Шаг 1.

• Приготовьте необходимые материалы и инструмент:
• грунтовку;
• краску;
• обезжириватель;
• преобразователь ржавчины;
• шпатлевку;
• газетную бумагу и скотч;
• наждачную бумагу;
• краскопульт;
• электродрель с насадкой в виде шлифовального круга.

Шаг 2.

Помойте автомобиль и дайте ему просохнуть.

Шаг 2.

Обработайте шлифовальным кругом участки, покрытые ржавчиной. Ржавчину следует снять до свежего металла.

Шаг 3.

Обезжирьте и обработайте зачищенные участки преобразователем коррозии.

Шаг 4.

Еще раз промойте обработанные участки и обезжирьте их.

Такой несложный способ удаления ржавчины с кузова автомобиля не подойдет, если на нем появилась сквозная коррозия. В этом случае необходимо ставить заплатки.

Заделка сквозных отверстий

Шаг 1.

Разделайте края отверстия. Можно для этого применить шлифмашинку с корундовым наждаком небольшого диаметра. Или обработайте края напильником с мелкой насечкой. Цель этого этапа – удалить края, истонченные коррозией.

Но если размер дыры велик, лучше вырежьте этот участок болгаркой.

Шаг 2.

Подготовьте заплату. Вырезав кусок металла нужного размера, приварите к нему «хвост». Он не даст заплатке провалиться в отверстие, и за него удобно держать заплату во время примерки. Во время сварки к нему можно подключить зажим сварочного аппарата.

Шаг 3.

Прихватить в нескольких точках заплатку, а затем приварить ее сплошным швом. Заплату следует приваривать внахлест.

Шаг 4.

Зачистить сварные швы.

Теперь кузов вашего автомобиля готов к следующей операции – шпаклевке.

Шпаклевка кузова автомобиля

1.Прежде чем приступить к шпаклевке, кроме избавления от следов ржавчины, надо зачистить все острые кромки, трещины крупнозернистой наждачной бумагой.

2.Шпатлевание обычно состоит из нескольких этапов:

• нанесение грубой шпатлевки;
• нанесение доводочной шпатлевки;
• нанесение жидкой (финишной) шпатлевки.

Этапы шпатлевания

• Подготовка шпатлевки. Готовить ее можно на куске оргстекла (200х300 мм) с помощью заостренного металлического стержня диаметром до 6 мм.
• Нанесение шпатлевки на поверхность кузова. Эту операцию выполняют с помощью шпателей. Лучше всего для этой цели подходят тонкие шпатели из нержавеющей стали. Не помешает иметь также и пластиковый шпатель. Его форму можно изменять с помощью ножа или напильника.

Если есть необходимость нанесения шпатлевки на протяженные участки, можно применить фасадные шпатели, предназначенные для отделочных работ в строительстве.

• Нанести на подготовленный участок слой эпоксидного грунта и просушить его. Грунт наносится с помощью распылителя.
• Приступить к нанесению слоев шпатлевки. Выполнять операцию надо быстро, иначе она затвердеет до того, как вы нанесете ее на кузов.
• Каждый слой шпатлевки необходимо шлифовать. Шлифовку можно выполнять вручную или с помощью шлифмашинки. Но окончательная шлифовка проводится только вручную. Это объясняется тем, что в местах, требующих особой осторожности, машинка прошкурит любые покрытия до металла.

Шлифовку производят при помощи специальной «шлифки». Они бывают:

1. пластмассовые с основанием из резины микропористой;
2. блоки шлифовальные из твердой резины;
3. шлифки с креплением шкурки на «репейник».

• Шлифовку грубой шпаклевки следует выполнять абразивом до 60, а заканчивать абразивом 120. Иначе на слое останутся следы от грубого абразива. Последующие слои, уложенные на царапины, просядут и оконтурят царапины.
• Окончательная шлифовка финишного слоя выполняется абразивом 220-240.
• Правило сотни. Для того, чтобы правильно подобрать абразив, надо к предыдущему номеру прибавить 100. И выбирать абразив, ближайший к этой цифре. Например, если вы обработали слой шпатлевки абразивом 60, то следующий берите 60+100 = 160 (ближайший к этому числу – с зерном 150).

Грунтование

Подготовка автомобиля к покраске кузова обязательно включает в себя грунтование. Грунт заполнит всевозможные трещинки, мелкие царапины от шлифки зашпатлеванных поверхностей. Кроме того, грунт создаст адгезивную подложку для нанесения эмали.

Первичный грунт

Он является травящим и наносится на все участки, отшлифованные до чистого металла. Первичный грунт должен быть нанесен тонким одинарным слоем.

Вторичный грунт

Наносится на первичный и на зашпатлеванные участки в два-три слоя. После просушки вторичный грунт шлифуется абразивом с зерном 320, а затем 500.

Покраска кузова

Подготовительные работы

• Перед окраской необходимо удалить с поверхности кузова пыль , сор. Это можно сделать с помощью продувочного пистолета.
• Защитить поверхность от перепыла. Перепыл – это взвешенные частицы краски, которые повисают в воздухе при ее распылении. Осаждается перепыл на все поверхности. Чтобы не заниматься после покраски смыванием перепыла, следует закрыть поверхности до покраски.

Для этого используют тонкую полиэтиленовую пленку. Специальными мешками можно также накрыть сиденья автомобиля, колеса.В крайнем случае можно использовать газеты.

Покраска производится при помощи распылителя. Предварительно его надо отрегулировать по форме пятна.
Следует отметить, что у себя в гараже можно покрасить отдельные поврежденные участки кузова. Полная покраска кузова автомобиля — дело очень трудоемкое, эту процедуру лучше поручить специалистам.

Количество слоев зависит от качества краски и ее цвета. Светлые тона приходится иногда наносить пятью – семью слоями.

В интернете достаточно подробно освещена подготовка авто к покраске: видео, инструкции – все это можно при желании найти и изучить. Теоретически подготовленный человек даже не имея практического опыта, допустит минимум ошибок. А если повезет, то сделает все максимально правильно.

Тюнингованная покраска авто

Тюнингованную окраску автомобиля однозначно следует заказывать в автосервисе. В противном случае ваш автомобиль будет выглядеть самоделкой. Если вы, конечно, не являетесь мастером тюнингованной покраски.

Просто придите на предприятие, выполняющее такую работу. Там вами может быть выбрана желаемого вида покраска авто. А так же сможете сможете посмотреть фото уже тюнингованных машин этими мастерами в качестве примера.

Как убрать ржавчину с колесных арок автомобиля

Нередко владельцы поддержанных машин, особенно после аварий, сталкиваются с такой проблемой как появление ржавчины на колесных автомобильных арках. О том, почему она появляется, как от нее избавиться проверенными способами и как не допустить ее появления, далее.

Почему появляется ржавчина на колесных автомобильных арках?

Часто ее появление связано с небрежным отношением автовладельца к своему транспорту, то есть с отсутствием регулярного обслуживания в сервисе и удалением ржавчины с кузова транспорта.

Также ее появление связано с воздействием соли и реагентов, плохих погодных условий и авариями. Соль с реагентами, вступая в контакт с водой, разъедает металл. Тем же самым действием обладает снег и дождь, если машина постоянно находится на улице.

Чтобы не допустить появления коррозии на колесных арках и всей машине, нужно своевременно обрабатывать кузов и удалять ржавчину. Обязательно хранить машину в проветриваемом теплом гараже.

Стараться бережно относится к автомобилю. В случаях аварии не оставлять царапины без отделки. Непременно заменять детали и красить их с профессиональной помощью.

Как убрать ржавчину?

Избавиться от коррозии на кузове и колесных автомобильных арках, владелец может с профессиональной помощью или самостоятельно, используя народные средства.

1. В первом случае удаление ржавчины происходит механическим свойством, химической обработкой и покрытием нового лакокрасочного покрытия.
2. Во втором случае удаление коррозии происходит с помощью  аммонии, каустической соды, формалина, серной кислоты, щавелевой кислоты, сладкого газированного напитка и керосина.

Стоит указать, что народные средства не на 100% эффективны и многие из них могут быть небезопасными. На данный момент есть также профессиональные средства, называемые преобразователями коррозии. Они наиболее безопасно и результативно помогают справиться с проблемой на любой стадии.

Средства могут состоять из отрофосфорной и оксикарбоновой кислоты, антикоррозийного ингибитора, монофосфатного цинка и щелочи. Прежде чем воспользоваться любым из средств, нужно внимательно ознакомиться с инструкцией или попросить консультацию у специалиста. Есть возможность испортить арки еще больше, усугубив ситуацию.

В целом, ржавчина появляется в результате небрежного обращения с машиной автомобильного владельца, воздействия солевых растворов и длительного нахождения машины на дожде и снегу. Убрать ржавчину с колесных автомобильных арок можно с профессиональной помощью и с помощью народных средств — аммонии, каустической соды, формалина, серной кислоты, щавелевой кислоты, сладкого газированного напитка и керосина.

Убрать ржавчину с кузова автомобиля. Коррозия кузова.

Коррозия кузова автомобиля — крайне неприятный и весьма опасный враг. А опасен он своей скоростью. Маленькое рыжее пятно на крыле или ржавый подтек из-под шильдика стремительно разрастаются и наносят все больше ущерба автомобилю. Если вовремя не провести кузовной ремонт ржавчины, буквально за пару лет коррозия способна превратить новенькую иномарку в ржавое решето. 

Коррозии может подвергнуться любой автомобиль — корейский, французский, японский, русский, б/у, новый, десятилетний или отъездивший всего 3–4 года. 

Справка. При покупке новенького авто вам отдельной строкой прописывают гарантию на лакокрасочное покрытие (совпадает с общим сроком гарантии) и гарантию от сквозной коррозии (в 2–6 раз дольше, в зависимости от соответствующей подготовки кузова конструкторами). К сожалению, эта гарантия никак не упростит вам жизнь, потому что сквозная коррозия — это крайний случай, когда прогнившее железо уже можно пальцем проткнуть. Если вы приедете к дилеру и покажете пятно ржавчины, вам, скорее всего, скажут, что это не страховой случай. Едва ли ответственный автомобилист будет ждать, пока ржавчина «проест» корпус насквозь. 

От коррозии не застрахован никто. В том числе и новые авто, которые проездили всего пару лет. Причина очень проста: законы физики не обойти. Каждый день ваш автомобиль подвергается воздействию внешних раздражителей. Всю зиму вы ездите по месиву из агрессивных химических реагентов. Они забиваются во все щели, трещинки и зазоры. При минусовой температуре химические реакции протекают вяло. Однако с приходом весны появляются два фактора, которые быстро приводят в действие скопившуюся «нечисть»: вода и тепло. Металл начинает окисляться и на выходе получаем не новенький блестящий капот, а рассадник гидратированного оксида железа — рыхлого порошка, который мы называем ржавчиной. 

