición

de la velocidad de коррозии, Resistencia a la polarización, Laboratorio de 9000 de la Corrosión. la UNAM, Мексика Д.F, 1989, стр. 1–9.

[30] S. Wolynec, Determinação da taxa de corrosão e de outros parâmetros, in:

S. Wolynecs (Ed.), Determinação da taxa de corrosão e de outros parâmetros,

Таблица 7

Варианты красок Емкость пленки (См, Ф см

−2

) как функция времени погружения в 0,5 М NaCl.

Время нанесения краски / пигмента (дни)

0 8 15 30 60

ZP 3.1 × 10

−10

3.5 × 10

−10

3.4 × 10

−10

3,4 × 10

−11

1,0 × 10

−9

ZBP 5.5 × 10

−10

5,4 × 10

−10

6.0 × 10

−10

7,5 × 10

−10

7,5 × 10

−10

ZFP 3,0 × 10

−10

6,0 × 10

−10

7,8 × 10

−11

2,0 × 10

−11

1,5 × 10

−11

ЗАП 2.2 × 10

−10

3,4 × 10

−10

5,8 × 10

−10

3,3 × 10

−11

2,4 × 10

−11

ZMP 3,4 × 10

−10

4,7 × 10

−10

5,6 × 10

−10

5,0 × 10

−10

6,2 × 10

−10

Таблица 8

Степень коррозии (ASM D 610) окрашенных панелей после атмосферных воздействий.

Срок действия краски / пигмента (лет)

34567

ZP 10 8 6 ––

ZBP 9 9 9 6 —

ZFP 10 10 9 9 6

ZAP 10 10 9 7 6

ZMP 10 10 7 ––

с.N. Roselli et al. Прогресс в органических покрытиях 109 (2017) 172–178

177

Типы и советы по выбору рецептуры покрытия

TAGS : Ингибиторы коррозии в покрытиях

Хотя само покрытие играет важную роль в защите от коррозии, использование жидких ингибиторов коррозии помогает и значительно улучшает это свойство.

Эти агенты можно использовать отдельно, например, в прозрачных лаках, или в сочетании с различными антикоррозийными пигментами.Эта синергия улучшает коррозионную стойкость краски и даже позволяет:

• Уменьшить количество антикоррозионных пигментов
• Обеспечивает отличные результаты и является альтернативой вопросам снижения затрат и защиты окружающей среды.

Но, прежде чем переходить к ингибиторам коррозии, давайте сначала разберемся с явлением коррозии.

Коррозия покрытий

Коррозия — это окислительно-восстановительная реакция в присутствии электролита, приводящая к порче металла.Обычно для черных металлов, таких как железо и сталь, коррозия также называется «ржавчиной» .

Проводимость электролита имеет решающее значение: чем выше проводимость, тем быстрее коррозия

Вот почему в соленой воде ржавчина развивается быстрее, чем в чистой.

Коррозия металлической детали может:

• Изменение внешнего вида поверхности
• Ослабить его свойства
• Повреждение прилегающих частей

Помимо изменения цвета и внешнего вида, он может ослабить структуру / разрушить саму структуру .
В покрытиях преобладает электрохимическая коррозия . Это комбинация двух проводников (электродов) с водным раствором электролита. Металл с более отрицательным потенциалом будет анодом и подвергнется коррозии, тогда как металл с более положительным потенциалом будет катодом. Затем в растворе электролита происходит окислительно-восстановительная реакция.

Но коррозия также может происходить в той же металлической системе, где на поверхности существуют разности потенциалов. Эти различия в потенциале могут происходить из-за неоднородного химического состава, например:

• Отличия в слое покрытия
• Загрязнение
• Царапины
• Точечные отверстия…

В чугуне коррозия возникает, когда различные части поверхности, образующие анод и катод, подвергаются воздействию раствора электролита.Без электролита коррозия сильно снижается. Другими словами, соленая атмосфера (как и морские условия) более агрессивна, чем незагрязненная. В чистой воде коррозии нет.
Помимо этой реакции коррозии, на коррозию покрытия могут влиять многие другие факторы, например:

• Качество поверхности : Неоднородная поверхность увеличивает риск коррозии. Обработанная поверхность предотвратит это. Перед нанесением покрытия поверхность должна быть очищена от загрязнений.


