Ремонт деталей сваркой

Ремонт деталей сваркой — выбор оборудования

Сварка — часто используемый метод для ремонта. В общем объеме ремонтных работ она занимает 70%. Значит, в этом непростом деле без нее не обойтись никак. Так же как и без инвертора, выбор которого зависит от габаритов и марки материала ремонтируемого.

Если говорить о марке, то выбирать оборудование нужно следующим образом:
• для сталей используют ручную сварку ММА на токе DС.
• для алюминиевых сплавов — инверторы TIG на токе AC.
Вся премудрость технологии сводится к сварке и наплавке.

Подготовка деталей к сварке и наплавке

ремонт распредвала

Уделите этому моменту достойное внимание.
Дефекты типа «скол» необходимо тщательно зачистить металлической щеткой, не желательно оставлять острые кромки, они – концентраторы напряжения. Поэтому кромки нужно скруглить, либо «притупить».

Сварка трещины

Трещины требуют полного удаления путем их разделки (то же с порами, раковинами), иначе оставшаяся внутри и заплавленная снаружи трещина при знакопеременных нагрузках, снова разрастется с выходом на наружный диаметр или поверхность.

При восстановлении деталей наплавкой

«Прохудившиеся» диаметры, требующие наплавки, просто тщательно защищаются металлической щеткой.
Не забывайте, что перед заваркой дефектов алюминиевых сплавов изделия и присадочный материал необходимо протравить в 4-5%-ном растворе едкого натра и 20-25%-ом растворе азотной кислоты, либо зачистить до металлического блеска и немедленно варить.

Какие изъяны устраняют?

Заваривают трещины на платформах и рамах, так же делают заплаты и разнообразные накладки и т.д. и т.п.

Производят восстановление резьб путем наплавки с последующей обработкой и нарезанием резьбы плашкой или метчиком. Соответственно, ремонтируют наружные и внутренние резьбы.

Выбор технологии восстановления деталей

Детали машин ремонтируют автоматической и полуавтоматической сваркой в углекислоте.

Автоматическая представляет собой полностью автономный процесс, нужно только лишь зафиксировать деталь и нажать кнопку, то же касается сварочных роботов.
При проведении ремонтно-восстановительных работ в автосервисе наиболее простой способ – полуавтоматической сварки, когда проволока подается с заданной скоростью, а горелка перемещается вручную вдоль шва. КПД полуавтомата существенно проще по сравнению с ручным инвертором и лучше качество шва. Газ, используемый для защиты: углекислота – активный , существенно окисляет расплавленную углеродистую сталь, а связывает и выводит кислород на поверхность марганец, в большом количестве присутствующий в проволоке 08Г2С. Сварка полуавтоматом в углекислоте идеальна для ремонта пальцев, фланцев карданных валов и т.д.
Популярна в деле ремонта и восстановления так же сварка под флюсом благодаря тому, что она обеспечивает высокую производительность и прочность, обеспечивая надежную защиту ванной. Она и названа так потому, что во время процесса дуга, зажженная между металлом и электродом скрыта под слоем флюса. Таким образом ремонтируют, например, распредвалы.
При небольшом износе на деталях с малым диаметром практикуют восстановление электроимпульсной наплавкой.

Восстановление деталей сваркой — Техническое Обслуживание и Ремонт Автомобилей

 

Сварка в ремонтном производстве находит очень широкое применение. Многие дефекты и повреждения устраняются сваркой, в том чис­ле различные трещины, отколы, пробоины, срыв или износ резьбы и т. п. Сваркой называ­ется процесс соединения металлических частей в одно неразъемное целое при помощи нагре­ва металла в местах соединения. При ремонте автомобильных деталей нагрев металла осу­ществляют газовым пламенем или электриче­ской дугой. Так как детали изготавливаются из различных металлов (сталь, серый и ковкий чугун, цветные металлы и сплавы), то приме­няют соответствующий способ сварки.

Заваривают трещины на платформах и рамах, так же делают заплаты и разнообразные накладки и т.д.

Производят восстановление резьб путем наплавки с последующей обработкой и нарезанием резьбы плашкой или метчиком. Соответственно, ремонтируют наружные и внутренние резьбы.

Выбор технологии восстановления деталей:
Детали машин ремонтируют автоматической и полуавтоматической сваркой в углекислоте.
Автоматическая представляет собой полностью автономный процесс, нужно только лишь зафиксировать деталь и нажать кнопку, то же касается сварочных роботов.
При проведении ремонтно-восстановительных работ в автосервисе наиболее простой способ – полуавтоматической сварки, когда проволока подается с заданной скоростью, а горелка перемещается вручную вдоль шва. КПД полуавтомата существенно проще по сравнению с ручным инвертором и лучше качество шва. Газ, используемый для защиты: углекислота – активный , существенно окисляет расплавленную углеродистую сталь, а связывает и выводит кислород на поверхность марганец, в большом количестве присутствующий в проволоке 08Г2С. Сварка полуавтоматом в углекислоте идеальна для ремонта пальцев, фланцев карданных валов и т.д.

Популярна в деле ремонта и восстановления так же сварка под флюсом благодаря тому, что она обеспечивает высокую производительность и прочность, обеспечивая надежную защиту ванной. Она и названа так потому, что во время процесса дуга, зажженная между металлом и электродом скрыта под слоем флюса. Таким образом ремонтируют, например, распредвалы.
При небольшом износе на деталях с малым диаметром практикуют восстановление электроимпульсной наплавкой.

Сварка стальных деталей. Авто­мобильные детали изготавливают из углероди­стых и легированных сталей. Малоуглероди­стые и среднеуглеродистые стали хорошо сва­риваются газовой сваркой. Труднее сваривать газовым пламенем стали с содержанием угле­рода более 0,4%, термически обработанные и легированные стали. Это связано с тем, что с повышением содержания углерода температу­ра плавления углеродистой стали понижается и пламенем газовой горелки легко ее пере­жечь.

При сварке легированных сталей образу­ются тугоплавкие окислы, которые остаются в сварных швах и придают им хрупкость. Поэто­му для деталей, изготовленных из высокоугле­родистых, термически обработанных и легиро­ванных сталей, рекомендуется применять свар­ки электрической дугой, так как температура сварочной зоны у нее ниже, чем у газовой сварки.

Сварка чугунных деталей имеет определенные трудности, так как се­рый чугун из твердого состояния сразу перехо­дит в жидкое. При местном нагреве возникают большие внутренние напряжения, которые мо­гут привести к появлению трещин в основном металле. Быстрое охлаждение деталей, особен­но тонкостенных, ведет к отбеливанию чугуна в зоне сварки. Это придает чугуну высокую твердость и хрупкость, и деталь становится непригодной для механической обработки.

Сварку чугуна можно выполнять двумя способами: холодным, т. е. без предваритель­ного нагрева детали, и горячим, при котором деталь предварительно подогревают в печи.

При горячей сварке деталь медленно на­гревают до температуры 600—650°С в специ­альных печах или горнах. Чем больше содер­жание углерода в чугуне, тем медленнее дол­жна быть скорость нагрева. Предварительный нагрев осуществляют при сварке и заварке трещин в ответственных деталях и деталях сложной конфигурации. После подогрева де­таль помещают в термоизоляционный кожух со специальными задвижками или закрывают листовым асбестом, оставляя открытым толь­ко место сварки.

В процессе сварки допускается охлаждение детали до температуры 350—400°С. Если за это время сварка не закончена, то необходимо деталь вновь нагреть и продолжать сварку. После сварки деталь следует медленно охлаж­дать. Рекомендуется предусмотреть отпуск для деталей сложной конфигурации и разной тол­щины стенок. Для этого их нагревают до тем­пературы 600—650°С и медленно охлаждают.

Сварку можно вести электрической дугой или газовым пламенем. При газовой сварке применяют нейтральное пламя или пламя с не­большим избытком ацетилена. В качестве при­садочного материала используют чугунные прутки диаметром 6—8 мм или малоуглероди­стую сварочную проволоку. При сварке чугун­ными прутками применяют флюсы следующего состава; бура; смесь, состоящая из 50% буры, 47% двууглеродистого натрия и 3% окиси кремния; смесь, состоящая из 56% буры, 22% углекислого натрия и 22% углекислого калия. Флюс вносят в сварочную ванну путем погру­жения в него нагретого конца присадочного прутка.