Металл подвергается агрессивному воздействию среды, даже если машина не едет, а тихо-мирно стоит во дворе. Грязь на капоте содержит молекулы воды, которые медленно, но верно «точат» металл. 

Огромную роль в защите металла играет лакокрасочное покрытие. Оно берет на себя прямое воздействие воды, палящих лучей солнца, химических реагентов и песка, которыми обрабатывают дороги. Если на ЛКП есть сколы или царапины, с высокой вероятностью именно на этом участке начнутся проблемы. Также если ЛКП на заводе выполнено некачественно, что сейчас, к сожалению, не редкость, особенно на японских и корейских авто, рано или поздно владелец увидит пятно, подтек или пузырящуюся краску. В этом случае лучше поторопиться в автоцентр, который занимается удалением ржавчины и кузовным ремонтом. Иначе впоследствии не избежать больших трат. 

Помимо законов физики, есть еще масса факторов, которые могут накладываться друг на друга и становиться источником проблем для автовладельца: ошибки конструкторов, человеческий фактор, сбои производственного оборудования. Например, шильдики и молдинги часто крепятся в специально предусмотренные для этого отверстия в корпусе. Иногда бывает так, что из-за технического сбоя повреждается целостность лакокрасочного покрытия в этой дырочке и вот после зимы кто-то обнаруживает ржавый подтек из-под шильдика. 

Предусмотреть все, к сожалению, не получится. Но это не означает, что решения нет. Самый верный способ защитить своего коня от коррозии — профилактика. Регулярно мойте автомобиль, в том числе и днище. Наносите антикоррозийную защиту и не забывайте ее периодически обновлять: парафиновые и масляные пленки имеют свойство испаряться. 

Справка. Используйте сразу несколько способов защиты: толстый сэндвич из нескольких слоев фосфатов, антикоррозийного грунта с цинком, краски и лака будет гораздо эффективнее, чем что-то одно. 

А если все же столкнулись с данной проблемой, приезжайте в центр кузовного ремонта и детейлинга «Автоколор». «Автоколор» осуществляет кузовной ремонт автомобилей в Барнауле. Мы выполняем разные виды работ по ремонту кузова, в том числе занимаемся удалением ржавчины и востановлением лакокрасочного покрытия кузова автомобиля. Наши мастера устранят все локальные пораженные поверхности, проследят, чтобы не осталось ни одной коррозийной точки, которая впоследствии может разрастись в очаг. Покроют металл перед восстановлением специальными составами, которые защитят авто и продлят жизнь кузова. Если вы ищете центр кузовного ремонта и детейлинга в Барнауле, доверьтесь «Автоколору». 

Удаление коррозии и ржавчины на Мерседес

Короозия на кузовных деталях Мерседес появлется либо в случае механического повреждения и последующего некачественного ремонта или «от старости». Появлению коррозии, или как ее инче называют «ржавчиной», способствуют резкие годовые перепады температур (зима — лето), высокая влажность и некачественная химия на дороге (реагенты и соли).

Появление вздутия краски и появления «пауков» сигнализирует о начале химической реакции, которую если вовремя не остановить, может привести к необходимой замене детали целиком (сквозной коррозии).

А если речь зайдет о силовых элементах кузова (стойки, пороги, лонжероны, пол)?
Поэтому так важно не затягивать с ремонтом — упустив момент можно прийти к серьезному кузовному ремонту, вплоть до замены одного или нескольких силовых элементов.

Сквозная коррозия на Мерседес обычно встречается на очень старых машинах. В таких случаях оценивается финансовая целесообразность ремонта или замены детали целиком. Для определенных деталей продаются даже специальные ремкомплекты, что позволяет обойтись без замены детали целиком. К примеру, на гелендвагенах, как наиболее яркому представителю Мерседес, часто приходится ремонтировать передние рамки стекла и задние арки.

КУЗОВНОЙ РЕМОНТ МЕРСЕДЕС

Если говорить о повреждениях металла, которое требует сварочных работ для удаления коррозии (вваривание новых кузовных деталей, установка кузовных заплаток с помощью сварки, частичная замена элементов) после полного окончания работ необходимо позаботиться об антикоррозийной защите сварных швов и новых установленных деталей. Если этого не сделать, новые детали или места, где ранее наблюдалась ржавчина, снова «загниют». Обработка сварных швов осуществляется специальными составами и герметиками (преобразователи ржавчины, антигравийные мастики). Суть этих составов — защитить поверхность и не допустить проникновения влаги к месту, которое было ранее очищено от ржавчины.

Борьба с ржавчиной на поверхности детали, которая частенько встречается на дверях (в самом низу), на стойках, задних и передних крылья и арках, начинается с глубокой очистки и «травли» очагов коррозии специальными средствами. Зачистка осуществляется с помощью шлифовальных машинок, до глубокого металла. Только потом металл обрабывается специальными составами, шпаклюется, грунтуется и красится. Если речь идет о сварочных швах, то они дополнительно обрабатываются антикоррозийными материалами, что в большей степени актуально для элементов, которые непосредственно скрыты в полости (днища, внутренних стыков, лонжеронов).

Метод борьбы с коррозией зависит от того, каков характер ржвавчины и на какой кузовном элементе она появилась.

Ремонт навесных деталей с очагами коррозии

Если говорить о кузовных деталях, то ситуация такова, что деталь можно отремонтировать, если очаг коррозии небольшой и повреждение неглубокое (не сквозное). В таком случае производится глубокое очищение детали до металла, обработка (травля) очага с последующей подготовкой и окраской. Для надежности внутренняя часть такой детали, в месте бывшего очага, дополнительно обрабатывается антикоррозийными мастиками и средствами.

Ремонт силовых элементов с очагами коррозии

Неприятным моментом является появление вздутия краски на силовых кузовных деталях автомобиля, к которым можно отнести стойки, пороги, арки, крылья, крышу, пол, лонжероны и раму. В указанном случае, не стоит затягивать с удалением очагов, т.к. только на этапе их появления, ремонт обходится на порядок дешевле. После ремонта восстанавивается заводское антикоррозийное покрытие.

РЕМОНТ МЕРСЕДЕС

Экономьте $$$, исправляйте повреждения от ржавчины в домашних условиях!

Ремонт небольших заржавевших участков автомобиля может быть одним из самых простых этапов любой реставрации. Хитрость заключается в том, чтобы проявлять наблюдательность и осторожность во время ремонта. Этот Монте-Карло 1974 года изначально продавался в представительстве отца владельца, и его пробег составил всего 41 000 миль. Он прожил тяжелую жизнь до того, как был помещен на склад в 80-х годах, и на ржавой ходовой части виднелась многолетняя дорожная соль из зим Висконсина.На первый взгляд кузов выглядел не так уж плохо, но как только команда Driven Restorations начала копаться, они обнаружили старый, плохо сделанный ремонт ржавчины. Владелец хотел, чтобы дорога была достойной и хорошо выглядела, чтобы он мог наслаждаться ею в летние месяцы, путешествуя со своей семьей.

Расположенные в заснеженном Рэндолфе, штат Висконсин, Молли и Стив Гурски из Driven Restorations слишком хорошо знают, что дорожная соль делает с автомобилем. Они реставрировали классические автомобили и грузовики в течение девяти лет и полностью перекрашивают этот классический Monte с новым виниловым верхом.

Сомнительными областями на Монте-Карло были нижняя передняя часть каждой боковой панели и нижняя задняя часть каждого переднего крыла. За широкой обшивкой на этих участках скрывался ржавчина, способствуя повреждению, скрывая его. Вода и дорожная соль имеют тенденцию скапливаться за этой облицовкой и проходить через монтажные отверстия облицовки. Затем он накапливается на задней поверхности панелей, ускоряя процесс коррозии.

Правило номер один при ремонте заржавевших участков — это срезание всего поврежденного материала, а также тщательная очистка и обработка любых заржавевших поверхностей.Продумывайте способы ремонта и терпеливо прорабатывайте каждый этап ремонта. Например, уделите время тому, чтобы тщательно спроектировать, вырезать и подогнать картонный шаблон для нашивки. Если шаблон не подходит, создайте другой. Одна крошечная оплошность в начале процесса может вызвать большие головные боли позже. Еще один важный шаг — обеспечение полного охлаждения в процессе сварки.

Перед тем, как здесь были выполнены какие-либо работы, Молли измерила площадь поверхности поврежденных ржавчиной секций, а также расстояние между торцевым углом каждой секции и рамой автомобиля.Всегда делайте замеры и фотографируйте всю зону ремонта со всех сторон, а в некоторых случаях вы можете нарисовать простой эскиз. Таким образом, после того, как патч создан и настроен, вы можете ссылаться на него, поскольку патч настроен в правильное положение. После прикрепления заплатки проверьте измерения еще раз, так как тепло от сварных швов может потянуть за металл и сместить заплатку с места.

Охладите как следует

На протяжении многих лет люди использовали различные способы охлаждения металла после сварки для предотвращения деформации.Некоторые из этих методов включают в себя размещение мокрой тряпки или охлаждение с помощью воздушного пистолета, но нет ничего лучше, чем дать ей остыть естественным образом. Если металл на ощупь горячий, отойдите и не начинайте сварку, пока металл не остынет на ощупь. Время, позволяющее металлу остыть, означает меньше времени, затрачиваемого на кузовные работы в дальнейшем.

Как исправить небольшую ржавчину на кромке Fender

Эта глава посвящена ремонту в реальных условиях. В частности, в нем подробно рассказывается об удалении и замене ржавого металла в нижней части колесной арки на переднем правом крыле Jeep Comanche 1986 года выпуска. Этот тип ремонта называется секционированием и является частой задачей в реальном мире проектов, связанных с металлическими кузовами.

Этот технический совет взят из полной книги, АВТОМОБИЛЬНЫЙ КУЗОВ И РЕМОНТ РЖАВЧИНЫ. Подробное руководство по этой теме вы можете найти по этой ссылке:

УЗНАТЬ БОЛЬШЕ ОБ ЭТОЙ КНИГЕ ЗДЕСЬ

ПОДЕЛИТЬСЯ СТАТЬЕЙ: Пожалуйста, не стесняйтесь делиться этой статьей на Facebook, на форумах или в любых клубах, в которых вы участвуете.Вы можете скопировать и вставить эту ссылку, чтобы поделиться: https://musclecardiy.com/bodywork/automotive-bodywork-how-to-repair-minor-rust-to-a-fender-edge/

Причина появления ржавчины? Пластиковая накладка, которая покрывала его, удерживала воду, соль и грязь, прижимая их к металлическому листу над ним. В результате металлическая поверхность крыла подверглась коррозии, изъязвлению и в некоторых местах проржавела.

Первым шагом в любой работе по устранению ржавчины является определение степени повреждения.Собирание и чистка проволочной щеткой — хорошие способы отделить прочный металл от слабого.