• Адгезия слоя покрытия : Покрытие образует защитный барьер на металлической поверхности. Отсутствие адгезии будет слабым местом с высоким риском развития коррозии. Требуется идеальная поверхность смачивание …
  »Ознакомьтесь с советами: адгезия в красках и покрытиях!


• Качество слоя покрытия : Проколы, кратеры и другие дефекты поверхности также ослабят защиту металла.

Когда возникает коррозия?

Риск коррозии присутствует на протяжении всего срока службы покрытия, от хранения самой жидкой краски (коррозия в банке) до нанесения (мгновенная ржавчина) и много лет спустя (долговременная коррозия):

Хранение Внутренняя коррозия. Критично для покрытий на водной основе.	Внутренняя коррозия Во время хранения краска непосредственно контактирует с железной банкой, вызывая коррозию.
Применение Обрыв ржавчины краской на водной основе. Кроме того, нанесение краски на поверхность, загрязненную ржавчиной, может стать источником коррозии.	Вспышка ржавчины Краска на водной основе наносится непосредственно на металл. Появляется вскоре после нанесения из-за миграции ржавчины через пленку.
Старение краски и основания Агрессивная среда, загрязнение, атмосферные воздействия могут ослабить пленку краски и увеличить риск развития коррозии.	Старение — долговременная коррозия Защитный барьер краски разрушается и появляются слабые места. Кроме того, незащищенные части подложки могут подвергнуться коррозии.

Стратегии контроля / снижения коррозии

Контроль коррозии включает естественные химические реакции между металлической подложкой и окружающей средой. Есть несколько решений для контроля и уменьшения развития коррозии:

• Изменение свойств металла : Предварительная обработка улучшает коррозионную стойкость металла.
• Переход на неметаллические материалы : Но это не может удовлетворить все требования к конечному продукту…
• Подача электрического тока для питания электронов : Дорого и не всегда возможно!
• Используйте расходуемый анод : состав краски, богатый защитными пигментами на основе цинка.
• Используйте антикоррозионные пигменты. : Самый распространенный раствор, антикоррозионные пигменты со временем химически пассивируют металлическую поверхность (особенно хроматы, фосфаты и молибдаты).И может действовать как жертвенный пигмент в сочетании с оксидом цинка, как ингибитор коррозии фосфат цинка. Но некоторые из этих пигментов вредны для окружающей среды.
• Используйте органический ингибитор коррозии. : На основе различных структур, таких как амин, кислота, полимеры, соли, эти продукты образуют защитный барьер на поверхности металла и нарушают химическую реакцию, предотвращая развитие ржавчины. Пассивирующий слой предотвращает окисление металла.

Понять, каков механизм работы органических ингибиторов коррозии, можно по рисунку ниже:

Как работают ингибиторы коррозии?

Ингибитор коррозии может образовывать защитный слой на поверхности металла за счет:

• Химическая адсорбция
• Ионная комбинация
• Окисление основного металла (особенно алюминия)

Ингибитор контроля коррозии может образовывать комплекс с потенциально коррозионным компонентом и нейтрализовать реакцию коррозии.

Мы можем обобщить риск коррозии и способы повышения коррозионной стойкости со стороны состава:

Риск коррозии		На основе растворителей	Водный
Контейнер для хранения	Паровая фаза	★	★ ★ ★
	Мокрая фаза	–	★ ★ ★
Применение Вспышка ржавчины		–	★ ★ ★
Долговременная коррозия		★ ★ ★	★ ★ ★

Раствор против коррозии		На основе растворителей	Водный
Контейнер для хранения	Паровая фаза	—	Ингибиторы мгновенной коррозии
	Мокрая фаза	–	Ингибиторы ржавчины
Применение Вспышка ржавчины		–	Ингибиторы ржавчины
Долговременная коррозия		Антикоррозийные пигменты Ингибиторы коррозии	Антикоррозийные пигменты Ингибиторы коррозии

Предварительная обработка основания для обеспечения антикоррозийных свойств

Когда покрытия используются как средство уменьшения коррозии, важно, чтобы покрытие очень плотно прилегало к поверхности.Для максимальной адгезии основание должно быть правильно подготовлено. Различные методы / типы включают:

Конверсионные покрытия

Конверсионное покрытие действует как отличная основа для красок и в то же время обеспечивает отличную защиту от коррозии. Конверсионное покрытие представляет собой слабокислый водный раствор (на водной основе) химикатов. Фосфаты железа или цинка являются наиболее распространенными химическими веществами в составе, хотя другие химические соли также добавляются для выполнения различных функций.Металл обычно погружают в емкость с раствором. При погружении металл очень немного растворяется, и фосфат фактически оседает на чистом металле.