Сварка деталей, изготовленных из сплавов цветных металлов. Ла­тунные детали сваривают газовой сваркой. Применяют окислительное пламя с небольшим избытком кислорода. В качестве присадочного материала используют латунные прутки, со­держащие кремний и алюминий, снижающие выгорание цинка из сварочной ванны.

Бронзовые детали также сваривают газо­вой сваркой. Сварочное пламя должно быть нейтральным. В качестве присадочного мате­риала применяют бронзовые прутки с содер­жанием фосфора до 0,4%. Последний хорошо раскисляет металл шва и затрудняет выгора­ние олова и других примесей. После сварки де­таль нагревают до 450—500°С, а затем быстро охлаждают.

Детали из алюминия и его сплавов лучше сваривать ацетилено — кислородным пламенем. При плавлении на поверхности сварочной ванны образуется тугоплавкая пленка окиси алюминия, которая препятству­ет процессу сварки. Температура плавления пленки окиси алюминия составляет 2050°С, ч.то значительно превышает температуру плавле­ния сплава или алюминия, равную 660°С. Для растворения окислов и удаления их из свароч­ного шва применяют специальные флюсы. Наиболее распространенными являются два вида флюсов, имеющие в составе (%): пер­вый— хлористого натрия—17, хлористого ка­лия— 83; второй — хлористого калия — 45, хлористого натрия — 30, хлористого лития — 15, фтористого калия — 7, сернокислого нат­рия — 3.

В качестве присадочного материала ис­пользуют прутки или кусочки такого же мате­риала, из которого изготовлена деталь. Перед сваркой рекомендуется подготовленную деталь медленно нагреть до 250—300°С. Сварку сле­дует вести быстро нормальным пламенем и держать мундштук сварочной горелки под уг­лом наклона не более 30° к поверхности сва­риваемой детали. Для удаления остатков флю­са и предотвращения коррозии шва осущест­вляют промывку его слабым раствором азот­ной кислоты с добавлением в раствор 2% хромпика. Для улучшения механических свойств сварного шва ответственные детали отжигают с нагревом до 300—350°С и последу­ющим медленным охлаждением.

 

Лекция №10. Ремонт деталей сваркой и наплавкой

Сваркой называется процесс образования неразъемного соединения деталей или их отдельных частей вследствие межатомарного взаимодействия или действия сил молекулярного сцепления. Сваркой соединяют металлы и неметаллические материалы, например, стекло, пластмассы и др. При сварке металлов, за исключением холодной сварки, производят местный нагрев соеди­няемых частей до перехода их в пластическое (сварка давлением) или в рас­плавленное состояние (сварка плавлением). Стремятся, чтобы металл шва обла­дал одинаковыми свойствами с основным металлом. Это определяет подбор присадочного материала и режима сварки.

Оборудование, используемое при ремонте деталей сваркой, такое же, как и при сварке новых деталей. Сваркой соединяют отдельные части деталей, заваривают трещины, рако­вины и устраняют другие дефекты.

Наплавка — процесс нанесения расплавленного металла необходи­мого состава на поверхность детали, нагретую до температуры плавления, При наплавке нанесенный слой металла прочно соединяется с основным метал­лом вследствие образования металлической связи.

Наплавку применяют для восстановления размеров детали и придания заданных свойств ее поверхности путем правильного выбора химического состава и структуры наплавленного металла.

Наплавка является разновидностью сварки. Однако наплавочные процессы отличаются от сварочных. При наплавке сварочный процесс используется для наращивания на основной металл слоя металла или сплава со свой­ствами, иногда отличающимися от свойств основного металла.

В связи с этим к процессу наплавки предъявляются следующие основные требования;

1) для обеспечения заданных физико-механических свойств в наплавленном слое процесс наплавки не должен изменять исходного химического состава и структуры наносимого металла, т.е. при наплавке доля основного металла в наплавленном слое должна быть минимальной;

2) для сохранения прочности ремонтируемой детали процесс наплавки не должен изменять ее исходного химического состава, структуры и напря­женного состояния;

3

Виды наплавки

Ручная

Механизированная

) наплавленный слой должен обладать достаточно высокой прочностью сцепления с основным металлом.

Рисунок 10.1 – Виды ремонта деталей наплавкой

Лекция №10. Ремонт деталей сваркой и наплавкой

Сваркой называется процесс образования неразъемного соединения деталей или их отдельных частей вследствие межатомарного взаимодействия или действия сил молекулярного сцепления. Сваркой соединяют металлы и неметаллические материалы, например, стекло, пластмассы и др. При сварке металлов, за исключением холодной сварки, производят местный нагрев соеди­няемых частей до перехода их в пластическое (сварка давлением) или в рас­плавленное состояние (сварка плавлением). Стремятся, чтобы металл шва обла­дал одинаковыми свойствами с основным металлом. Это определяет подбор присадочного материала и режима сварки.

Оборудование, используемое при ремонте деталей сваркой, такое же, как и при сварке новых деталей. Сваркой соединяют отдельные части деталей, заваривают трещины, рако­вины и устраняют другие дефекты.

Наплавка — процесс нанесения расплавленного металла необходи­мого состава на поверхность детали, нагретую до температуры плавления, При наплавке нанесенный слой металла прочно соединяется с основным метал­лом вследствие образования металлической связи.

Наплавку применяют для восстановления размеров детали и придания заданных свойств ее поверхности путем правильного выбора химического состава и структуры наплавленного металла.

Наплавка является разновидностью сварки. Однако наплавочные процессы отличаются от сварочных. При наплавке сварочный процесс используется для наращивания на основной металл слоя металла или сплава со свой­ствами, иногда отличающимися от свойств основного металла.

В связи с этим к процессу наплавки предъявляются следующие основные требования;

1) для обеспечения заданных физико-механических свойств в наплавленном слое процесс наплавки не должен изменять исходного химического состава и структуры наносимого металла, т.е. при наплавке доля основного металла в наплавленном слое должна быть минимальной;

2) для сохранения прочности ремонтируемой детали процесс наплавки не должен изменять ее исходного химического состава, структуры и напря­женного состояния;

3) наплавленный слой должен обладать достаточно высокой прочностью сцепления с основным металлом.

Рисунок 10.1 – Виды ремонта деталей наплавкой

Для ручной газовой и электродуговой наплавки обычно используют метал­лические электроды, что объясняется сравнительной простотой процесса на­плавки и возможностью широкого регулирования химического состава и свойств наплавленного слоя. Регулирование химического состава и свойств наплавленного слоя осуществляют через покрытие или через электродный стержень, или комбинированным методом. Для предотвращения появления деформаций и трещин при наплавке применяют предварительный нагрев де­тали в пределах 200—400°С, предварительный изгиб детали в направлении, обратном деформации, погружение детали в воду без смачивания наплавляемой поверхности, наложение наплавляемых валиков в определенной последова­тельности, высокий температурный отпуск детали после наплавки.

Ручная газовая сварка и наплавка. При ручной газовой сварке и наплавке расплавление основного и при­садочного материала осуществляется теплом, выделяющимся в процессе сго­рания горючих газов (ацетилена, пропанбутановых смесей и других) в среде кислорода (рис. 5.10). Наиболее распространенным горючим газом, применяемым на ремонтных предприятиях, являет­ся ацетилен.

В зависимости от соотношения пода­ваемых в горелку ацетилена и кислорода можно получить нормальное, науглеро­живающее и окислительное пламя. Нор­мальное или, как его часто называют, нейтральное пламя образуется при соотно­шении кислорода и ацетилена в смеси, равном 1,0—1,2. Нормальное пламя является восстановительным в отношении к свободной закиси железа и в зоне I плавления ограничивает окисление по­верхности. При соотношении кислорода и ацетилена, составляющем 0,8—0,9, возникает науглероживающее, а при соотношении, равном 1,2—1,5, окислительное пламя. Выбор сварочного пламени влияет на качество сварного шва или наплавки, а также на производитель­ность процесса.

Сварку деталей из алюминиевых сплавов, а также из стали с содержанием углерода до 0,5% ведут нормальным пламенем. Науглероживающее пламя обычно используют для сварки деталей из серого чугуна и стали с содержанием углерода более 0,5%.

Для сварки деталей из цветных металлов, заварки трещин и раковин не­большой длины в чугунных деталях при толщине стенок 10—15 мм, а также для сварки деталей из малоуглеродистой стали толщиной до 7 мм применяют бензинокислородное пламя и горелку ГКУ-01-55.