Хотя замена крыла может быть экономически более предпочтительной альтернативой ремонту этой панели, этот демонстрационный проект показывает, что можно сделать для устранения такого рода повреждений и как это сделать. Другая альтернатива, найти подержанное крыло, которое прочно в этой области, и пересадить из него металл, также может быть привлекательным подходом. Однако найти такое крыло, вероятно, будет сложно.Конфигурация отделки салона, которая вызвала это повреждение, привела бы к одинаковым крыльям в большинстве климатических условий. Всегда есть несколько подходов к ремонту листового металла. Применяемый здесь подход — один из них.

Подход

Два аспекта этой работы необычны: традиционные методы резки металла и отделки применяются к довольно современным панелям. Эти методы обычно применяются для панелей старых автомобилей, потому что эти панели толще и мягче (содержат меньше углерода), чем в случае с этим крылом Jeep 1986 года.

Ручная или электрическая щетка рядом с видимой ржавчиной высвобождает отслоившуюся краску, обнажая дополнительные слабые места, скрытые под лаком. Это очень важно знать, прежде чем приступить к ремонту.

Но поскольку эта панель будет оснащена измененной отделкой, которая не будет полностью покрывать ремонтируемую область, эта область должна иметь полностью законченный вид, который не был частью ее первоначальной конфигурации. Поэтому для его восстановления были выбраны более старые и трудоемкие методы.Многие люди считают, что эти старые методы обработки металла не могут быть успешно применены к современному металлическому листу, потому что он слишком тонкий и слишком твердый. Отчасти это правда. Современные тонкие панели кузова не так легко свариваются и не подпиливаются, как панели из стали, которые использовались до 1970-х годов. Старые методы обработки листового металла могут быть применены к современным панелям, но только с большим умением, временем, терпением и часто с несколько скомпрометированными результатами. Применяемый здесь подход к этой работе требует навыков от среднего до продвинутого.

Первый шаг: оценка

Беглый осмотр этого крыла показал, что в этом районе подозреваются структурные повреждения ржавчины. Выщипывание его резцом и чистка рукой щеткой из углеродистой стали показало, что металл можно легко проколоть в этой области. Такого же зондирования других участков металл не прошел.

Легкая абразивоструйная очистка слабого места и других подозрительных участков, казалось, показала истинный масштаб повреждений.Затем последовали новые исследования и расчесывания.

Мягкая абразивоструйная очистка проделала отверстия в местах, где металл был наиболее слабым. Эта процедура также начиналась с очистки металла в зоне ремонта для последующих этапов, таких как сварка, лужение и заливка.

Зная вероятную степень повреждения этой части крыла, следующим шагом было его разметка, чтобы можно было сформулировать стратегию ремонта и следовать ей. Отмеченная область представляет формы и размеры деталей заплатки, которые должны быть изготовлены.

После того, как участок ремонта был слегка обработан струйной очисткой, некоторые дополнительные взломы и ручная очистка проволочной щеткой показали очевидную степень повреждения ржавчины.

На этой фотографии показаны границы металла, который необходимо вырезать из панели и заменить новым металлом. Обратите внимание на вертикальные индексные метки: они использовались позже, чтобы совместить новый, изготовленный металл с остальной частью крыла.

Когда была определена вся площадь металла, подлежащего удалению в этой области, его пометили для удаления.Всегда рекомендуется удалять металл за пределами реальной подозрительной области, чтобы обеспечить прочную сталь, к которой можно приварить новый металл.

В начале любого проекта секционирования, когда будет изготавливаться новый металл для замены старого, всегда выгодно запустить систему индексации, которая поможет вам точно позиционировать новый металл. В этом случае простые индексные метки были нанесены мелом на крыло для последующего переноса на шаблоны и на новый металл.

Удаление плохого металла

Есть много способов удалить металл с панелей.Среди них популярны: ручные и электрические пилы, высечные ножницы, пневматические или электрические ножницы, шлифовальные круги и плазменная резка. У разных методов есть разные преимущества и недостатки в разных ситуациях. Цель этого вида резки — нанести как можно меньший сопутствующий ущерб и создать как можно меньше искажений.

Для этого проекта предпочтение отдавалось очень прямолинейному подходу. Проход в крыло был притерт пневматическим режущим колесом глушителя. Затем в пропил вставляли небольшое полотно для сабельной пилы и перемещали по линии реза.Это было сделано с обоих концов линии реза.

Небольшие сабельные пилы с пневмоприводом удобны для выполнения таких работ. Они недорогие, очень маневренные и достаточно быстро режут. В этом случае вся операция по снятию заняла менее 10 минут, обеспечивая чистое разделение без физического повреждения крыла

Шаг 1:

Первый разрез в панели был сделан 3-дюймовым резаком для глушителя с пневматическим приводом. Это позволило ввести следующий инструмент, небольшую сабельную пилу с пневматическим приводом, которая использовалась для вырезания пораженного металла из панели.

Шаг 2:

Эта пила режет медленнее, чем шлифовальный станок, но ее легче контролировать и точно направлять. Он режет чисто и без вредного тепловыделения, что делает его идеальным для этой работы.

Шаг 3:

Сабельная пила может делать повороты, которые не может делать шлифовальный круг, но это вызывает некоторую вибрацию и сотрясение панели. В то время как одна рука используется для направления пилы по нанесенной мелом линии реза, другая стабилизирует один из краев панели.

Шаг 4:

На панели удален больной металл. Иссеченный материал находился в зоне высокого напряжения крыла, которая включала сложные изгибы и укрепляющие складки, чтобы справиться с этим напряжением. Хороший ремонт должен быть прочным.

Планирование и моделирование ремонта

После удаления плохого металла был сделан эскиз детали, необходимой для его замены. Мы решили сделать новую деталь из двух отдельных частей и соединить их вместе, после того как каждая была приварена прихватками к крылу.Этот подход был выбран в основном потому, что каждая отдельная деталь могла быть точно и легко изготовлена ​​с помощью термоусадочного устройства с металлической кромкой — инструмента, который был доступен для этой работы. Изготовить пластырь из цельного куска металла было бы сложнее и не дало бы никаких особых структурных или косметических преимуществ, кроме некоторого права хвастовства.

Хорошее моделирование — важный шаг в работе по разрезанию. Это позволяет слесарю измерить и подтвердить форму и / или размеры новых деталей по сравнению с теми, которые они заменяют.Есть множество способов смоделировать любую поверхность. Самое простое часто оказывается самым полезным. В данном случае неизолированный медный электрический провод использовался для моделирования формата вертикального края крыла. Более плавный изгиб его горизонтального края (колесной арки) был перенесен на кусок изолированного медного провода. Придание неизолированной моделировочной проволоки к вертикальному краю крыла легко выполнялось ручным сгибанием с помощью плоскогубцев. Неизолированный провод лучше всего подходит для точной фиксации мелких деталей.Изолированный провод естественно изгибается в длинные изгибы. Последний был использован для захвата постепенного изгиба горизонтальной арки крыла в разрезе. Боковые индексирующие метки на крыле были перенесены на него для дальнейшего использования.

Шаг 1:

Тщательное планирование процесса ремонта — один из ключей к снижению вероятности неприятных сюрпризов. Набросок того, как будет выглядеть ремонтный патч, — хороший первый шаг.

Шаг 2:

Когда с панели удаляется плохой металл, очень важно иметь какой-либо узор или шаблон для записи его формы и контуров, чтобы можно было точно сформировать новый металл для его замены.Этот кусок электрического провода 14-го калибра легко деформируется и хорошо сохраняет свою форму.

Шаг 3:

Проволоке придают форму, проверяют и изменяют форму до тех пор, пока она полностью не войдет в край панели. Поскольку удаленный металл был слишком деформирован для использования в качестве шаблона, была смоделирована прилегающая область. Это сработало, потому что моделируемая функция последовательна и непрерывна.

Шаг 4:

Продольная модель была сделана из другого куска электропровода 14-го калибра, на этот раз с изоляцией.Этот провод помечен индексом от крыла, который позже поможет точно подогнать патч панели.

Резка и формирование металлических накладок

Инструмент, выбранный для выполнения основной части формовочных работ, обрезка кромок, является одним из самых полезных и универсальных инструментов в арсенале слесаря. Он просто и легко сжимает металл на краю детали, уплотняя его по бокам между двумя наборами губок. В этом случае плоский кусок стали 23-го калибра был разрезан до грубых размеров с помощью ножниц и сформирован примерно под прямым углом в небольшом тормозе для листового металла.На тот момент его формат напоминал небольшой кусок очень легкого углового железа.

По мере того, как металл вдоль одной кромки детали уплотнялся в кромкоусадочном устройстве, тело детали начало искривляться. За этой кривизной постоянно следили и сверяли с шаблоном изолированного провода, пока он не стал очень близким к форме шаблона. Затем он был привязан к отметкам на крыле и проверен по отверстию крыла, в которое он позже будет приварен. После некоторой тонкой настройки термоусадочного устройства было достигнуто очень хорошее прилегание.

Используя соответствующие индексные метки, новую деталь поместили в отверстие крыла и отметили приблизительную длину обрезки. Для окончательной подгонки позволили немного увеличить длину, и деталь разрезали самолетными ножницами. Небольшая деформация от срезания была устранена легким постукиванием торцов детали молотком по наковальне. Затем деталь шлифовали до окончательной посадки с помощью электрической дисковой шлифовальной машины размером 4 ^1⁄2 дюймов.

Шаг 1:

Этот инструмент, термоусадочный элемент для металла, идеально подходит для формирования длинной кромки, необходимой для этого ремонта.Поскольку поверхность между губками инструмента сжимается в боковом направлении, деталь изгибается, чтобы приспособиться к усохшей области, создавая именно такой изгиб, который необходим для этой ремонтной детали.

Шаг 2:

По мере формирования новой кромочной детали она неоднократно проверялась по проволочному шаблону и соответствующим образом изменялась. Хотя у этого кромкообрезного станка есть ножное управление, использование ручного рычага дает оператору лучший контроль.

Шаг 3:

Когда ремонтная деталь приближалась к форме шаблона, ее окончательная форма сверялась с вырезом, и индексация была завершена.Его нельзя было полностью и точно проиндексировать, пока он не приблизился к своей окончательной форме.

Шаг 4:

Последняя проверка ремонтной детали относительно области выреза выявила необходимость немного большей кривизны длинной части ремонтной детали. Это было применено.

Шаг 5:

Когда ремонтная деталь идеально подходила к контуру области выреза, она была помечена для продольного окончания. Индексные метки очень помогли точно разместить его в металле крыла.

Шаг 6:

Простые авиационные ножницы разрезают достаточно точно, чтобы обрезать длинную ремонтную деталь почти до ее окончательного размера. Окончательная длина была отрегулирована шлифованием. На этом этапе было важно оставить немного лишней длины, чтобы обеспечить точную окончательную подгонку.