Праймеры Wash

На поверхность перед нанесением покрытия наносятся грунтовки Wash:

• Для пассивирования поверхности и временного обеспечения коррозионной стойкости
• Для создания клеевой основы для следующего покрытия

Гальваническое покрытие (OEM-процесс)

При нанесении гальванических покрытий используется электрический ток для нанесения органического финишного покрытия, при котором на металлические поверхности равномерно наносятся тонкопленочные грунтовки и однослойные покрытия.

Процесс нанесения гальванического покрытия включает четыре этапа:

1. Очистка подложки
2. Конверсионное покрытие
3. Уплотнение
4. Сушка и охлаждение

Основные грунтовки

Грунтовки используются для «запечатывания» поверхности, чтобы растворители или вода верхних покрытий могли испаряться, поскольку они были разработаны для защиты от кислорода, влаги и коррозионных соединений на поверхности металла.

Типы ингибиторов коррозии и критерии выбора

Ингибиторы ржавчины

Покрытия на водной основе более чувствительны к коррозии, поскольку в них участвует… вода.Кроме того, многие катионы металлов (например, Fe ²⁺ , Железо II) растворимы в воде. Типичным примером является мгновенная ржавчина, быстрое развитие коррозии, которая появляется только при нанесении покрытий на водной основе непосредственно на металл, когда слой краски еще влажный.

Покрытия на водной основе, наносимые на металл, когда слой краски еще влажный — типичная жертва мгновенной коррозии. Покрытия на водной основе при контакте с металлом создают высокий риск мгновенной коррозии и коррозии внутри банки. Следовательно, становится необходимым использовать ингибитор ржавчины , .

Большинство ингибиторов ржавчины содержат нитрит натрия (токсичные ингибиторы коррозии) . Также доступны безнитритные ингибиторы. Их следует использовать в более высоких дозах (до 1,5% от общей рецептуры).

Более экологичные версии без нитритов и боратов заменяют водорастворимые / диспергируемые и основанные на нитритах натрия. Большинство продуктов, представленных на рынке, имеют уровень дозировки от 0,2% до 1,5% (форма доставки от общего состава), что оказывает значительное влияние на коррозию в банке и мгновенное ржавление.

ПРИМЕЧАНИЕ: Ингибитор коррозии на основе кальция обеспечивает лучшую совместимость с водой. Он может способствовать диспергированию пигмента при использовании на стадии измельчения пигмента. Хотя некоторые эмульсионные смолы могут быть чувствительны к Ca ²⁺ .

Ингибиторы / протекторы коррозии длительного действия

Помимо антикоррозийных пигментов , жидкие органические ингибиторы коррозии также обеспечивают долговременную защиту от коррозии с помощью ингибиторов . Жидкие ингибиторы коррозии работают совместно с антикоррозийными пигментами.

Поскольку реакция коррозии представляет собой окислительно-восстановительный химический процесс, сначала можно выбрать требуемый вариант металлического ингибитора коррозии, используя стандартный химический восстановительный потенциал. Эта шкала является первым подходом, поскольку значения основаны на измерениях в водном растворе при 25 ° C, что не является идеальным случаем для всех покрытий!

Тогда выбрать металлический вариант ингибиторов коррозии становится несложно:

• Первым выбором будет ингибитор коррозии на основе бария.
• В случае антикоррозионных пигментов на основе цинка: Ингибитор коррозии на основе цинка
• В случае новых и менее токсичных пигментов ингибиторов коррозии: Ингибитор коррозии на основе магния
• Ингибитор коррозии на основе аминов и полимеров для безметалловой альтернативы

При выборе долгосрочного ингибитора коррозии на тип и дозировку агента влияют:

• Тип защищаемого металла
• Эффективность защиты во времени при заданном условии
• Наличие и эффективность антикоррозионных пигментов
• Формулировка глобальной стоимости
• Ограничения по охране окружающей среды, здоровья и труда