Рисунок 10.2 – Ручная газовая наплавка

К недостаткам газовой наплавки следует отнести неравномерность тол­щины наплавленного слоя.

Электродуговая сварка и наплавка. Ручная электродуговая сварка и наплавка. При электродуговой сварке и наплавке источником тепла для расплавле­ния металлов является электрическая сварочная дуга, возникающая между электродом и свариваемым металлом. Качество сварного шва и наплавленного слоя определяется диаметром электрода, типом и маркой электрода, величиной сварочного тока, напряжением на дуге, родом и полярностью тока, скоростью сварки и положением шва в пространстве.

При ручной электродуговой сварке и наплавке чаще всего используются металлические электроды, представляющие собой металлический стержень, на поверхность которого нанесен слой покрытия, предназначенного для стаби­лизации горения дуги, защиты расплавленного металла от кислорода и азота воздуха, легирования наплавленного металла. В состав электродных покрытий входят следующие группы компонентов: стабилизирующие, шлакообразующие, газообразующие, раскисляющие, легирующие и связующие. Электроды изго­товляют диаметром 1,6—12 мм и длиной 225—450 мм. В зависимости от назна­чения стальные электроды подразделяются на типы. Тип и марку электродов выбирают в зависимости от химического состава металла ремонтируемой де­тали и требований, предъявляемых к сварному шву или наплавленному слою.

Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины наплавляемого слоя. При толщине наплавки менее 2 мм рекомендуется применять электроды диаметром 3 мм, а при большей толщине наплавки — электроды диаметром 4—5 мм.

При ремонте закаленных деталей ненаплавляемую часть детали погру­жают в воду во избежание отпуска. Наплавку легированных сталей произ­водят при большой плотности тока с предварительным подогревом поверхности.

Ручную электродуговую наплавку целесообразно применять при неболь­шом объеме работ, а также при наплавке труднодоступных мест.

К преимуществам ручной электродуговой наплавки относятся удоб­ство и простота процесса. Недостатки ее — низкая производительность , низкая стабильность дуги и невысокое качество наплавки.

Автоматическая электродуговая наплавка под слоем флюса. При указанном виде наплавки электрическая дуга горит под слоем флюса, подаваемого систематически в зону наплавки. В зоне горения дуги оплавля­ются поверхность детали, электрод и прилегающий слой флюса. Электродная проволока по мере оплавления автоматически подается в зону дуги одновре­менно с флюсом. При плавлении флюса выделяется газ и образуется газовая оболочка, защищающая расплавленный металл от взаимодействия с окружа­ющим воздухом выгорания легирующих элементов. Кроме того, флюсовое покрытие способствует сохранению тепла дуги и препятствует разбрызгиванию жидкого металла.

На рис.10.3 представлена схема наплавки под слоем флюса тел вращения. Между поверхностью детали 5 и электродной проволокой 3 возбуждена электрическая дуга. Расплавленная капля металла электрода 3, смещаясь в направлении вращения детали, смешивается е расплавленным основным металлом детали, образуя сварочную ванночку. При остывании образуется наплавленный валик, который покрыт шлаковой коркой 7 и частично неиспользованным флюсом 1.

Наплавка в среде защитных газов. При этом виде наплавки защитный газ, подаваемый в зону наплавки под избыточным давлением, изолирует сварочную дугу и плавильное пространство от кислорода и азота воздуха.

Рисунок 10.3 – наплавка под

слоем флюса

Наплавка в среде защитных газов. При этом виде наплавки защитный газ, подаваемый в зону наплавки под избыточным давлением, изолирует сварочную дугу и плавильное пространство от кислорода и азота воздуха.

Наплавку углеродистых, легированных сталей и чугуна производят в среде углекислого газа; для высоколегированных сталей применяют аргон. При высо­кой температуре сварочной дуги происходит диссоциация углекислого газа. Образовавшийся атомарный кислород окисляет металл, что приводит к выгора­нию железа и других примесей стали. Чтобы прекратить окисление, а также пополнить выгоревшие примеси при наплавке в углекислом газе применяют электродную проволоку, легированную марганцем и кремнием, которые свя­зывают кислород и раскисляют ранее образовавшуюся закись железа. Образу­ющиеся окислы марганца и кремния переходят в шлак.

Наплавку в среде защитных газов применяют, когда невозможна или за­труднительна подача флюса и удаление шлаковой корки, например при на­плавке мелких деталей, внутренних поверхностей и деталей сложной формы.

Преимуществами наплавки в среде защитных газов являются высокая производительность и простота ведения и управления процессом.

Недостатки ее — сложность работы на открытом воздухе из-за срыва струи углекислого газа под действием ветра и окислительная способность углекислого газа.

Вибродуговая наплавка. Автоматическая вибродуговая наплавка основана на использовании тепла кратковременной электрической дуги, возникающей в момент разрыва цепи между вибрирующим электродом и наплавляемой поверхностью. Отличитель­ной особенностью этого вида наплавки является возможность получения напла­вленного слоя малой толщины 0,3—2,5 мм, охлаждение поверхности наплавки в результате прерывистого характера процесса, что позволяет значительно уменьшить нагрев детали, снизить в ней остаточные напряжения и предот­вратить ее деформирование.

Автоматическую вибродуговую наплавку применяют для наращивания изношенных наружных и внутренних цилиндрических поверхностей, в част­ности, шеек валов, штоков буровых насосов, замков бурильных труб и других деталей.

К преимуществам вибродуговой наплавки относятся: возможность полу­чения тонких и прочных покрытий, малая глубина зоны термического влияния, небольшой нагрев детали и незначительное выгорание легирующих электродной проволоки.

Производительность при вибродуговой наплавке выше, чем ручной электродуговой, но ниже, чем при наплавке под флюсом.

Наплавка металлов трением. Сущность процесса наплавки металлов трением, предложенного и разработанного Я.М. Кершенбаумом и Б.А. Авербухом, заключается в пла­влении наносимого металла за счет теплоты трения и соединении его с деталью при повышенных температуре и давлении. Наносимый металл или сплав в гранулированном состоянии (в виде стружки) плавится в закрытом пространстве за счет трения о наплавляемую деталь или специальный инструмент. Трение обеспечивается вращением наплавляемой детали или инструмента относительно массы наносимого металла или сплава.

Литература: 2 осн. [43-47], 3 осн. [122-143], 5 осн. [81-148].

Контрольные вопросы:

1. Какие особенности процессов сварки и наплавки?

2. Какие виды сварки и наплавки Вы знаете и объясните их различия в зависимости от технологических процессов?

Восстановление деталей сваркой и наплавкой

Восстановление деталей сваркой и наплавкой

Категория:

Ремонт промышленного оборудования

Восстановление деталей сваркой и наплавкой

Сварка и наплавка широко применяются при ремонтных работах. Сваркой исправляют детали с изломами, трещинами и отколами.

Наплавка является разновидностью сварки и заключается в том, что этим способом не соединяют металлические детали или части в одно целое, а наращивают, наплавляя на основной металл присадочный материал. Наплавкой восстанавливают изношенные поверхности деталей, посадочные размеры которых затем получают механической обработкой на станках.

В ремонтном деле применяют главным образом два вида сварки: дуговую и газовую.

Дуговая сварка может осуществляться металлическим и угольным электродами. Широко применяют сварку на переменном токе (по сравнению с постоянным током) вследствие меньшего расхода электроэнергии, небольшой стоимости оборудования и простоты ухода за оборудованием. При этом применяют электроды со стабилизирующими обмазками.

Газовая сварка также широко используется в ремонтном производстве. Сущность газовой сварки стальных и чугунных деталей заключается в плавлении металла при горении ацетилена в избыточной среде кислорода, при этом развивается температура 3300 °С и выше.

Решая вопросы восстановления деталей сваркой и наплавкой, необходимо учитывать недостатки данного метода. При этом происходит нагрев, вызывающий деформация и возникновение внутренних напряжений. Для ликвидации последних приходится осуществлять термическую обработку, которая также может быть причиной деформации деталей.

Сварка и наплавка стальных деталей. Свариваемость стали зависит от ее химического состава, главным образом от содержания углерода. Большое влияние оказывают и легирующие элементы — хром, марганец, никель и др. С увеличением количества углерода и легирующих элементов в стали ее свариваемость ухудшается.