Шаг 7:

Во время резки края длинной ремонтной детали слегка деформировались. Их легко выпрямить, осторожно постучав молотком с низким корпусом по наковальне.

Шаг 8:

Для окончательной продольной обрезки этой детали использовалась небольшая дисковая шлифовальная машина. Поскольку металл расширяется при температурах сварки, очень важно обрезать ремонтные детали, чтобы обеспечить зазоры на расширение между толщиной копейки и никеля, чтобы предотвратить их расширение, вызывающее и закрепление постоянных деформаций панели.

Шаг 9:

Окончательная подгонка этой детали была проверена и одобрена.При таком ремонте время, потраченное на хорошую подгонку, будет многократно окупаться, и его не нужно будет тратить на исправление множества проблем.

Шаг 10:

Кусок металлической заплаты, обрезанный по приблизительным размерам, был проверен на соответствие пространству, которое он будет занимать между панелью и длинной ремонтной накладкой. Обратите внимание на линию на короткой части заплатки, которая представляет расположение его центральной складки.

Шаг 11:

Центральная складка короткой ремонтной детали образовалась в пальцевом тормозе.Угол изгиба точно повторяет изгиб фланца крыла, на котором он будет устанавливаться.

Шаг 12:

Затем шаблон из медной проволоки, изготовленный по форме кромки крыла, использовался для проверки изгиба ремонтной детали. Перепроверка и гибка выполнялись до идеального совпадения.

Шаг 13:

Теперь, когда накладку согнули под правильным углом, она была примерно привязана к длинной ремонтной детали и получила предварительную маркировку для окончательных размеров.Эти размеры не могли быть подтверждены до тех пор, пока изделие не приблизилось к правильному окончательному контуру.

Шаг 14:

И снова наш старый друг, термоусадочный станок, был идеальным инструментом для формирования контуров, необходимых для этой детали. Видимая отметка у края накладной части примерно указывает, где она будет разрезана, но это может измениться по мере формирования.

Шаг 15:

Осторожное использование термоусадочного устройства позволяет получить деталь заплатки, которая очень близка к требуемым размерам.Здесь он помечен для установки между крылом и длинной ремонтной деталью.

Шаг 16:

Затем отмеченные линии были соединены от руки. Это была предварительная форма выреза для финальной заплатки, но на каждом краю оставался лишний металл для окончательной подгонки.

Когда длинная накладка, которая должна была образовывать край крыла, была завершена, внимание было обращено на формирование короткой накладной части, которая заменила бы металлический вырез, вырезанный из плоской части крыла.После определения приблизительных размеров этой детали кусок металла корпуса, который был немного больше, чем фактическая площадь, которую нужно было сформировать, был вырезан из заготовки и проверен на соответствие отверстию, в которое он мог поместиться. На куске была проведена линия, чтобы показать, где его нужно будет согнуть.

Затем его согнули пальцевым тормозом до угла, указанного на шаблоне из медной проволоки, и отметили на его краях для грубой установки на место между металлом крыла и изготовленной длинной кромкой.

Опять же, для придания правильной дуги использовался кромкоусадочный пресс. Некоторая точная корректировка кривизны его поверхности была произведена путем легкого удара молотком с высоким корпусом по гофрокартонной основе. Затем деталь поместили под отверстие в крыле, в которое она должна была быть установлена, и пометили для окончательной обрезки.

Окончательная установка

Большой проблемой при окончательной подгонке является подгонка деталей без чрезмерных зазоров, но не настолько плотно, чтобы тепло, выделяемое при их сварке, заставляло их заклинивать и деформировать саму себя и прилегающий металл.Длинная деталь в этой конструкции не вызывала проблем при сборке. Однако короткая деталь могла деформировать своих соседей при воздействии на нее сварочного тепла.

Окончательная обрезка и подгонка выполнены шлифованием. Здесь внутренний край этой накладной детали, тот, который будет сопрягаться с кромкой металла крыла, имеет прорези, чтобы можно было согнуть этот край до нужного контура и положения.

Короткие металлические язычки были согнуты с помощью пары небольших плоскогубцев.Обратите внимание, что этот край сформирован в трех измерениях. Прорезанные в нем прорези допускают расширение, возникающее при сварке, без чрезмерной деформации.

Фактическая окончательная установка короткой ремонтной детали не могла быть завершена до тех пор, пока длинная деталь не была прихваточна. Этот фитинг показан здесь после того, как на одном конце короткой вставки была сделана прихваточная сварка, чтобы удерживать ее на месте.

Чтобы избежать этого, край детали, который стыковался со стороной длинной детали, был заточен, чтобы придать ей рельефность.Это давало возможность металлу расширяться под действием тепла сварки, не вызывая повреждений. Рельефы были изогнуты по отдельности, чтобы получилась прямая кромка сварной детали. По мере того как шла сварка, рельефы приваривались и закрывались.

Рекомендации по сварке

Выбор техники сварки и оборудования для соединения недавно изготовленных деталей друг с другом и с панелью был довольно очевиден. Первым решением было выполнение стыковых соединений (стыковка стыка), где при подгонке использовались стыковые кромки.Единственный другой выбор — это соединение внахлест, при котором одна кромка перекрывает другую. Эти соединения легче выполнять и сваривать, потому что они требуют меньшей точности сборки и выдерживают больше тепла, не прожигая. Однако их трудно выровнять, и они могут серьезно пострадать от коррозии. Стык между двумя изготовленными деталями представляет собой соединение под прямым углом, а не встык, и было сварено под прямым углом.

Для сварки стыковых и угловых соединений доступны только три практических метода сварки: кислородно-ацетиленовая горелка, TIG и MIG.Как описано в главе 8, сварка MIG (металл в среде инертного газа) технически называется GMAW (сварка металлическим электродом в среде защитного газа). Сварка TIG (вольфрамовым электродом в среде инертного газа) более правильно обозначается GTAW (газовая сварка вольфрамовой дугой).

Обычно невозможно сделать практические сварные швы в материалах панели корпуса, которые вы будете сваривать, но вы можете сделать их из материалов аналогичной толщины. Показанные здесь сварные швы выполнены из листового металла 23-го калибра такой же толщины, как и у ремонтного крыла.

Критическая нижняя сторона практического сварного шва полностью проникает в металл.Цель состоит в том, чтобы добиться такого проникновения без чрезмерного нагрева, который может прожечь или деформировать панель и пятна. Практические сварочные швы позволяют оптимизировать настройки сварщика и отточить технику.

Лучший тест на проплавление — это разрезать сварной шов и посмотреть на его поперечное сечение. Здесь показан такой разрез, вершины борта которого обращены друг к другу. Рваные раны в порезах — это следы, оставленные ленточной пилой, разделявшей части.

Метод кислородно-ацетиленовой горелки был традиционным способом сварки панелей.В большинстве автомобильных кузовов его заменили методы и оборудование MIG в 1970-е годы и после них. Сварка MIG требует меньше навыков и опыта, чем кислородно-ацетиленовая сварка, и дает такой же хороший сварной шов на листовом металле. Он также производит гораздо меньше искажающего местного тепла. Сварочное оборудование MIG стало очень дешевым за последние 20 лет.

Сварка

TIG применяется со времен Второй мировой войны и используется для очень тонких работ с такими материалами, как листовой металл. Однако оборудование для сварки MIG все еще довольно дорогое, и навыки, необходимые для его использования, выходят за рамки того, что необходимо для хорошей работы с оборудованием для сварки MIG.Хотя сварка TIG может использоваться при очень низких температурах и с небольшими искажениями, это также очень медленная сварка.

Исходя из вышеизложенного, для этой работы была выбрана сварка MIG. Перед выполнением фактических сварных швов было выполнено несколько практических сварных швов на образцах из стали 23-го калибра той же толщины, что и изготовленные накладные детали, и той же толщины, что и сталь в крыле. Результаты тренировочной сварки обнадеживают.

Очистка, установка, установка и сварка

Область и рядом с местом крепления нового металла к панели теперь шлифовали диском, так что хороший, чистый металл можно было сваривать.Очистка областей сварных швов обычно помогает увидеть, что происходит в областях, прилегающих к фактическим сварным швам, когда применяется сварочный нагрев. Длинную накладку закрепили на месте плоскогубцами, и была произведена окончательная визуальная проверка ее совмещения с краем крыла. Затем эта деталь была приварена прихваточным швом, перепроверена на окончательное положение и приварена к крылу. Функция таймера стежка нашего сварщика использовалась для включения и выключения дуги на короткие промежутки времени во время сварки, так что валик на самом деле был скоплением коротких сварочных импульсов.

Таймер на нашем сварочном аппарате позволяет индивидуально настраивать время включения и выключения дуги. Преимущество использования этого подхода заключается в том, что короткие прерывистые интервалы между сваркой снижают количество тепла, выделяемого в металле. Это снижает вероятность прожига металла и помогает контролировать чрезмерную деформацию возле сварного шва.

Шаг 1:

Перед приваркой накладок дисковая шлифовальная машинка очищает зону сварного шва от большей части краски, загрязнений и коррозии.Следили за тем, чтобы шлифовальный диск не зацепился за металлический край.

Шаг 2:

Была произведена окончательная проверка бокового выравнивания при установке длинной ремонтной детали на панель. После начала сварки трудно или невозможно внести какие-либо существенные изменения в положение деталей.

Шаг 3:

Длинная ремонтная деталь была приварена прихваточным швом с помощью сварочной горелки MIG.Прихватки удерживали детали на месте, пока они соединялись в непрерывный сварной шов.

Шаг 4:

Здесь показано соединение прихваточных швов между длинной накладкой и крылом в непрерывный сварной шов. Функция таймера стежка сварщика использовалась для импульсного включения и выключения сварочного тока между короткими сегментами сварного шва. Это несколько снижает тепловыделение и деформацию в областях вблизи сварного шва.

Шаг 5:

Теперь короткая заплатка для ремонта была прикреплена к месту.Обратите внимание на зазор между панелью, крылом и длинной металлической накладкой. Магниты использовались, чтобы удерживать эту деталь на месте для прихваточной сварки.

Шаг 6:

По мере выполнения сварки выравнивание панели часто проверялось. Здесь небольшая корректировка выравнивания краев короткой накладной детали и крыла выполняется легким постукиванием молотком.

Шаг 7:

После прихватывания короткая ремонтная накладка была приварена на место между длинной накладкой и крылом.Возникла проблема: металл возле шва крыла оказался неожиданно слабым, и потребовалась повторная сварка для устранения дыр. Это вызвало чрезмерную тепловую деформацию и вздутие металла крыла.

Шаг 8:

Здесь показаны приваренные участки. Видны переварка и прилегающая выпуклость. С выпуклостью придется разбираться позже. Если бы ремонт был продлен на 11⁄2 дюйма глубже в металл крыла, где он был более надежным, проблем с чрезмерной сваркой и выпуклостью не возникло бы.