Кроме того, доступно множество пигментов с их антикоррозийными свойствами.Давайте посмотрим:

Барьерные пигменты

Многие пигменты действуют в основном за счет «пассивной защиты», усиливая барьерный эффект покрытия. Слюда, алюминий, стеклянные чешуйки и слюдяной оксид железа (MIO) широко используются. Их эффективность зависит от того факта, что они имеют пластинчатую, чешуйчатую форму и обычно выравниваются более или менее параллельно поверхности покрытия. Это снижает водопроницаемость и ионную проницаемость, заставляя ионы или молекулы воды проходить непрямой путь от поверхности к субстрату, как показано на рисунке ниже:
Пластинчатый расширитель (вверху) демонстрирует барьерный эффект, снижающий проникновение влаги,
с частицами, близкими к сферическим (внизу) для сравнения

• Тальк , который обычно классифицируется как «наполнитель», а не как первичный пигмент, также часто встречается в антикоррозионных красках, поскольку он одновременно очень инертен и имеет пластинчатую форму.
• MIO — высокоэффективный антикоррозионный пигмент. В настоящее время существует тенденция смешивать этот материал с неламеллярным MIO, который можно легко получить за десятую часть цены.
• Из других распространенных барьерных пигментов слюда почти полностью инертна. Алюминиевая чешуйка чувствительна к влаге и щелочам. Хлопья нержавеющей стали находят применение в некоторых случаях, но они относительно дороги. Стеклянные хлопья популярны в толстослойных покрытиях для тяжелых условий эксплуатации.

Пигменты активной защиты

Фосфат цинка занял прочную позицию в качестве активного пигмента в антикоррозионных грунтовках. Считается, что он имеет три защитных механизма:

• Формирование защитной анодной пленки
• Донорство фосфат-иона субстрату
• Образование антикоррозионных комплексов с некоторыми связующими

Модификации фосфата цинка включают, например: фосфат алюминия-цинка, фосфат молибдата цинка и гидрат силикофосфата цинка.

Силикагели, модифицированные кальцием , представляют собой экологически безопасные ингибиторы коррозии. Пигмент — это не содержащие тяжелых металлов, нетоксичные, микронизированные, аморфные частицы, которые предлагают альтернативу антикоррозийным средствам, не отвечающим требованиям государственных органов. Модифицированный кальцием силикагель является слабощелочным (pH 9-10) и производится посредством реакции ионного обмена на поверхности силикагеля между слабокислотными силанольными группами и гидроксидом кальция. Модифицированный кальцием силикагель представляет собой пористое твердое вещество, имеющее низкую плотность и большую площадь поверхности по сравнению с антикоррозийными пигментами на основе тяжелых металлов.

Следовательно, количество модифицированного кальцием силикагеля, необходимого для обеспечения антикоррозионной защиты, значительно меньше по сравнению с антикоррозийными агентами, содержащими тяжелые металлы. Модифицированный кальцием силикагель защищает металлические поверхности посредством механизма диффузии ионов кальция и растворимых частиц кремнезема. И развить катодную и анодную площадки и подавить процесс коррозии. Модифицированный кальцием силикагель обычно используется для рулонных покрытий и тонкопленочных покрытий.

Фосфосиликат кальция-стронция — это относительно новый не содержащий цинка антикоррозионный пигмент, который считается более экологически чистым, чем ингибитор коррозии фосфат цинка.Обработка поверхности фосфосиликата кальция-стронция специально разработанными органическими соединениями улучшает смачивание и совместимость с различными составами покрытий. Кроме того, фосфосиликат кальция-стронция также можно использовать в широком спектре воды и Системы покрытий на основе растворителей .

Фосфат алюминия , используемый в качестве антикоррозионного пигмента, представляет собой триполифосфат алюминия (Al ₅ P ₃ O ₁₀ ). Триполифосфат алюминия считается экологически чистым пигментом и доступен для использования в качестве недорогого антикоррозийного пигмента с середины 1980-х годов.Триполифосфат алюминия может использоваться в широком спектре систем покрытий на основе растворителей, а также в покрытиях на водной основе. Также было обнаружено, что он полезен в термостойких покрытиях.