Хорошо сваривающиеся стали можно сваривать или наплавлять в оГычных производственных условиях без предварительного нагрева и баз последующей термической обработки. Это же относится и к удовлетворительно сваривающимся сталям. Однако детали из этих сталей большой толщины и большого диаметра нужно перед сваркой назреть, чтобы предотвратить образование трещин. Стали с ограничен эй и тем более с плохой свариваемостью могут давать трещины (в зоне теплового влияния в наплавленном металле), поэтому рекомендуется детали из них перед сваркой отжигать при температуре 600—650 °С, а по окончании сварки подвергать закалке и отпуску.

В ремонтной практике применяют главным образом дуговую сварку металлическими электродами.

Наплавкой восстанавливают многие детали, в том числе и вращающиеся в подшипниках скольжения цапфы валов и осей. Прежде чем приступить к наплавке, поверхность детали очищают до металлического блеска. Наплавку ведут слоями параллельно оси цапфы, причем слои наплавляют поочередно на диаметрально противоположных участках цапф, чтобы предупредить деформацию детали. Ширина наплавленного слоя не должна превышать двойной толщины электрода. Наплавив слой, зачищают его стальной щеткой. Следующий слой должен покрывать предыдущий на одну треть ширины.

Сварка и наплавка деталей из чугуна. При восстановлении чугунных деталей (а также деталей из углеродистых сталей толщиной менее мм) применяют главным образом газовую сварку. Сварочный шов получают, используя присадочный материал в виде прутков или проволоки. Чугунные отливки (детали) сваривают обычно при помощи чугунного же присадочного материала. Сварка чугуна ведется кислородно-ацетиленовым пламенем с небольшим избытком ацетилена (пламя получается восстановительное). Чтобы предохранить расплавленный металл шва от окисления, применяют флюсы.

Детали из серого чугуна можно сварить с предварительным общим нагревом, с местным подогревом или без подогрева. Сварку деталей с предварительным подогревом до 500—700 °С условно называют горячей сваркой, при подогреве до 250—450 °С— полугорячей, а без подогрева — холодной сваркой. Лучшие результаты дает горячая сварка. Детали нагревают в печах или горнах.

В ремонтной практике широко распространен способ восстановления корпусных деталей из чугуна методом сварка-пайка латунной проволокой и прутками, отлитыми из медно-цинковых оловянных сплавов. Этот способ не требует нагрева свариваемых кромок до расплавления, а лишь до температуры плавления припоя.

Ковкий чугун плохо поддается сварке. Наиболее простым способом восстановления деталей из ковкого чугуна является сварка с применением латунных электродов или электродов из монель-металла.

Для высококачественной сварки необходима соответствующая подготовка поверхности для сварки и режим охлаждения соединения деталей. Сварное соединение охлаждают медленно. Крупные детали охлаждают вместе с печью, в которой они были нагреты, мелкие помещают в сухой горячий песок или золу. При быстром охлаждении образуется твердый и хрупкий отбеленный чугун. Неравномерное охлаждение приводит к возникновению внутренних напряжений и появлению трещин.

Наплавка цветных металлов

Изношенные детали, изготовленные из меди, бронзы, латуни, алюминия и его сплавов, восстанавливают газовой наплавкой. В качестве присадочных материалов применяют стержни, близкие по составу к основному металлу.

При восстановлении размеров деталей из бронзы в качестве присадочного материала могут служить латуни Л62, Л К-62-03, ЛСЖ-1-03, которые дают плотный наплавленный металл, хорошо сопротивляющийся изнашиванию. Детали больших размеров и массой более кг предварительно подогревают горелкой или в специальных печах до 400—460 °С. После наплавки рекомендуется быстрое охлаждение на воздухе, а для бронз с высоким содержанием меди — в воде.

Детали из меди наплавляют медной проволокой. Большие детали наплавляют двумя горелками, одной из которых осуществляют подогрев, а другой ведут наплавку. Наплавленный слой можно дополнительно уплотнить проковкой в горячем состоянии.

Алюминиевые детали восстанавливают газовой наплавкой с применением флюса АФ-4А. В качестве присадки выбирают металл, близкий по составу к основному металлу.

Детали из черных металлов можно наплавлять медью, латунью, бронзой при помощи ацетилено-кислородной горелки с применением газообразных флюсов БМ-1 или БМ-2. При этом получается плотный слой цветного металла, хорошо сплавленного с основным.

Поверхность детали, подлежащую наплавке, тщательно очищают и обезжиривают, затем нагревают газовой горелкой до температуры, близкой к температуре плавления присадочного металла. При больших размерах наплавляемой поверхности наплавку нужно выполнять с предварительным нагревом.

В ряде случаев целесообразно выполнять наплавку двумя горелками, одну из которых располагают впереди (по ходу процесса наплавки) и подогревают ею металл, а второй с флюсом БМ-1 ведут наплавку. Флюс БМ-1 обеспечивает полную защиту от окисления расплавленного слоя цветного металла, что не достигается в присутствии порошковых флюсов. Поверхность металла после остывания получается ровной, блестящей и неокисленной.

Для наплавки рекомендуются латуни различных марок (например, Л62), не содержащие кремния, свинца, олова, бронзы, в частности БрКМЦЗ-0,5, дающие плотный слой при наплавке на чугун и сталь. Прочность соединения с чугуном и сталью соответствует прочности литой латуни.

Наплавка поверхностей твердыми сплавами

Для восстановления деталей и Повышения их износостойкости применяют наплавку легированными сплавами, обладающими высоким сопротивлением износу (повышение срока службы в 2—6 раз и более). При ремонте деталей часто применяют сормайт, литой твердый сплав, порошковый твердый сплав, а также электроды со специальной обмазкой, компоненты которой в процессе плавления, соединяясь с основным металлом и металлом электрода, образуют однородный износостойкий слой.

Сормайт № применяют в виде прутка диаметром от до мм. Этими сплавами ремонтируют кулачковые муфты, фиксаторы, различные упоры и др. После охлаждения наплавленную деталь обрабатывают шлифованием.

Реклама:

Читать далее:

Восстановление и упрочнение изношенных деталей электролитическими и химико-термическими способами

Статьи по теме:

Ремонт сварочного оборудования | Срочный ремонт сварки

О компании

Добро пожаловать в компанию «Зона-Сварки»! Срочный ремонт сварки в нашем центре — это прозрачность, доступность, скорость, качество и гарантия на услуги!

Мы выполняем техническое обслуживание сварочного оборудования в Москве и Московской области, а также в регионах России, на выезде и в сервисном центре!

Своевременная диагностика силовых модулей позволит предотвратить серьезные сбои в работе техники, а качественные ремонтные работы вернут аппарату полную функциональность.

Мы поможем избежать простоев на площадке! Сервисный центр Welding-Zone выполняет диагностику, гарантийный и негарантийный (платный) ремонт сварочного оборудования любых марок и моделей: наши сотрудники имеют уникальный опыт обслуживания техники отечественного и зарубежного производства; на складе доступен обширный запас комплектующих; работы выполняются с соблюдением регламента производителя, все аппараты после починки тестируются. Наши сервисные центры расположены в Московском регионе, Санкт-Петербурге и Ростове-на-Дону.

Предлагаем профессиональный ремонт сварочного оборудования в Москве и Подмосковье в сети центров «Welding-Zone»(Зона-Сварки).

В строительстве не обойтись без применения сварочной техники. Она необходима при возведении различных сооружений, проведении их ремонта и реконструкции, для надёжного и прочного соединения элементов из металла.

Компания «Зона-Сварки» предлагает выполнить ремонт и обслуживание сварочного оборудования в регионах России и Москве.

Современное сварочное оборудование – это высокотехнологичная техника, изготавливаемая с применением последних достижений электроники.

Сварочное оборудование нуждается в ремонте, если:

Нет своевременного сервисного и технического обслуживания.	Произошли механические поломки, ставшие следствием падения или опрокидывания.
Было проникновение во внутреннюю часть аппаратов стружки или влаги.	Из-за чрезмерно высокого или низкого напряжения в сети или его скачков оборудование вышло из строя.
Не соблюдались режимы ПВ.	Просто взял и сломался :)

Если произошла поломка, нужно обратиться в сервисную службу, которая выполнит ремонт сварки!

Компания «Зона-Сварки» приглашает к сотрудничеству владельцев сварочного оборудования. Наша основная специализация – ремонт и техническое обслуживание трансформаторных и инверторных сварочных аппаратов.

Что мы предлагаем

Наша компания в Москве производит ремонт сварочной техники всех известных производителей.