Шаг 9:

Это нижняя сторона сварного шва. Это некрасиво, но этого никогда не увидят. Немного времени, потраченного на выравнивание поверхности, улучшит ее внешний вид. Затем его придется защитить от коррозии.

Теперь, когда длинная накладка полностью прикреплена к панели, короткая часть может быть прикреплена к ней и к металлу крыла. После прихваточной сварки короткой детали на место, один из ее краев был слегка простулен для окончательного совмещения, и он был приварен швом на место.

К сожалению, ошибка оценки, сделанная в начале этого проекта, привела к просчету, который стал очевиден, когда короткая накладная деталь была приварена на место. Металл во внутреннем корпусе крыла, который крепится к короткой накладке, оказался слабее, чем предполагалось. В результате сварщик проделал в нем отверстия, пока прикрепил его к металлу крыла. Человек, выполняющий сварной шов, несколько инстинктивно переварил область, чтобы заполнить отверстия, вложив столько тепла в область сварного шва, что металл вздулся в накладке и прилегающем крыле.

Эта выпуклость была вызвана тепловым расширением области, ограниченной ненагретым металлом, что сдерживало его дальнейшее боковое движение. Единственное место, где мог уйти перегретый металл, — это выпуклость. Это произошло в том направлении, в котором металл уже сформировался, что привело к выпуклости. После того, как все остыло, осталась выпуклость.

Эта ситуация типична для ошибок, которые иногда возникают в подобных проектах. Было бы лучше не совершить эту ошибку? Конечно, было бы.Следует ли обратить внимание на заламывание рук и проклятие провидения в этой ситуации? Конечно, нет. Ошибки случаются, и единственное, что можно с ними сделать, это решить проблемы, которые они приносят, и двигаться дальше, приняв решение учиться на них и избегать их в будущем. В этом случае исправление было относительно простым.

Шлифовка сварных швов и уменьшение выпуклости

Несмотря на то, что нижняя сторона этого сварного шва не будет видна при использовании, придание ему аккуратного вида — вопрос мастерства.Если крылья сконфигурированы так, чтобы их нижняя сторона была более заметной в этой области, более законченный внешний вид был бы обязательным. Здесь вопрос заключается в выборе — как далеко вы хотите зайти в этой работе? Мы выбрали аккуратный, но не очень законченный вид. Нашим приоритетом было оставить нижнюю часть зоны ремонта чистой и прочной для покрытия различными антикоррозийными покрытиями, такими как грунтовка для травления, эластичная краска и грунтовка. Было важно, чтобы область оставалась достаточно гладкой, чтобы равномерно впитывать краску, и чтобы там не оставалось никаких элементов, которые могут задерживать воду и мусор, чтобы инициировать или стимулировать коррозию.

Затем мы занялись исправлением выпуклости, созданной сваркой на коротком участке и металле крыла. Пара применений техники усадки полностью решила проблему выпуклости.

Шаг 1:

Выравнивание производилось с помощью 4-дюймовой пневматической дисковой шлифовальной машины. Его небольшие размеры и значительная скорость делают его идеальным для этой работы. Им легко маневрировать, и он достаточно мал, чтобы работать со сложными функциями, не повреждая их случайно.

Шаг 2:

После шлифовки и некоторых других абразивных работ по зачистке нижняя сторона сварного участка готова к антикоррозийной обработке.Невидимые области, подобные этой, не требуют особой отделки и остаются прочными, если их не выровнять слишком сильно.

Шаг 3:

Избыточный нагрев в зоне переваривания привел к появлению выпуклости на металлической накладке и крыле. Эта область была доведена до вишнево-красного цвета с помощью кислородно-ацетиленовой горелки и вдавлена ​​в две операции, в результате которых металл сжался и уменьшилась выпуклость.

Шаг 4:

В то время как металл в области выпуклости был еще горячим, он был обработан методом «молоток без тележки», чтобы протолкнуть выпуклость дальше вниз и приподнять затонувшие участки вокруг нее.Использовался молоток с низкой коронкой.

Шаг 5:

Последним этапом процесса усадки была закалка нагретого участка влажной губкой. Это произвело контролируемое усадочное действие. Чтобы точно знать, когда и где применять закалку, требуется некоторый опыт в этой процедуре.

В данном случае техника усадки заключалась в нагревании наиболее деформированной части выпуклости кислородно-ацетиленовой горелкой до температуры между тусклым и вишнево-красным.Нагретая таким образом область была чуть больше 1 дюйма в диаметре. Это вызвало дальнейшее локальное вздутие. Затем факел был надежно уложен, и нагретая, вздутая область была забита молотком без какой-либо поддержки. Это вызвало расстройство, буквально уплотнение металла на небольшой площади, которое меняет поперечный размер на локально утолщенную область панели.

Вторая операция усадки была проведена при более низком нагреве (тускло-красный) и на немного более широкой площади. На этот раз удары молотком были произведены вне опоры, а отскок тележки под крылом был использован для поднятия утонувшего металла вокруг выпуклости.

В данном случае металл в ранее выпуклой области был закален влажной губкой для усиления и контроля степени усадки. Площадь проверяли линейкой.

Измерения показали, что выпуклость была полностью устранена, и теперь область имеет правильную форму. Некоторая деформация металла накладки для ремонта краев крыльев теперь была устранена путем нагревания и аккуратного удара молотком по этой области.

Шаг 6:

Проверка линейкой показала, что операция усадки прошла успешно, и что металл в ранее выпуклой области теперь находится в пределах диапазона, необходимого для хорошего конечного результата.

Шаг 7:

Необходимо уменьшить небольшой прогиб в одной области внешних краев длинной ремонтной заплатки. Эта область была нагрета до тускло-красного цвета с помощью ацетиленовой горелки.

Шаг 8:

После нагревания изогнутый участок был забит молотком без опоры, чтобы опрокинуть там металл. Это означает замену части его поперечного размера на толщину, что равносильно уплотнению или усадке его площади поверхности.

Последние шаги перед заполнением

Теперь сварные швы были выровнены относительно крыла путем шлифовки, шлифовки дисков и опиливания их почти на одном уровне с окружающим металлом. В борьбе за выравнивание сварных швов справедливо использовать любой инструмент или приспособление, помогающее выполнить эту работу. В этом случае мы даже использовали напильник и шлифовальный станок.

После выравнивания сварных швов поверхность была проверена. Никаких низких или высоких точек, выходящих за рамки скромного заполнения и подачи, обнаружено не было.Несколько невысоких участков были слегка приподняты отбойным молотком, завершив металлическую отделку ремонтного участка.

Верхняя часть ремонтной зоны была теперь полностью очищена и очищена до оголенного здорового металла. Вся видимая коррозия была удалена. Эту операцию оставили до сих пор, потому что сварка имеет тенденцию к образованию накипи и мусора, которые необходимо удалить перед заполнением. Окончательная очистка после сварки — лучший подход, так как удаление всех следов загрязнения со всей площади перед сваркой было бы пустой тратой времени; это просто нужно сделать снова.

Нейлоновый диск для зачистки поверхностей — особенно полезный инструмент для проникновения в сложные поверхности металла и удаления с них слегка изъеденных загрязнений. После механической очистки место ремонта протерли растворителем и высушили продувкой. Это повторялось до тех пор, пока тряпки не стали чистыми.

Шаг 1:

Затем к поверхностям в зоне ремонта были применены различные процедуры шлифования и шлифования дисками, чтобы очистить, выровнять и подготовить их к следующему этапу: заполнению корпусным свинцом.

Шаг 2:

Окончательное выравнивание некоторых сварных швов на некоторых участках потребовало различных подходов. Хорошая, старомодная подпилка напильником rattail очень полезна для некоторых из этих работ.

Шаг 3:

Высокоскоростной прямоугольный шлифовальный станок с пневмоприводом был особенно полезен для выравнивания некоторых участков сварных швов, подобных показанному здесь.Этот инструмент режет быстро и точно, им легко управлять.

Шаг 4:

На этом этапе было важно очистить всю зону ремонта для следующих этапов, лужения и ведущей. Вращающиеся и ручные проволочные щетки и другие устройства ускорили эту работу, как и смонтированный на шлифовальном станке нейлон / твердосплавный круг, показанный здесь.

Шаг 5:

Перед тем, как перейти к следующему этапу (лужение), вся зона ремонта была протерта растворителем, продумана и высушена.Эта процедура удалила с поверхности остатки абразива и химикатов.

Лужение

Мы решили заполнить ремонтную зону свинцом, чтобы исправить любые углубления и позволить нам подшлифовать поверхность до точных контуров, которые сделали бы ремонтную зону неотличимой от остальной части крыла. Первым делом нужно было залудить территорию, подлежащую свинцовке. Он был предварительно нагрет с помощью воздушно-ацетиленовой горелки примерно до 300 градусов по Фаренгейту.Затем на него капали оловянный раствор из пластмассового отжимного контейнера. При этих температурах раствор для лужения химически очищает основной металл, подготавливая его к прилипанию и налипанию на луженый припой. При попадании раствора лужения на металл панели он шипел на горячей поверхности, оставляя коричневатую пленку. Это правильный внешний вид для применения этого продукта.

Шаг 1:

В ремонтной зоне на металл, нагретый горелкой, капнул состав для лужения. Тепло подавалось воздушно-ацетиленовой горелкой и поддерживалось примерно от 300 до 350 градусов по Фаренгейту.Горелка с воздушно-ацетиленовой горелкой производит гораздо более мягкое тепло, чем кислородно-ацетиленовая горелка, ранее использовавшаяся для операций усадки.

Шаг 2:

Состав для лужения был нанесен на горячий металл кислотной щеткой, при этом к нему было приложено больше тепла. На металле образовался видимый коричневый осадок. Это было хорошим признаком того, что состав для лужения выполняет свою работу по очистке.

Шаг 3:

Затем припой 50/50 (олово / свинец) был снят с катушки и расплавлен на поверхность.Резаком управляли по площади, чтобы основной металл оставался достаточно горячим, чтобы припой расплавился и растекся по нему.

Шаг 4:

Находясь в жидком состоянии, припой растирали по поверхности металла тряпкой. Припой для лужения должен полностью покрывать металл. Однако слишком сильное протирание тряпкой может полностью стереть ее, что приведет к образованию пятен на свинцовом наполнителе.

Затем припой 50/50 (олово / свинец) разматывался с катушки и стекал по поверхности металла, поскольку пламя воздух-ацетилен проходило по нему, чтобы он оставался горячим.После нанесения достаточного количества припоя на всю площадь лужения, тряпкой равномерно распределяли его по поверхности. Во время этой операции пламя воздушного ацетилена зажигалось по поверхности, чтобы поддерживать ее достаточно горячую, чтобы припой оставался в жидкой форме.