Перестановки и комбинации

Можно считать, что ряд элементов и соединений обладают некоторым защитным действием от коррозии. И это привело к развитию широкого спектра пигментов, которые, как выясняется при исследовании, содержат один и тот же относительно небольшой набор защитных материалов в различных комбинациях.Можно кратко упомянуть некоторые дополнительные примеры (обязательно неполные):

• Молибдаты эффективны, но дороги, и поэтому обычно встречаются в форме соединений, которые включают другие антикоррозионные элементы, такие как молибдат цинка, молибдат цинка и фосфат молибдата цинка. .


• Триполифосфат алюминия (также доступен в формах, модифицированных ионами цинка или силикатом) — ион триполифосфата способен хелатировать ионы железа в дополнение к защитному эффекту самого фосфата.


• Силикаты могут быть найдены в форме комбинаций, таких как боросиликат кальция, фосфосиликат кальция-бария, фосфосиликат кальция-стронция-цинка, фосфосиликат стронция, фосфосиликат бария.


• Оксиаминофосфатная соль магния продается коммерчески, но рекомендуется только для использования в грунтовках на основе растворителей. Имея относительно низкий удельный вес 2,2, его можно использовать с меньшим весом, чем пигменты на основе цинка.

Проводящие полимеры

По своей природе проводящие полимеры, из которых наиболее широко известен полианилин, представляют собой действительно современную разработку. И среди их многочисленных применений было обнаружено, что они обладают двойным антикоррозионным действием:

• Каталитическая реакция со сталью дает тонкий, плотный слой оксида Fe ₂ O ₃ , который имеет барьерный эффект, аналогичный тому, что слоя Al ₂ O ₃ , который естественным образом образуется на алюминии
• Механизм катодной защиты, аналогичный тому, который обеспечивается ингибитором коррозии цинком

Таким образом, полианилин должен находиться в прямом контакте с металлической подложкой, чтобы быть эффективным.Было показано, что он хорошо работает в качестве тонкопленочной предварительной обработки под другими антикоррозийными красками, и был коммерциализирован в виде грунтовок. Утверждается, что эти грунтовки превосходят грунтовки с высоким содержанием цинка при перекрытии эпоксидными смолами, будучи способными защищать поверхность даже тогда, когда повреждение покрытия распространяется до царапины шириной 2 мм.
Кроме того, в патенте заявлено, что этот уровень защиты может быть повышен путем включения жертвенных частиц анодного металла или металлического сплава вместе с собственно проводящими полимерами, такими как полианилин.Таким образом, в одном покрытии наносятся как барьерная, так и анодная система защиты.

Испытания ингибиторов коррозии

Для получения лучших результатов следует тестировать разные ингибиторы коррозии, используемые в разных дозировках. Конечно, стойкость и свойства краски не должны изменяться при использовании этого ингибитора коррозии.

Обычно до 3,0 — 4,0% от общего состава

Жидкие ингибиторы коррозии работают совместно с антикоррозийными пигментами.Они также улучшают долговременную коррозионную стойкость.

Чтобы обеспечить наилучшие характеристики, они должны быть идеально диспергированы:

• Предпочтительно добавлять на стадии диспергирования пигмента для обеспечения идеальной гомогенизации. В случае последующего добавления требуется достаточное перемешивание.


• На водной основе может потребоваться предварительная смесь с нейтрализующим амином и / или коалесцирующим растворителем

Что касается основания, подготовка поверхности и особенно смачивание и адгезия жидкой краски имеют решающее значение.Загрязненная, грязная и пористая поверхность увеличивает чувствительность к коррозии. Шероховатая поверхность после шлифовки улучшит адгезию краски.

Для проведения лабораторных испытаний настоятельно рекомендуется использовать некоторые стандартизированные панели
для испытаний на коррозию.

После приготовления состава и полного отверждения краска должна быть протестирована с использованием другого метода коррозии, например:

Циклические испытания

1. Циклические испытания QUV
   • Конденсация QUV (ASTM G154)
     • Цикл-УФ-свет * -4 часа с последующим циклом конденсации-4 часа
     • Цикл-камера конденсации поддерживает 100% относительной влажности, 50 ° C * Люминесцентные УФ-лампы
   
   
   • QUV Prohesion (ASTM G85 A5)
     • Циклический, воздействие панелей во влажный / сухой периоды
     • Циклическое испытание на коррозию, состоящее из одной недели в QUV и одной недели в цикле износостойкости *
     • УФ-облучение
   
   * Цикл протезирования — образцы, подвергшиеся воздействию раствора электролита (0.05% NaCl + 0,35% сульфата аммония) при 35 ° C в течение одного часа, затем сушат при 40 ° C в течение одного часа, цикл повторяется


2. Xenon Arc Exposure (ASTM D2568, G26)
   Имитирует полный спектр солнечного излучения — УФ, видимое и инфракрасное излучение.