«Welding-Zone» предлагает обслуживание сварочного оборудования любого типа: инверторов, полуавтоматов, аргонок постоянного и переменного тока, споттеров и машин контактной сварки, плазморезов, аргонодуговой сварки, сварочных тракторов.

Из-за наличия в большинстве моделей электронных компонентов работать с ними могут только специалисты с профильным образованием и наличием всех необходимых инструментов и приборов.

Наши мастера быстро определят причины поломок оборудования и предложат меры по их устранению.

Качественно и недорого

Не стоит пытаться сэкономить, доверив срочный ремонт сварки низкоквалифицированным специалистам. Часто они не могут грамотно установить причину выхода оборудования из строя, не выполняют наладку качественно, не предоставляют гарантию на проведённые работы. Вот почему необходимо обращаться в сервисные центры с хорошей репутацией.

Как минимум, шесть преимуществ сотрудничества с нами:

1. Штат мастеров, обладающих теоретическими знаниями и имеющих практические навыки.
2. Наличие запасных частей на складе.
3. Оперативное выполнение даже самых сложных работ.
4. Для постоянных клиентов действуют скидки от 7 до 15 %.
5. Предоставление всех необходимых документов.
6. Оплата производится только по факту выполненных работ двумя способами: наличный, безналичный расчеты. Возможна оплата с НДС и без НДС.

Не знаете, где отремонтировать сварочное оборудование? Обращайтесь в компанию «Welding- Zone» (Зона-Сварки) по телефону +7(495)215-17-22 , и наша бригада профессионалов приедет на помощь. Или же приезжайте самостоятельно по адресам:

Если у вас нет возможности приехать в один из наших сервисных центров, закажите услугу мобильная приемка по телефону горячей линии +7 (495) 215-17-22

Самостоятельный ремонт сварочного инвертора: принципы и правила

Независимо от надёжности и гарантий производителя аппарат для сварки со временем выходит из строя. В некоторых случаях найти неполадку и устранить её можно своими руками. Это позволит оптимизировать расходы, связанные с его эксплуатацией.

1 / 1

Распространённые неисправности

Самое слабое звено сварочного трансформатора – это его клеммная колодка. Плохой контакт и большая величина сварочного тока приводят к сильному нагреву соединения и проводов. Результатом становится разрушение самого соединения и замыкание. Другие распространённые поломки трансформаторов:

• Отключение оборудование в произвольном порядке.

• Появление сильного гудения.

• Ощутимый нагрев сварочного оборудования.

• Плохая регулировка или низкая величина сварочного тока.

• Повышенное потребление тока при отсутствующей нагрузке.

• Обрыв дуги по непонятной причине.

К наиболее типичным неисправностям инверторных аппаратов относятся следующие моменты:

• Дуга горит неустойчиво или она сопровождается большим разбрызгиванием материала электрода. Причина этому – неправильный выбор тока и скорости сварки.

• Инвертор находится во включённом состоянии, индикаторы работают, но сварка отсутствует. К основным причинам относятся перегрев устройства и повреждение кабелей.

• Сварочный электрод стал прилипать к металлу. Обычно подобное происходит из-за низкого питающего напряжения электросети. Также на это может повлиять плохой контакт модулей оборудования в панельных гнёздах или слишком длинный удлинитель. Если длина последнего составляет 40 м и более, то эффективность работы сильно падает вследствие больших потерь в питающей электросети.

Основные причины выхода инверторов из строя

Инверторный аппарат обладает более сложной, чем выпрямитель или трансформатор, конструкцией. Соответственно, она менее надёжная. В случае выхода какой-либо детали этого оборудования необходимо проверить работоспособность транзисторов, диодов и прочих элементов, относящихся к электронной схеме инвертора. Для этого пользователю нужно уметь работать с цифровым мультиметром, вольтметром и другой измерительной техникой. Не лишними будут навыки работы с осциллографом. Причины поломки электронной схемы инвертора:

• Попадание под корпус аппарата влаги. Чаще всего причиной являются осадки: снег и дождь.

• Скопление большого количества пыли внутри корпуса. Плохо влияет на охлаждение электронной схемы. Чаще всего пыль попадает в устройство во время его использования на стройплощадках.

• Несоблюдение режима непрерывности сварочных работ, предусмотренного изготовителем. Может привести к выходу из строя электроники вследствие перегрева инвертора.

• Инвертор не включается. Одна из причин – это низкое напряжение в электросети.

• Прекращение работы устройства во время длительной работы. Возможно, сработала защита по температуре. Это не неисправность. Нужно выдержать паузу в 20-30 мин.

Как устранить неполадку

Выполнить ремонт сварочного аппарата своими руками можно не в каждой ситуации. Если из корпуса появился дым или вы почувствовали запах гари, то это говорит о сложности поломки. Для её устранения следует воспользоваться помощью сервисной службы.

Нередко бывает так, что определить неисправность по определённым признакам невозможно. В подобной ситуации приходится проверять один компонент схемы за другим. Из этого следует, что для ремонта своими руками требуются также познания в области электроники – хотя бы на базовом уровне. Их отсутствие может привести к появлению новых неисправностей и обернутся напрасной тратой времени. Полезные рекомендации:

• Самостоятельный ремонт инверторных сварочных аппаратов начинается со вскрытия корпуса. Это нужно для того, чтобы визуально осмотреть начинку.

• Нередко причиной неполадки становится плохая произведённая пайка проводов и контактов на плате. Достаточно перепаять их, чтобы инвертор заработал в нормальном режиме.

• Визуально определить повреждённые детали несложно. Они могут быть покрыты трещинами, иметь пригоревшие на плате выводы и потемневший корпус. Все вышедшие из строя детали нужно уделить и заменить на аналогичные. Характеристики старых и новых элементов должны совпадать. Производите подбор по специальным таблицам или маркировке на корпусе оборудования.

• Что делать, если визуальный осмотр не помог? Нужно заняться тестированием (прозваниванием) деталей оборудования. Воспользуйтесь омметром или мультиметром. Самые уязвимые части инверторных моделей – это транзисторы. Поэтому диагностику оборудования начните с их проверки. Также при помощи тестера нужно прозвонить оставшиеся части платы.

• Проверьте все печатные проводники – возможно, вы найдёте обрывы или подгоревшие участки. Последние нужно удалить и напаять перемычки проводом ПЭЛ.

• Выполните проверку контактов всех разъёмов, имеющихся в аппарате. В случае необходимости зачистите контакты. Используйте белую стиральную резинку.

• Проверять диодные мосты удобнее после предварительного отпаивания от них проводов и удаления с платы. Несмотря на то, что они являются достаточно надёжными компонентами инвертора, иногда диодные мосты выходят из строя.

Ремонт сварочного инвертора предполагает также проверку сигналов, которые поступают на шины затворов блока ключей. Узнать, если ли этот сигнал или нет можно при помощи осциллографа. Более сложные и неопределённые случаи требуют вмешательства специалистов.

Ремонт сварочных аппаратов Сварка-74 в Уральском Федеральном Округе

Содружество компаний «Сварка-74» предлагает услуги сервисного центра по ремонту и гарантийному и постгарантийному обслуживанию сварочных аппаратов. За 15 лет наш сервисный центр наработал богатый опыт в сфере ремонта и способен обслуживать любые виды сварочного оборудования. Помимо непосредственно ремонта сварочных аппаратов наши специалисты могут предложить Вам проведение диагностики, чистки и другого обслуживания техники и оборудования.

Сервисный центр «Сварка-74» предлагает широкий спектр услуг:

• обслуживание и ремонт сварочного оборудования по гарантии производителя;
• послегарантийный ремонт сварочных аппаратов;
• проведение диагностики в специализированной лаборатории;
• проведение поверки оборудования с выдачей соответствующих заключений;
• ежегодное техническое обслуживание аппаратов по договору;
• продление гарантии на приобретенное оборудование марки Kemppi;
• выезд специалистов для проведения первичной диагностики и небольшого ремонта;
• вывоз оборудования собственным автотранспортом для ремонта;
• продажа запасных частей и многие другие

Сервисный центр «Сварка-74» прошел авторизацию у ведущих производителей сварочных аппаратов и оборудования. Наши специалисты сертифицированы такими компаниями, как Kemppi, Hypertherm, Сварог и многими другими. Ремонт сварочного оборудования в нашем центре выполняется соответствии со стандартами производителей.