Несколько точек, которые препятствовали течению припоя и адгезии, получили небольшое дополнительное нанесение флюса для лужения. Затем в них наносился припой с помощью небольшой щетки с щетиной из нержавеющей стали. Это сработало, завершив процесс лужения.Теперь вся поверхность, подлежащая свинцованию, была покрыта равномерным слоем луженого припоя.

Нанесение свинцового наполнителя

Самая выдающаяся характеристика автомобильного кузова — то, что делает его идеальным для заполнения углублений в металлических изделиях, в то же время обеспечивая среду для опиливания контуров, — это то, что это металл, нанесенный на металл. При правильном нанесении сцепление, достигаемое с металлической основой, не имеет себе равных по сравнению с любым другим типом наполнителя. Однако забросить свинец на правильно луженую поверхность так же сложно, как заставить воду течь вверх по склону.

Шаг 1:

Затем свинец

из прутка припоя 30/70 вставлялся в луженую поверхность. Конец стержня и металл вокруг него нагревали до тех пор, пока свинец не начал размягчаться. Затем свинцовый стержень откручивали от нагретого конца стержня на поверхность панели.

Шаг 2:

Свинец размягчали до пластичной, похожей на пузырчатую резинку консистенции с концом пламени горелки и наносили на поверхность ремонтного участка с помощью смазанной кленовой лопасти.Ведущая заявка должна быть как можно более ровной и достаточно обширной, чтобы можно было довести ее до окончательных контуров.

Нашим первым шагом было нарезание припоя 30/70 (олово / свинец) на луженую поверхность. Это было сделано путем нагревания конца стержня припоя корпуса, одновременно воздействуя на него и на луженую поверхность концом пламени воздух-ацетилен. Свинец находится в пластичном состоянии при температуре от 100 до 150 градусов по Фаренгейту, в зависимости от его состава.В этом состоянии, похожем на арахисовое масло, его можно откручивать короткими кусочками на луженую поверхность.

После того, как уложено достаточное количество пеньков, мы выкладываем их в сплошной слой наполнителя с помощью смазанной кленовой лопатки, как если бы вы намазывали арахисовое масло небольшим шпателем. Хотя наполнитель выглядит несколько шероховатым, его легко напилить на гладкую и аккуратную поверхность.

На этом этапе мы убили свинец. Этот термин описывает нейтрализацию химических остатков флюса, используемого при лужении, и смазки, используемой для предотвращения прилипания ведущей лопасти клена к свинцу.Хотя процесс уничтожения будет повторяться на панели после того, как она будет сохранена в ее окончательном формате, в качестве последнего шага в ведении, также очень важно сделать это до того, как будет завершена какая-либо регистрация. В противном случае в свинец скопятся остатки, и полностью нейтрализовать готовую поверхность будет сложно или невозможно.

Шаг 3:

На этих двух фотографиях показана поверхность зоны ремонта после завершения нанесения свинца. Явная шероховатость поверхности не проблема, потому что грифель — мягкий материал и легко приобретает желаемые контуры.

Шаг 4:

Поверхность панели протерта как можно более чисто и обработана кондиционером для металла. Этот шаг был повторен после завершения опиливания и шлифования, но важно сделать это на этом этапе, чтобы избежать попадания загрязнений в наполнитель, что затрудняет их удаление позже.

Шаг 5:

После того, как кондиционер металла прореагировал с металлом в зоне ремонта в течение нескольких минут, его стерли.Этот шаг и его повторение, когда поверхность полностью профилирована, предотвращают потерю адгезии краски, которая может произойти, если эти шаги не будут выполнены.

Формирование поводка и завершение работы

Заливка свинцового наполнителя не сильно отличается от решетки и придания формы пластиковому наполнителю, за исключением того, что для этого используются разные инструменты, и операция формования ощущается по-разному. Мы начали формировать грифель с помощью напильника «бычий нос», а затем перешли на гибкий напильник и напильник для обработки более плоских поверхностей.Было использовано несколько различных формующих инструментов.

В процессе опиловки поверхность панели постоянно контролировалась визуально и на ощупь, чтобы убедиться, что она гладкая и сплошная. Некоторая опилка была исключительно из свинцового наполнителя. На других участках ремонта свинцовые и стальные панели были спилены и соединены в сплошную поверхность. Были приняты меры, чтобы не пропилить слишком глубоко в любой области. Свинец можно добавить в области, где он был залит слишком глубоко, но это непростое решение, и следует проявлять осторожность, чтобы не прибегать к нему.

После завершения опиливания поверхность была отшлифована наждачной бумагой зернистостью 80, установленной на шлифовальных досках. Эти доски имеют мягкую резиновую основу позади наждачной бумаги и имеют тенденцию к дальнейшему усреднению и смешиванию поверхностей, на которых они используются. Карандаши для краски, завернутые в наждачную бумагу и без гибкой основы, использовались для шлифования мелких деталей на некоторых участках свинцовых и стальных поверхностей. Окончательное шлифование абразивной бумагой с зернистостью 120 завершило этап обработки поверхности.

Вся ремонтная площадка снова обезврежена (убита) кондиционером металла, завершен ремонт.

Шаг 1:

Для получения окончательных правильных контуров поверхности использовались различные напильники. Эта напильник с выпуклым носом имеет выпуклый боковой формат и идеально подходит для быстрого и точного удаления материала в вогнутой области этого отбойника.

Шаг 2:

Этому гибкому держателю файла и файлу можно придать форму, соответствующую желаемому контуру поверхности.Большая часть формования и выравнивания отведения была сделана с помощью этой установки. Хорошая острая напильник для корпуса удаляет как свинцовый наполнитель, так и металл корпуса, позволяя смешивать оба металла на сплошной поверхности.

Шаг 3:

Другие напильники, такие как этот круглый напильник, полезны для проникновения в ограниченные пространства, где плоские напильники могут прорезать деструктивные каналы и выступы в свинцовом наполнителе и металле корпуса. Подача документов требует большой концентрации и включает в себя как осязание, так и визуальный осмотр по мере продвижения.

Шаг 4:

При шлифовании залитой поверхности было важно постоянно прощупывать поверхности и проверять наличие углублений или выступов. При правильной технике опиливания используются файлы, которые позволяют смешать выступающие пятна с желаемыми контурами и избежать создания или опускания вдавленных участков.

Шаг 5:

Пиление сопровождалось шлифовкой картона. Эта шлифовальная машина имеет мягкую резиновую основу под наждачной бумагой.Это помогает получить сплошные поверхности, на которых нет неавторизованных высоких или низких точек или областей.

Шаг 6:

Окончательное шлифование может оказаться сложной операцией. Здесь для нанесения абразивной бумаги использовался карандаш для краски. Деформация поверхности стержня используется для создания слегка вогнутого или выпуклого шлифовального инструмента, необходимого для формирования контура и выравнивания поверхности.

Написано Мэттом Джозефом и опубликовано с разрешения CarTechBooks

ПОЛУЧИТЕ СДЕЛКУ НА ЭТУ КНИГУ!

Если вам понравилась эта статья, вам понравится вся книга.Нажмите кнопку ниже, и мы отправим вам эксклюзивное предложение на эту книгу.

Как удалить пятна ржавчины с хромированных крыльев велосипеда?

как лучше удалить мох с черепичной крыши сарая? Он сидит под большим деревом соседа.

Кто-нибудь знает, как удалить с автомобиля пятна от падений птиц? Хотя не совсем четкое изображение прилагается.Пятно стекает по двери, и кажется, что … Узнать больше

Эти бункеры огромны, и их трудно вытащить

Цементные блоки.Живите на побережье в штате Вашингтон. Дж. Хеймон

У меня есть окунь, очень грязное дерево. Я купил все продукты, чтобы попробовать … ну, пошла слизь и т. Д. … попробовала домашние продукты, такие как майонез, арахисовое масло и т. Д. П … Узнать больше

На восточной и северной стороне моего дома от карниза по сторонам растет черная плесень.Я помыл дом, и он снова появляется. Какая самодельная соль … Узнать больше

Это пятно от автомобильного масла, конечно же, на нашей асфальтированной дороге. Есть идеи, как от этого избавиться?