Статические тесты

1. Испытание в солевом тумане (ASTM B-117)
   5% раствор хлорида натрия распыляется с помощью сопла в закрытую камеру для создания статического тумана. Панели подвешиваются в нем на установленный период времени.Температура поддерживается постоянной (95 ° F). Слабая корреляция с ожидаемым сроком службы покрытия.


2. Испытание на контролируемую влажность (ASTM D2247)
   Оценивает влияние влаги на коррозию. Образцы подвергаются воздействию относительной влажности 100%.


3. Испытание на погружение (ASTM D870)
   Образцы погружают в ванну с деионизированной водой с температурой 100 ° F.


4. Спектроскопия электрохимического импеданса (EIS)
   Сигнал малой амплитуды подается на ранее погруженную панель с краской в ​​диапазоне частот.EIS измеряет разрушение покрытия из-за воздействия электролита. Оценка скорости коррозии (от 30 минут до 24 часов после погружения) выполняется быстро.


5. Испытание на нитевидную коррозию (ASTM D2803)
   Панели с разметкой, помещенные в коррозионную атмосферу (солевой туман на 4-24 часа) или погруженные в солевой раствор Панели, подверженные воздействию влажности (77oF и относительная влажность 85%)

Другие методы тестирования

• Внешний вид
• Тест на влажность (ASTM D2247)

Могут быть проведены другие испытания на коррозию, такие как ускоренное атмосферное воздействие с использованием определенных приборов или специальные испытания на распыление, чтобы воспроизвести состояние загрязненной атмосферы.

Цель достигается, когда уровень коррозии ниже предельного уровня по прошествии необходимого времени

Антикоррозионные преимущества органических-неорганических гибридных покрытий

Термин « гибридные покрытия » правильно используется в связи со многими различными системами, в которых присутствуют две (или более) системы связующих с различными свойствами и механизмами отверждения. Хотя существует множество таких систем, наибольший потенциал для повышения уровней характеристик покрытия — или достижения эффектов, которые не могут быть получены никаким другим способом — связан с крайним случаем гибридного покрытия.То, в котором органические и неорганические компоненты объединены на молекулярном уровне или на уровне тонко функционализированных наночастиц.

Некоторые из наиболее часто используемых гибридных покрытий включают:

1. Силикатные покрытия с высоким содержанием цинка
2. Эпоксидно-силоксановые гибридные покрытия
3. Золь-гель покрытие

Покрытия с высоким содержанием цинка — Классическим примером является покрытие на основе силиката с высоким содержанием цинка, содержащего небольшое количество органических связующих материалов (в частности, алкилсиликатного типа).Эта форма гибридного покрытия используется для обеспечения превосходной защиты от коррозии.

Органосилоксановые покрытия для тяжелых условий эксплуатации — Было обнаружено, что эпоксидно-силоксановые гибридные покрытия обеспечивают лучшую внешнюю долговечность, чем даже двухкомпонентные полиуретановые покрытия. Связующие могут быть составлены таким образом, чтобы обеспечивать очень низкую вязкость, что позволяет наносить покрытия с содержанием летучих органических соединений около 120 г / л и толщиной пленки до 200 мкм. Они также обладают высокой устойчивостью к граффити, инертны по отношению к большинству ядерных излучений, огнестойки и устойчивы к коррозии.

Золь-гелевые покрытия — Золь-гелевые покрытия из модифицированного уретаном полисилоксана обладают отличной адгезией к металлам, таким как алюминий. Кроме того, они эффективно противостоят химическому воздействию за счет образования плотно упакованной сшитой сети. Было обнаружено, что они полезны в качестве защитных покрытий на таких элементах, как теплообменники, которые имеют множество плотно упакованных металлических «ребер», на которые трудно нанести покрытие, и для которых желательны небольшие пленки.