Сертификат Kemppi	Сертификат Hyperthem	Сертификат Selco	Сертификат Сварог	Сертификат ТОРУС

Помимо доступа ко всей необходимой технической документации мы также приглашаем иностранных специалистов для консультации в ходе ремонта сварочных аппаратов. Специалисты сервисного центра «Сварка-74» регулярно повышают свою квалификацию, проходят обучение по работе и обслуживанию новейших сварочных аппаратов на базе производителей. Все это гарантирует нашим клиентам высокое качество обслуживания.

Диагностика и ремонтные работы проводятся на специализированном оборудовании. Наши специалисты в ходе ремонта используют только оригинальные комплектующие и запасные части для сварочных аппаратов, поставляемые напрямую от производителей. Сотрудничество с производителями и проверенными поставщиками радиоэлектроники и электротехники, а также постоянно обновляемый склад запасных частей обеспечивает оперативность при проведении ремонтных работ.

На выполняемые в сервисном центре работы предоставляется гарантия 3 месяца. Стоимость услуг сервисного центра зависит от вида сварочного оборудования, его мощности и комплектности. Сроки ремонта определяются после первичной диагностики в индивидуальном порядке.

Для получения подробной консультации Вы можете обратиться к специалистам сервисного центра «Сварка-74».

Менеджер по сервису: Андреева Татьяна
Телефон: 8 (804) 333-18-18 доб.101, моб. 8 912 790 22 65 
E-mail: [email protected]  
Адрес: г.Челябинск, ул. Томинская 8/1

Дополнительную информацию можно посмотреть в разделах:

Схема проезда

загрузка карты…

процедура ремонта сварки и описание метода pdf – www.materialwelding.com

Процедура ремонта сваркой

Ремонт сварных швов можно разделить на две конкретные области:
1. Производство
2. Эксплуатационный ремонт
Причины для проведения ремонта сварными швами многочисленны и разнообразны (могут быть связаны с производственными дефектами или неисправностью в процессе эксплуатации) и включают устранение дефектов сварки, возникших в процессе изготовления, до быстрого и временного текущего ремонта изделия завода-изготовителя.

С этой точки зрения тема сварочного ремонта также широка и разнообразна, и ее часто путают с техническим обслуживанием и ремонтом, когда работы можно планировать.

Факторы, которые необходимо учитывать перед началом сварочного ремонта?

Прежде чем приступать к ремонту, необходимо учесть ряд ключевых факторов. Наиболее важным является суждение о том, является ли это финансово целесообразным. Прежде чем сделать это суждение, производитель должен ответить на следующие вопросы:

• Может ли быть достигнута структурная целостность при ремонте элемента?
• Существуют ли альтернативы сварке?
• Что вызвало дефект и может ли он повториться?
• Как устранить дефект и какой процесс сварки использовать?
• Какой метод НК необходим для полного устранения дефекта?
• Требуют ли процедуры сварки утверждения/повторного утверждения?
• Каков будет эффект сварочной деформации и остаточного напряжения?
• Потребуется ли термообработка?
• Какой неразрушающий контроль требуется и как можно продемонстрировать приемлемость ремонта?
• Требуется ли разрешение на ремонт – если да, то каким образом и кем?

Этапы сварочного ремонта?

Ремонт сварных швов может показаться относительно простой операцией, хотя он может быть довольно сложным, и для обеспечения успешного результата может потребоваться участие различных инженерных дисциплин.Рекомендуется, чтобы отдел контроля качества проводил постоянный анализ типов дефектов, чтобы выявить вероятную причину их возникновения (связанную с материалом/процессом или квалификацией).

В общих чертах, сварочный ремонт включает в себя:
• Детальную оценку для определения крайней степени дефекта. Это может включать использование поверхностного или подповерхностного метода неразрушающего контроля.
• Очистка зоны ремонта (удаление жирной краски и т.д.).
• После установки место раскопок должно быть четко обозначено и размечено.
• Может потребоваться процедура земляных работ (используемый метод, т.е. шлифовка, дуговая/воздушная строжка, требования к предварительному нагреву и т. д.).
• Неразрушающий контроль для обнаружения дефекта и подтверждения его устранения.
• Требуется утверждение процедуры/метода сварочного ремонта с указанием соответствующего* сварочного процесса, расходных материалов, технологии, контролируемого тепловложения и межпроходной температуры и т. д.
• Использование утвержденных сварщиков.
• Зачистка сварного шва и окончательная визуализация.
• Процедура/метод неразрушающего контроля, подготовленная и выполненная для гарантии того, что дефект был успешно устранен и устранен.
• Любые требования к термообработке после ремонта.
• Окончательная процедура/метод неразрушающего контроля, подготовленная и выполненная после требований к термообработке.
• Нанесение защитной обработки (окраска и т. д. по мере необходимости).
*Подходящие средства подходят для ремонтируемых сплавов и могут не применяться в определенных ситуациях.

Производственный ремонт, анализ и оценка

Ремонт обычно выявляется во время производственного контроля. Оценка отчетов осуществляется инспектором по сварке или оператором неразрушающего контроля.Неровности сварных швов классифицируются как дефекты только в том случае, если они выходят за пределы диапазона, разрешенного применяемыми нормами или стандартом. Прежде чем приступить к ремонту, необходимо выполнить ряд элементов.

Анализ
Поскольку этот дефект является поверхностным и возникает на поверхности сварки, проблема может заключаться в растрескивании или непроваре боковых стенок. Если обнаружено, что дефект представляет собой растрескивание, причина может быть связана с материалом или процедурой сварки, однако, если дефект представляет собой непровар боковой стенки, это может быть связано с отсутствием навыков сварщика.

Оценка
В этом конкретном случае, поскольку дефект находится на поверхности, для определения длины дефекта можно использовать магнитопорошковую дефектоскопию (MPI) или дефектоскопию с помощью цветной дефектоскопии (DPI), а также ультразвуковой контроль (UT). для измерения глубины.
Типичный дефект показан ниже:

Земляные работы/удаление дефекта сварки:

Если используется термический метод земляных работ, т. е. дуговая/воздушная строжка, может потребоваться аттестация процедуры, поскольку выделяемое тепло может воздействовать на металлургическую структуру, приводя к риску растрескивания сварного шва или основного материала.

Для предотвращения растрескивания может потребоваться предварительный нагрев. Отношение глубины к ширине должно быть не менее 1 (глубина) к 1 (ширина), в идеале рекомендуется 1 (глубина) к 1,5 (ширина) (соотношение: глубина 1 к ширине 1,5)
Вид сбоку котлована для небольшой подповерхностный дефект указан ниже:

Очистка котлована и подтверждение устранения дефектов

На этом этапе важна шлифовка зоны ремонта из-за риска проникновения углерода в металл сварного шва/основной материал.Он должен быть отшлифован, как правило, на 3-4 мм до блестящего металла.

На этом этапе следует использовать неразрушающий контроль, чтобы подтвердить, что дефект был полностью удален из области. Обычно для этой цели используют метод неразрушающего контроля методом пенетрантной дефектоскопии и магнитопорошковой дефектоскопии.

Повторная сварка зоны дефекта сварки:

Перед повторной сваркой котлована должна быть утверждена подробная процедура/метод ремонтной сварки. Щелкните здесь, чтобы скачать Общая процедура ремонта сварных швов Вы можете изменить ее в соответствии с вашими требованиями.

NDT подтверждение успешного ремонта

После того, как выемка заполнена, сварной объект должен пройти полное повторное испытание с использованием тех же методов неразрушающего контроля, которые ранее использовались для подтверждения первоначального ремонта. Это делается для того, чтобы убедиться, что в процессе ремонтной сварки не возникло дополнительных дефектов. Неразрушающий контроль также может потребоваться в дальнейшем после проведения любой дополнительной термической обработки после сварки.

Услуги по ремонту сварочных работ Inc.- Главная

Welding Repair Services, Inc.

Welding Repair Services, Inc. — это малый бизнес, родившийся и выросший прямо здесь, в Центральном Техасе, в частности, в Остине, штат Техас. Мы являемся бизнесом с одним владельцем и делаем большую часть работы сами, гарантируя, что работа всегда будет выполнена правильно и профессионально. Наша цель всегда заключалась в том, чтобы уделять индивидуальное внимание нашим клиентам и предоставлять качественные услуги. Обладая более чем 25-летним опытом работы в области сварки, 16 из которых были посвящены сварочному ремонту промышленного и тяжелого оборудования, мы гордимся вниманием к деталям и выполнением работы с первого раза.Одна маленькая трещина может привести к дням, если не неделям простоя, и мы понимаем, что время – деньги.