Открытие вашего первого ведра ржавчины, восстановление MGA

MGA With An Attitude ОТКРЫТИЕ ПЕРВОГО РЖАВНОГО КОВША — RT-201 Это серьезный курс разборки и осмотра, на что обращать внимание и как проверить на Ржавчину. Для начала необходимо определить состояние листового металла, особенно деталей внутри подоконников рядом с рамой. Если он действительно твердый (что на самом деле маловероятно), то вы можете оставить любой грунтовочный слой в покое и приступить к внешней окраске. Эти новые автомобили редко когда-либо подвергались антикоррозийной защите. Накладки на пороги собраны из трех кусков листового металла, которые образуют коробчатую секцию с дополнительной фигурной внешней крышкой. Первоначально это было окрашено только снаружи, оставив четыре внутренние поверхности, подверженные воздействию элементов ржавчины, и они действительно ржавеют во всех климатических условиях, кроме самого сухого.Есть еще кое-что о ржавчине на порогах, и если вы прочтете все это перед покупкой автомобиля, возможно, вы откажетесь от нескольких и сможете купить тот, у которого не слишком много ржавчины. Кузова были сварены точечной сваркой из листовой стали, а затем окрашены в сборе, а крылья прикручены болтами в последнюю очередь с неокрашенной обвязкой крыльев. Если он был перекрашен и на обвязке крыла есть краска, это своего рода грех против природы, так как под краской вдоль труб неизбежно останется грязь, и краска со временем отколется и оставит красивый вид. плохо (тоже просто забавно смотрится опытным глазом).Это оставляет вам необходимость снимать крылья, чтобы хотя бы отшлифовать комковатую и растрескавшуюся краску вдоль стыка, прежде чем вы сможете сделать приличный перекрас. В любом случае крылья следует снимать для перекраски, чтобы вы могли покрасить внутренние поверхности, лицевые поверхности стыка и брызговики, а также установить новые трубопроводы. Для приличной перекраски нужно снять всю обшивку, оба бампера, решетку радиатора, передний обтекатель, а затем и передние крылья. Некоторые болты, удерживающие передние крылья, находятся в салоне автомобиля за защитными панелями.Для задних крыльев сначала необходимо снять фиксатор дверной защелки, резиновые дверные буферы и лицевую панель закрытия. Если автомобиль никогда ранее не разбирался, вам необходимо удалить декоративную планку по нижнему краю порога, прежде чем можно будет снять переднее или заднее крыло. Если эта полоса отсутствует, то, возможно, там всего несколько винтов, удерживающих нижние края крыльев. Несколько болтов, удерживающих задние крылья, прячутся за задними внутренними боковыми панелями, и вы можете снять эти панели только после снятия рамы для тряпичного верха, а винты верхней рамы, вероятно, дадут вам проблемы с ржавчиной на месте.Невыпадающие гайки поплавка расположены внутри секции коробки дверных столбов, поэтому их ремонт неизбежно приводит к резке и сварке. Дойдя до этого места, можно снять петли и снять двери. Там только 4 болта изнутри, удерживающие стойки лобового стекла, и вся эта сборка поднимается. Всего по 6 маленьких винтиков для крепления капота и петель крышки багажника — один из самых простых способов снятия. А может быть, вы уже решили, что это слишком много работы, и вы просто закрашиваете обвязку крыла, не снимая крылья.КОРОТКОЕ! Задолго до этого вы должны были решить, собираетесь ли вы снимать корпус с рамы. Если да, то вы снимаете рулевую колонку, кронштейны главного цилиндра и педали, а также блок отопителя. Есть несколько вещей, проходящих через переднюю переборку, которые необходимо извлечь, в первую очередь линия датчика для датчика температуры, которая проходит к передней части головки цилиндров под термостатом, которую необходимо отсоединить от двигателя, потому что это постоянный часть датчика.Также небольшая стальная маслопровод, идущая от заднего угла моторного отсека к тому же манометру аналогового давления масла. И вы обнаружите, что передняя панель крепится всего 6 винтами, так что, возможно, вы удалите их как сборку. Затем у вас есть ровно 24 болта, крепящих корпус к раме, в конечном итоге вы найдете их все, и основная часть корпуса оторвется (надеюсь, все в одном куске). Если бы не отключение органов управления, у вас все равно была бы управляемая машина без кузова. Если кажется, что пороги сильно заржавели, вам следует подумать о закреплении дверных проемов перед снятием, чтобы сохранить форму и размеры для правильной посадки и функционирования дверей при повторной сборке.Вы можете сделать это, приварив пару кусков толстой стальной ленты или небольшого уголка к дверным проемам спереди назад. Сварные швы можно сломать и отшлифовать по окончании ремонта подоконника, перед покраской. Еще более благоразумно было бы отремонтировать пороги до снятия кузова с рамы. Перед тем, как снимать кузов с рамы, рекомендуется прочитать «Сборка порогов». Это может вас удивить, но когда я купил свою машину, я зашел так далеко с кузовом, сидящим на пиле, всего через 6 часов с того момента, как он въехал в гараж.Я сломал кучу болтов в процессе, и в то время ему было меньше 20 лет (не слишком сильно ржавый), так что вам может потребоваться гораздо больше времени, чтобы добраться до этого места. Соскоблить ковер могло быть непросто, если бы кто-то приклеил его на место. Половые доски — это доски (фанера), прикрученные к уголкам на каркасе. Вы можете ожидать, что фанера будет сильно повреждена, а эти винты будут сильно заржаветь на месте. Нижние направляющие сиденья (изначально) прикреплены к доскам пола с помощью 3 шурупов на каждом конце каждой направляющей (всего 12 винтов), а сиденья поднимаются в сборе.Куски пола из фанеры находятся на верхней части фланцев туннеля, поэтому пол должен выйти, прежде чем туннель можно будет снять (ручной тормоз прикреплен к туннелю). К этому времени все открыто и хорошо видно, и гораздо легче увидеть и определить, где ржавчина. Если заранее знать, где искать, большую часть можно найти до разборки. Наиболее частая очевидная ржавчина на раме — это нижние лотки аккумуляторных отсеков. Следующим наиболее распространенным является покрытие на вертикальных поверхностях, прилегающих к краям полов, где ковровое покрытие удерживает влагу еще долго после того, как оно намокнет во время ливня верхом вниз.С сильно заржавевшими рамами нижние поверхности вдоль боковых перил могут быть настолько слабыми, что рухнут, если вы попытаетесь поднять их с помощью напольного домкрата, но, надеюсь, ваша будет не так уж и плоха. Сформованные уголки по всему периметру, где крепятся половицы, подвержены ржавчине, как и фланцы на секциях туннеля. Безусловно, самая серьезная ржавчина в этих автомобилях происходит на порогах кузова под дверями. В этой области изогнутые панели клапанов с внешней стороны приварены точечной сваркой. Внутренняя поверхность подоконника рядом с направляющей рамы представляет собой плоский вертикальный кусок листового металла, проходящий по длине подоконника от задней части передней панели до передней части панели возле задней шины.Вы должны начать с того, что засуньте пальцы сюда, между подоконником и рамой, прежде чем снимать, чтобы проверить, цела ли эта панель. Или (что более вероятно) вы найдете ржавый швейцарский сыр и свежий воздух и, возможно, вернетесь с окровавленными пальцами. Если вы обнаружите здесь перфорацию (скорее всего), то потребуется заменить всю секцию порога (а это довольно большая работа). Если вы просверлите точечные сварные швы, чтобы снять внешнюю панель коромысла, вы найдете внутри еще одну панель, образующую коробчатую секцию напротив внутренней плоской панели.Как упоминалось ранее, кузов изначально был окрашен после сборки, поэтому 4 из 6 поверхностей этих 3 панелей никогда не красились, поэтому они так подвержены ржавчине. Если ржавчина на порогах особенно сильна, она может доходить до нижней части дверных стоек, которые также не были окрашены изнутри. В очень тяжелых случаях нижние 8 дюймов корпуса могут быть целиком из швейцарского сыра, а некоторые даже хуже. Если вы приложите усилия и потратите деньги на ремонт подоконников, это то, что вы никогда не захотите делать снова, поэтому сделайте это. лучше всего покрасить эти панели перед повторной сборкой.Я окунул свой и протравил его до голой стали перед установкой внешних панелей коромысла. Затем все было покрыто каустической грунтовкой для травления и несколькими слоями эпоксидной краски, нанесенной маленькой кисточкой, чтобы как можно лучше проникнуть в точечные сварные швы. Панели рокеров также были окрашены изнутри и, наконец, прикреплены заклепками. Отверстия были просверлены в концах секций коробки подоконника, и внутри было распылено Waxoil, чтобы покрыть внутренние поверхности, и то же самое для секций коробки дверных стоек.Просто идеи. Если пороги сильно заржавели, и вы снимете корпус, он может оторваться на две части. При ремонте порогов (установке новых панелей) кузов должен быть на раме для выравнивания. Самая важная часть выравнивания кузова на MGA — это выравнивание и правильная работа дверей. После этого крылья выравниваются по дверям при сборке. И если вы сообразительны, вы собираете все это один раз и работаете, а затем снова снимаете внешние панели для окончательной покраски.Все это является предметом более продвинутого курса RT-402 «Сборка порогов кузова». Даже если вы не думаете, что вам нужно ремонтировать пороги, вы все равно можете решить снять кузов с рамы для очистки и покраски. Оригинальная заводская окраска была не особенно хороша в отношении воздействия элементов в течение 40-45 лет, поэтому на нижней стороне может остаться очень мало оригинальной краски. Самые лучшие из них без перфорации ржавчины (правда, очень редко) все же нужно красить снизу.Легко сказать, отключалось ли тело раньше. Посмотрите прямо снизу между корпусом и рамой сразу за передними брызговиками. Здесь есть область внутреннего вертикального листового металла, простирающаяся до самого верха рамы, почти до вершины крыльев, где практически невозможно окрасить корпус на раме. Скорее всего, это на 90% легкая поверхностная ржавчина, и, если вам повезет, вы сможете определить здесь исходный цвет краски. Если эта область покрыта приличным слоем краски, это, скорее всего, указывает на то, что кузов однажды сняли для перекраски, и вам может повезти, и он вам больше не понадобится.В противном случае вам следует серьезно подумать о том, чтобы снять корпус, чтобы покрасить нижнюю часть, а также очистить и покрасить раму, пока вы на ней. Обратной стороной всего этого является то, что как только вы решите снять тело с рамы, вы можете заразиться болезнью судовых монтажников, тяжелым случаем неудачников, и могут пройти годы, прежде чем вы снова соберете его вместе с полная реставрация. Многие из этих проектов умирают на полпути, что приводит к продаже самой большой в мире лобзиковой пилы-головоломки, и обычно за гроши вложенных денег.Если вы решите разорвать его таким образом. Я надеюсь, что у вас будет много времени (и денег) и много решимости, чтобы закончить его. > Вы могли бы мне посоветовать какие-нибудь действительно хорошие книги? Moss Motors Каталог запчастей. (Бесплатно) www.mossmotors.com Заводское издание «Руководства по ремонту серии MGA» (список 44,95 долл. США) в твердом переплете, около 200 страниц. Если вы не купите копию и не прочитаете ее, я не буду тратить свое время на разговоры с вами о механическом ремонте и обслуживании. «Оригинальный MGA» Андерса Дитлева Клаусагера (34 доллара.95 список) твердая обложка 112 стр. Этот загружен деталями производственных изменений и красивыми цветными картинками, которые могут помочь сохранить ваш адреналин достаточно долго, чтобы завершить проект. На нем есть несколько фотографий, показывающих, насколько сильно может образоваться ржавчина, но не так много информации о ее ремонте. «MGA, Руководство по истории и реставрации» Роберта П. Витрикаса (список 39,95 долл. США) в мягкой обложке, 240 страниц. Много истории, много черно-белых изображений, гораздо больше информации и изображений о том, где найти ржавчину, но все еще не так много инструкций по ее устранению. Реальные работы по устранению ржавчины — это своего рода общие знания для замены панелей или ремонта, подготовки поверхности и грунтования. Установка и выравнивание панелей потребуют определенного терпения и тонкости. Полезно иметь под рукой сварочного аппарата MIG, Sawzall и других ручных электроинструментов, компрессора и краскораспылителя. Рисование также относится к области общих знаний или своего рода обучения на ходу. Чтобы посмотреть и рассказать о ремонте ржавчины и замене порогов, просмотрите ссылки на моем веб-сайте, посвященные Sebring MGA # 43, и серию статей о Twin Cam под названием Ratty.Это оба купе MGA, но по большей части все ниже пояса такое же, как у родстера (кроме дверных защелок). После покраски и сборки кузова переходите к тканям и отделке. У меня на сайте есть статья о ковровом покрытии. Покрытие сиденья довольно простое (просто дорогое), если у вас есть целые сиденья для начала, чтобы использовать их для справки. Тряпичный верх, крышка тонно и оконный мешок хорошо защищены на моем веб-сайте. Хромированная отделка в основном крепится на болтах.Замена ветрового стекла может быть проблемой из-за плохих запасных частей, но у меня это тоже хорошо предусмотрено. Я собираюсь установить новую внутреннюю панель и комплект дверных карманов, новую уплотнительную прокладку двери и снова восстановить планки отделки кабины, поэтому я ожидаю, что эта информация появится на моем веб-сайте, возможно, уже в середине зимы. С уважением, Барни Гейлорд

Крылья грузовиков: Почему они так сильно ржавеют?

В этой статье мы рассмотрим, почему ржавеют крылья грузовика.Ржавчина — самый распространенный и значительный вид коррозии металла.