Welding Repair Services предлагает ремонт на месте и хорошо оборудованный цех, где можно своевременно удовлетворить потребности в оборудовании или производстве.

Наша компания специализируется на ремонте:
Буровых установок, включая ремонт каркаса
Восстановление пилотных долот
Ремонт келли-бара
Усиление и восстановление раскосов на стрелах буровых установок
Ремонт и восстановление шнеков, включая наплавку, добавление/замену новых карманов и зубьев
Ремонт ковшей, в том числе удаление и замена хвостовиков и зубьев, ремонт и замена ушей ковша
Сварка корпуса
Ремонт чугуна
Ремонт бульдозеров, экскаваторов, экскаваторов и фронтальных погрузчиков
Ремонт водовозов и стабилизаторов грунта
Ремонт и восстановление быстросъемных пальцев
Ремонт фрезерных головок
Модификация и ремонт бункеров дробилок и конвейеров
Сварка отверстий в линии
Замена бобышек пальцев

Исаак специализируется на:
Резка газовой горелкой
Резка экзотермической горелкой
Сварка электродом
Сварка TIG
Сварка Mig50 Flux 90 Линия сварки отверстий
Удаление застрявшего штифта l
Строжка угольной дугой
Изготовление и ремонт деталей

Среди наших клиентов:
Herzog Foundation Drillers
Ross Construction Company
Heldenfels Enterprises, Inc.
Erfurt Blasting
AJ Drillers
Batten Drilling
Компактное строительное оборудование
W.W. Транспорт
McLendon Trailers
Capital Metro Transportation Authority
MV Transportation Inc.
United Rentals
Sunstate Equipment

Мы принимаем все основные кредитные карты и, конечно же, ваш чек всегда приветствуется. Вы можете оплатить онлайн или по почте.

С нами можно связаться с понедельника по пятницу с 7:30 до 17:00. Если вам это нужно в субботу или воскресенье, вы можете убедиться, что оно того стоит, потому что в эти дни жена берет дополнительную плату.

Найдите нас на:
Instagram : @icweld

Сварка | Чарльз-Сити, Вирджиния

Turnage Welding & Repair — это семейное предприятие по сварке и производству , обслуживающее Ричмонд, Вильямсбург и другие близлежащие районы. Обладая более чем двадцатилетним опытом, мы предлагаем знания и опыт, которые гарантируют получение желаемых результатов.

Наш центр полного обслуживания расположен по адресу Charles City, Virginia .Мы находимся всего в нескольких минутах езды от съезда 211 с межштатной автомагистрали 64. На нашем предприятии мы можем построить и отремонтировать почти все, что сделано из металла. Также доступны услуги проектирования САПР, чтобы воплотить вашу идею в жизнь. Плазменная резка с ЧПУ доступна для промышленных деталей для нестандартных металлических вывесок для домашнего декора.

Мы также предоставляем мобильную сварку на месте. В нерабочее время (аварийное) обслуживание также доступно, когда вы или ваш бизнес застряли. Мы рады процитировать любой проект или ремонт, который вам может понадобиться. Чтобы получить дополнительную информацию о нас или назначить встречу, позвоните нам сегодня по телефону 804-513-4635.

• Название слайда

  Напишите здесь свою подпись

  Кнопка

• Название слайда

  Напишите здесь свою подпись

  Кнопка

• Название слайда

  Напишите здесь свою подпись

  Кнопка

• Название слайда

  Напишите здесь свою подпись

  Кнопка

• Название слайда

  Напишите здесь свою подпись

  Кнопка

• Название слайда

  Напишите здесь свою подпись

  Кнопка

• Название слайда

  Напишите здесь свою подпись

  Кнопка

Ремонт сварочных аппаратов | Сварочное оборудование Haun

Полносервисные ремонтные предприятия

В нашем сервисном центре работают обученные на заводе техники, которые ремонтируют электросварочное оборудование, автосварочные аппараты, плазменное оборудование, станки для резки, роботов, слесарей и сопутствующее оборудование.В штате Нью-Йорк нет другой компании, которая могла бы предложить столь же полный пакет услуг. Пятнадцать обученных технических специалистов готовы выполнить ремонтные работы на нашем новом современном объекте. При необходимости к вам может быть направлен специалист.

 

Сиракузы Часы работы с 8:00 до 5:00 с понедельника по пятницу

Телефон: 315-463-5241 (Сиракузы)

716-630-9353 (Баффало)

 

Ремонтные услуги, авторизованные заводом-изготовителем

Сервисный отдел Haun является авторизованным заводом-изготовителем ремонтным центром для многих марок оборудования, обычно используемого в сварочной промышленности.Это означает, что у вас есть доступ к заводскому опыту, утвержденным и обновленным руководствам, запасным частям OEM и гарантийному обслуживанию, где это применимо.

 

Haun является авторизованным сервисным центром для: Бернард Бриггс и Страттон Ошибка-О Кливлендская машина Харрис Хобарт ITW Гид-Мех Гипертерм Дженси Колер Линкольн Электрик Мега [Пираньи-металлурги] Миллер Электрик MK Продукты [Cobra-matic] Онан Двигатели Панджирис Термальная динамика Твеко Виктор

Другое обслуживаемое оборудование: Услуги ежедневного ремонта также предоставляются для оборудования, указанного ниже: Airco — сварочные аппараты American Forge — сварочные аппараты Оборудование для позиционирования жуков — все типы  Века — сварщики Chemtron — сварочные аппараты ESAB — сварочные аппараты Fanuc — роботы Хобарт — сварщики Hornell — шлемы L-Tec — сварочные аппараты PowCon — сварочные аппараты SD Lee — сварочные аппараты Snap-on — сварочные аппараты  Солар — сварочные аппараты  Nederman — экстракторы дыма  Смит — факелы

Услуги по ремонту и восстановлению точечной сварки

Услуги поддержки, включая замену деталей, ремонт и восстановление от Weld Systems Integrators

Услуги по ремонту и восстановлению аппаратов для точечной сварки от Weld Systems Integrators.Специалисты сервисной службы WSI обучены и квалифицированы для ремонта и восстановления большинства марок сварочных аппаратов сопротивлением. Кроме того, наши услуги по ремонту и восстановлению часто включают модернизацию технологий для повышения эффективности и производительности сварщика. Если вам нужны запасные части или запасные части, WSI также предлагает детали для различных устаревших аппаратов точечной сварки.

Услуги по ремонту и восстановлению точечной сварки:

Квалифицированные технические специалисты WSI с многолетним опытом работы являются экспертами в области осмотра, технического обслуживания и ремонта устаревших аппаратов точечной сварки.Кроме того, мы обеспечиваем простые регулировки, замену деталей, ремонт, восстановление, восстановление или даже модернизацию новых деталей.

Запасные и запасные части для точечной сварки:

Запасные части и запасные части для существующих старых аппаратов для точечной сварки и сварочного оборудования. У нас есть много стандартных запасных частей для компонентов, которые часто больше не доступны.

Марки точечной сварки:

• Американ Электрик Фьюжн
• Американский промышленный
• Эймс
• Федеральный
• Федеральный Маккей
• Фальстрем
• Фрэнк Брандт
• Хоффман Чикаго
• Ларкин

• ЛОРС
• Мартин / Мартин Электрик
• МакКрири
• Одноранговый
• Точность
• Прогрессивный
• Сварочный аппарат Rex
• Аппараты точечной сварки Sciaky
• стерлингов

• Стрико
• Свифт Огайо
• Teledyne-Peer
• ТГ Системы
• Томсон
• Унитек
• Вестерн Арктроникс

Ремонт и восстановление аппаратов для точечной сварки – до и после:

Weld Systems Integrators подержанный сварочный аппарат Процесс РЕМОНТА, ВОССТАНОВЛЕНИЯ и ВОССТАНОВЛЕНИЯ включает:

РАМА

Зачистил, обезжирил и проверил на наличие повреждений Изношенные поверхности, обработанные в соответствии со спецификациями «нового станка» Пескоструйная обработка, грунтовка и покраска

РЫЧАГ КОРОМЫСЛА

Втулки коромысел заменены При необходимости устанавливается новый палец подшипника

СЛАЙД / ОЗУ

Осмотр и ремонт при необходимости Установлены новые подшипники

ПНЕВМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА

Восстановлен сварочный цилиндр: заменены все уплотнения, уплотнения, прокладки, уплотнительные кольца и чашки Цилиндр испытан под полным давлением Новые воздушные клапаны, клапаны управления скоростью и LFR с установленным манометром Все воздушные шланги заменены

СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ

Установка параллельных водяных коллекторов с реле протока Все шланги имеют цветовую маркировку

СВАРОЧНЫЙ ТРАНСФОРМАТОР

Испытано на полную работоспособность Оценка напряжения, изоляции и тока Промытые от отложений водоводы Изношенные провода отремонтированы по мере необходимости Трансформаторы, требующие ремонта, испытаны при полной нагрузке

КОНТРОЛЬ СВАРКИ / ИНИЦИАЦИЯ

Установлен новый твердотельный блок управления сваркой (указывается заказчиком) Вся установка соответствует утвержденным электрическим стандартам . Кнопки или ножные переключатели установлены Может поставляться дополнительный разъединитель

ВТОРИЧНАЯ

Проверено, чтобы убедиться, что все сопрягаемые поверхности плотно прилегают для правильного электрического соединения Детали, не подходящие по размеру, обработанные для правильной подгонки Вся изоляция проверена и при необходимости заменена

Устаревшее оборудование LORS — запасные части для сварочных аппаратов сопротивлением, услуги по ремонту и восстановлению

WSI предоставляет запасные части и запасные части для вашего существующего оборудования LORS, включая устаревшие аппараты для контактной сварки и сварочное оборудование.Это включает в себя ЧАСТИ ДЛЯ СВАРКИ ДВЕРЕЙ LORS и ОПОРУ, а также ЧАСТИ ДЛЯ СВАРКИ ДВЕРНОЙ КОРОБКИ LORS и ОПОРУ. Мы также предлагаем комплексные услуги по ремонту и восстановлению, а также обучение и поддержку на месте.

Хотите сэкономить, но при этом получить качественный сварочный аппарат?

Подержанное сварочное оборудование

WSI, в том числе восстановленные и отремонтированные сварочные аппараты, являются отличным вариантом.

В дополнение к НОВОМУ оборудованию и машинам для контактной сварки, машинам и решениям, WSI предлагает отремонтированные, отремонтированные и отремонтированные сварочные аппараты.Бывшие в употреблении сварочные аппараты и оборудование для контактной сварки, имеющиеся у вас или выбранные WSI, профессионально разбираются, проверяются, ремонтируются и испытываются под нагрузкой опытным специалистом.

Свяжитесь с интеграторами сварочных систем

Ремонтные комплекты для сварки пластика

— Eastwood Plastic Repair

1. Победитель в номинации «Выбор редакции популярной механики»! СЕМА 2014

2. Произведите капитальный ремонт поврежденных пластиковых деталей

3. Делает прочный, постоянный ремонт
   практически на любом твердом пластике

4. Сварочные стержни FiberFlex устраняют
   необходимость идентификации пластика

5. Быстрый и надежный ремонт пластиковых бамперов, решеток, любого пластика

6. Nitro-Fuzer Nitrogen Plastic Welder, Digital, Dual Gas, без тележки

7. Nitro-Fuzer Nitrogen Plastic Welder, цифровой, двойной газ, с тележкой

8. Nitro Fuzer Nitrogen Plastic Welder, Digital, Single Gas, с генератором

Сварка и шлифовка пластика

Восстанавливайте современные автомобили с такими же великолепными результатами, как и винтажные, с помощью нашего набора комплектов для восстановления пластика.Последние поколения автомобилей имеют все больше и больше пластиковых деталей, и не стоит начинать с мотоциклов. Хотя эти детали выполняют свою работу по снижению веса, для их фиксации требуются другие инструменты, материалы и методы, чем для традиционных металлических компонентов.

Если вам нужен комплект для ремонта пластикового бампера или что-то еще, чтобы починить треснутые консоли, порванные внутренние крылья и сломанные фары, у Иствуда есть решение. Мы предлагаем материалы для ремонта автомобилей из пластика от Plastex, U.S. Chemical и нашего собственного научно-исследовательского центра.Иствуд также предоставляет ценную техническую информацию о том, как ремонтировать жесткий пластик. Прочтите наше вводное техническое руководство, а затем посетите веб-сайт Eastwood Garage, где вы найдете еще больше полезных статей и видеороликов.

Пластиковые детали для ремонта автомобилей

Существует несколько способов ремонта поврежденных пластиковых деталей. Система горячего степлера Eastwood для ремонта пластика обеспечивает структурно надежный ремонт как мягких, так и жестких пластиков. Он поставляется с тремя различными типами скоб, настройками температуры и вариантами крепления скобами для различных деталей.Пластмассовый сварочный комплект выполняет следующий шаг, заполняя зазоры, что часто делает деталь еще прочнее в процессе. Мы предлагаем несколько комплектов как для обычных пластиков, так и для «проблемных пластиков» (ТПО, ПП и т. д.). Если пластик по-прежнему структурно прочный, но выглядит хуже из-за износа, используйте аэрозоль Plastic Resurfacer Aerosol, чтобы восстановить его внешний вид, обеспечивая при этом защиту от ультрафиолетового излучения на семь с лишним лет.

Вместо того, чтобы платить бешеные деньги за замену пластиковых деталей, почините их сами с помощью Иствуда.Эти пластиковые ремонтные комплекты также можно использовать на ящиках для инструментов и других пластиковых предметах, которые можно найти в магазине. Звоните в нашу техническую команду семь дней в неделю, чтобы получить совет о том, как правильно выбрать сварочный аппарат для пластика и правильно его использовать. У нас есть 100% гарантия удовлетворенности клиентов и пожизненная техническая поддержка для всех покупок.

Rick’s Welding & Eyeglass Repair

Приветствуем наших любимых соседей и клиентов,

Мы знаем, что это напряженные времена, но хотели убедиться, что Rick’s Welding & Eyeglass Repair по-прежнему доступен, чтобы помочь с ремонтом вашей рамы и установкой костылей для птоза.

Мы по-прежнему доступны по электронной почте и по телефону! Пожалуйста, будьте здоровы и не стесняйтесь звонить, когда это необходимо!

Rick’s Welding & Eyeglass Repair также специализируется на создании костылей для лечения миастении в Саут-Элгине, Сент-Чарльзе, ДеКалбе, , Чикаго, , и Сикаморе, Иллинойс. Мы быстро починим ваши сломанные рамы, часто пока вы ждете. Отправьте их нам, и мы, как правило, вернем их вам в течение 48 часов с момента их получения. Это так просто!

 

Ремонт оправ и пайка

В Rick’s Welding & Eyeglass Repair мы знаем, что разбитые очки усложняют вам жизнь.Вот почему мы предлагаем быстрое и дружелюбное обслуживание, чтобы вы могли вернуться к полноценному функционированию в кратчайшие сроки. Принесите нам свои сломанные оправы и детали для очков для ремонта очков в Саут-Элгине, штат Иллинойс, и позвольте нам восстановить их, пока вы ждете! Наш опыт позволяет нам сделать так, чтобы большинство очков снова выглядело как новые в тот же день. Для вашего удобства вы также можете отправить нам свои очки. Для большинства ремонтных работ мы пришлем их вам в течение 48 часов. Мы используем пайку в Саут-Элгине, штат Иллинойс, чтобы гарантировать, что ваши очки будут отремонтированы должным образом и выдержат испытание временем и использованием.Rick’s Welding & Eyeglass Repair также специализируется на костылях от птоза для миастении гравис в Саут-Элгине, штат Иллинойс. Если вы страдаете от этого заболевания, вы знаете, как трудно поддерживать здоровое зрение. Мы предлагаем костыль для птоза, чтобы помочь людям с «опущенными веками» нормально функционировать. Этот прибор, меняющий образ жизни, позволяет нависшим векам оставаться сфокусированными и открытыми, а также позволяет гибко моргать. Мы изготавливаем каждую пару в соответствии с индивидуальными потребностями. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать, как мы можем помочь изменить ваш образ жизни с помощью костыля для птоза, который производится и распространяется исключительно через Rick’s Welding & Eyeglass Repair.Наши специализированные услуги и запасные части для очков предлагают множество преимуществ, в том числе:

• Наша компания основана в 1988 году и находится в собственности и управлении на местном уровне.
• Мы предлагаем быстрый ремонт и запасные части для очков, пока вы ждете!
• Большинство очков мы возвращаем в течение 48 часов с момента получения.
• Мы предлагаем революционную костыль для птоза для тех, кто борется с «опущенными веками».