Это также одна из самых старых форм коррозии металла, поэтому неудивительно, что некоторые крылья ржавеют и начинают отваливаться, когда люди едут.

Итак, давайте рассмотрим некоторые элементы, которые способствуют образованию ржавчины на крыльях, и то, как вы можете предотвратить их ржавление.

Как предотвратить ржавление крыльев

Существует множество факторов, которые могут способствовать появлению ржавчины на крыльях.

Самый большой фактор, вызывающий ржавление крыльев грузовиков и краски в целом, — это соль, о которой большинство людей хорошо знают.Соль разбрасывается по дорогам, чтобы растопить лед, но она также может сильно ржаветь.

Другой вид коррозии, которая разъедает крылья вашего грузовика, — это окисление, или эффекты окисления.

Это происходит, когда ваша машина стоит долгое время, а соль с дороги каким-то образом проникает в металл и разъедает его.

Как исправить ржавчину на крыльях

Есть несколько способов защитить крылья грузовика от ржавчины, поэтому давайте рассмотрим некоторые из них.

Начните с смывания соли и грязи каждые несколько недель, чтобы на лакокрасочном покрытии не образовывалась дорожная грязь, которая может способствовать коррозии.

Кроме того, вам необходимо содержать в чистоте крылья. При мойке грузовика не пользуйтесь шлангом и обязательно смывайте грязь.

Простым решением является использование водного герметика или воска, наносимого в виде спрея, который разработан специально для вашего крыла.

Эти продукты легко наносятся и, по крайней мере, уменьшат ущерб от окисления и солевых отложений.Во-вторых, вам нужно подумать, хотите ли вы, чтобы крылья вашего грузовика были окрашены или нет.

Для создания крыла, не подверженного ржавчине, вы хотите с самого начала получить какую-то защиту. В противном случае очистка металла водой с мылом только усугубит ситуацию.

Наконец, если ржавчина особенно сильна или уже достаточно распространилась по вашему крылу, подумайте, не хотите ли вы покрасить все крыло вместо того, чтобы снимать и заменять его.

Для достижения наилучших результатов краску следует наносить только на нижнюю сторону металлического каркаса, так как именно там образуется наибольшая ржавчина.

Что вызывает ржавчину на крыльях?

Есть много факторов, которые могут способствовать коррозии крыльев.

Поскольку соль легко найти на дорогах, она, вероятно, является самым большим фактором. Он разъедает металл и прикрепляется к другим металлам, поэтому он получил такое широкое распространение.

Еще одним фактором, способствующим этому, является окисление, поскольку оно разъедает лакокрасочное покрытие и металлическую раму вашего грузовика, что вызывает коррозию.

Сколько стоит ремонт?

Стоимость устранения ржавчины на крыльях довольно сильно варьируется в зависимости от места и степени повреждения.

Например, если ржавчина только начала появляться на нижней стороне вашего металлического каркаса, это будет стоить меньше, чем если бы вам пришлось полностью заменить весь ржавый металл.

При этом, в большинстве случаев вы можете рассчитывать заплатить где-то от 300 до 500 долларов, чтобы исправить ржавчину на крыльях.

Крылья, заржавевшие и нуждающиеся в замене, стоят примерно 500 долларов или больше.

Стоит ли ремонтировать ржавчину на грузовике?

Итак, вопрос, который задают себе большинство людей, заключается в том, стоит ли устранять ржавчину на крыле.

Дело в том, что если просто покрасить крыло, под ним все равно останется ржавчина.

Лучше удалить всю ржавчину и купить новое крыло, будь то автомастерская или сварочная мастерская.

Вы также можете заплатить кому-нибудь за изготовление металлического каркаса для вашего крыла, если изношенный каркас не стоит ремонтировать.

Итак, чтобы ответить на вопрос, это действительно зависит от текущего состояния вашего крыла. Если его можно отремонтировать меньше, чем стоимость нового, то исправьте его.

Если ржавчина обширная или ее починить слишком дорого, просто купите новое крыло.

В заключение

Вот и все. При соблюдении многих мер предосторожности ржавчина на крыльях является излечимой проблемой, которую можно предотвратить с помощью надлежащего ухода за крыльями.

Заботясь о своем грузовике и проявив инициативу, вы избавите себя от многих головных болей и получите красивый грузовик на долгие годы.

Следите за своими крыльями, особенно в тех местах, где на дороге отложилась соль или где вы долгое время оставляли свой автомобиль.

Если вы избегаете этих участков, вы сможете избежать повреждений от ржавчины.

Велосипедный навес: удаление ржавчины с велосипедных крыльев: гибридный метод

Вот крылья от нынешнего родстера Raleigh Dawn 1965 года выпуска. проект снова. Раньше я придавал им нижние кончики с помощью Dremel. инструмент и наждачная бумага. На этот раз я буду удалять ржавчину с частей крылья.

Если вы читали о проекте Columbia DeLuxe ранее (синий велосипед в предыдущих постах) вы видели, что я очистил ржавчину от крылья, окунув их в большой контейнер с щавелевой кислотой.В Состояние крыльев Columbia было таким, что лучше всего использовать оксалевую ванну. Краска была сильно испачкана ржавчиной, поэтому возможное потускнение не происходило. стоит удалить все эти маленькие пятна.

На этот раз вокруг краска на крыльях не так уж и плоха. Фактически, большая часть ржавчина ограничена определенными участками и не так широко распространена, как синие крылья были. К тому же краска, которая осталась, довольно глянцевая и все еще хорошо.

Не нужно макать все крыло чтобы счистить ржавчину.Можно использовать гибридный метод смешивания механических и химические методы.

я выбрали Dremel с щеткой с мягкой щетиной. Эта кисть латунный. Латунь тверже ржавчины, но мягче твердой сталь внизу. Это означает, что он удалит ржавчину, но не сгрызет хорошая сталь. Я установил Dremel на средне-низкую скорость и приступил к работе. я сначала ударить по голым и ржавым частям. Иногда вокруг ржавчины вы видите «пузырилась» краска. Это означает, что под краской внутри есть ржавчина. видимый пузырь.Я тоже ударил их, и, конечно же, краска чешется сразу, потому что он был скомпрометирован основной ржавчиной. Пятна там, где я использую Dremel, позже будет заливаться подходящей краской. Затем я возьми тряпку и сотри пыль, чтобы проверить мою работу.
Теперь внутренняя часть крыла несколько хуже. Во-вторых, внутри много менее заметен, чем снаружи. Это означает, что я могу использовать оксалевый бассейн. Вместо того, чтобы окунуть крыло целиком, я поддерживаю его до тех пор, пока не станет оксаловой кислотой. вода из ванны скапливается в нем над ржавыми участками.Вы можете изменить положение крыла, чтобы ударить по разным областям внутренней части. Более того, это может попасть в места, недоступные для Dremel. Даже если это притупляет немного покрасьте, эта область на самом деле не видна, потому что она упирается в колесо. Если вы делаете шоу-байк, это может быть не лучший метод. Но, если вы восстанавливаете райдер, это может сработать. После пару часов проверки, ржавчина в этом месте ушла и я полоскал раствор с водой из-под крана, затем вытрите насухо.Голые области также будут позже будет заполнен соответствующей краской.

Итак, вот оно: внешние части покрыты хорошей глянцевой краской, и Dremel может дойти до ржавчины. Так что я использую это снаружи. С внутренней стороны краска блеск несколько менее важен, и области труднее достичь, поэтому я используйте метод оксалинового бассейна. Я никогда не делал полный данк, но использовал пару подходов к удалению ржавчины в зависимости от потребностей каждого участка крылья.

# 9: Как «удалить ржавчину» мост Fender Tele….

О боже….

Посмотрите, что прибыло сегодня, требуя некоторого обслуживания гитары TLC. Это мост от телекастера Fender ’62 RI Telecaster.

Некоторые люди Страдают от потливости рук, кожные масла и соль в поте действуют как окислители, что приводит к быстрой коррозии железа и стали. в торговле сталью известен под довольно вульгарным названием «Piss Finger». Я помню, как одолжил другу свою гордость и радость, гитару Лес Пола Джимми Пейджа, так как я был очень взволнован, я перенастроил ее для него, и он использовал ее на одном концерте.Когда на следующий день я достал гитару из футляра, на струнах было невозможно играть — они ржавые и острые (об опасности см. Здесь…).

Очевидно, предыдущий владелец этой гитары имел эту проблему, но не смог должным образом протереть гитару после использования. Износ ладов также был очевиден — вероятно, ускоренный использованием ржавых струн

Шаг 1. Тщательно разберите мост — запомните, как он соединяется — или сделайте снимок на свой телефон! Будьте осторожны с ржавыми деталями, так как они могут «скрепиться», попытка приложить усилие к деталям приведет к поломке головок винтов и т. Д. — положение хуже, чем в настоящее время! Если некоторые из них не двигаются, попробуйте замочить их в WD40 на несколько часов, а затем повторите попытку.

Шаг 2: Осторожно удалите ржавчину с хромированного поддона. Не торопитесь хвататься за проволочную вату! В этом случае осторожное соскабливание концом отвертки с плоской головкой позволило отделить ржавчину от хрома, который остался практически целым под ним.

Наконец, небольшой очиститель металла «Brasso» в данном случае сделал остальную работу. Очиститель металла имеет незначительные абразивные свойства и довольно быстро удалит позолоту, но хром на этой части был довольно прочным и хорошо очищался.

Шаг 3: Намочите все разобранные детали в WD40 — осторожно встряхнув их друг против друга — вы увидите, как ржавчина удаляется.

Три седла моста были худшими, и потребовалась небольшая работа с небольшой проволочной щеткой, чтобы удалить как можно больше ржавчины. Проблема здесь в том, чтобы попасть в пазы седел. Эти старые седла Fender на самом деле вырезаны из длинного стержня, поэтому канавки на самом деле являются резьбой AF.Пришло время «отличной идеи».

Шаг 4: «Великолепная идея» заключалась в том, чтобы найти гайку от старой педали эффектов — подходящего размера и калибра резьбы. Я держал это в тисках, а затем ввинтил через них седла моста с большим количеством WD40 и гвоздем в качестве рычага через отверстия для столбов седла.

«Hey Presto» — с резьбы была удалена вся ржавчина. После этого осталась сталь, хорошо, все еще покрытая ржавчиной, но уже не ржавая.

Шаг 5: Аккуратно соберите детали моста.- Я обычно очищаю все детали с помощью Smudge Off и бюджетной тряпки POSH Guitars.

Я обычно окунаю резьбу всех винтов в вазелин (вазелин).

Не используйте слишком много — иначе это просто притянет грязь, но когда винты наматываются на резьбу, они смазываются, что предотвращает заедание в будущем.

Шаг 6: Переустановите на гитаре — отдых и Rock Out!

Счастливые дни

Теги: замена струн, уход за гитарой, уход за гитарой, Smudge Off

.